doc_act

Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на предприятиях железнодорожного транспорта

Реклама

  Скачать документ



МЕТОДИКА
ПРОВЕДЕНИЯ ИНВЕНТАРИЗАЦИИ
ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
В АТМОСФЕРУ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
(РАСЧЕТНЫМ МЕТОДОМ)

Утверждена Министерством транспорта Российской
Федерации 15 сентября 1992 г.

УралЮрИздат

Согласована с Министерством экологии и природных ресурсов
Российской Федерации 8 апреля 1992 г.



Реклама

Источник публикации

Минтранс России. - М., 1992

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Методические указания устанавливают порядок расчета выбросов загрязняющих веществ от стационарных источников действующих и проектируемых предприятий железнодорожного транспорта и могут быть использованы при разработке проектной документации по защите воздушной среды от загрязнения в тех случаях, когда использование натурных измерений затруднено или нецелесообразно.

Расчет выбросов основан на использовании удельных показателей, т.е. выбросов загрязняющих веществ, приведенных к единице времени, оборудования, массе получаемой продукции или расходуемых топлива, сырья и материалов.

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ от производственного оборудования выявлены по результатам исследований, проведенных научно-исследовательскими и проектными организациями на предприятиях железнодорожного транспорта, а также на основании имеющихся данных, полученных на аналогичных производствах других отраслей народного хозяйства.



Реклама

В данные методические указания могут в последующем вноситься дополнения в связи с появлением нового технологического оборудования, использованием других видов сырья, материалов и технологических процессов, данные по которым в настоящее время отсутствуют.

2. РАСЧЕТ ВЫБРОСА ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ПРИ СЖИГАНИИ ТОПЛИВА
В КОТЛОАГРЕГАТАХ КОТЕЛЬНОЙ

2.1. Общие положения

Предлагаемый расчет предназначен для определения выброса загрязняющих веществ в атмосферу с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках промышленных и коммунальных котлоагрегатов и теплогенераторов (малометражные отопительные котлы, отопительно-сварочные аппараты, печи) производительностью до 30 т/ч.

При сжигании твердого топлива наряду с основными продуктами сгорания (CO2, H2O, NO2) в атмосферу поступают: летучая зола с частицами несгоревшего топлива, оксиды, серы, углерода и азота. При сжигании мазутов с дымовыми газами выбрасываются: оксиды серы, диоксид азота, твердые продукты неполного сгорания и соединения ванадия. При сжигании газа с дымовыми газами выбрасываются: диоксид азота, оксид углерода.

При составлении данного раздела использовались: «Методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котельных производительностью до 30 т/ч». Москва, Гидрометиздат, 1985 г.

2.2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной

Котлоагрегаты котельных работают на различных видах топлива (твердом, жидком и газообразном). Выбросы загрязняющих веществ зависят как от количества и вида топлива, так и от типа котлоагрегата.



Реклама

Учитываемыми загрязняющими веществами, выделяющимися при сгорании топлива, являются: твердые частицы, оксид углерода, оксиды азота, сернистый ангидрид (серы диоксид), пятиокись ванадия.

1. Валовый выброс твердых частиц в дымовых газах котельных определяется по формуле.

(2.2.1)

где: - зольность топлива, в % (табл. 2.2.1);

m- количество израсходованного топлива за год, т;



Реклама

- безразмерный коэффициент (табл. 2.2.4);

- эффективность золоуловителей, % (табл. 2.2.2.).

Таблица 2.2.1

Характеристика топлив (при нормальных условиях)

Наименование топлива

Угли

Донецкий бассейн

28,0

3,5

13,50

Днепровский бассейн

31,0

4,4

6,45

Подмосковный бассейн

39,0

4,2

9,88

Печорский бассейн

31,0

3,2

17,54

Кизеловский бассейн

31,0

6,1

19,65

Челябинский бассейн

29,9

1,0

14,19

Южноуральский бассейн

6,6

0,7

9,11

Карагандинский бассейн

27,6

0,8

21,12

Экибастузский бассейн

32,6

0,7

18,94

Тургайский бассейн

11,3

1,6

13,13

Кузнецкий бассейн

13,2

0,4

22,93

Горловский

11,7

0,4

26,12

Кузнецкий (открытая добыча)

11,0

0,4

21,46

Канско-Ачинский бассейн

6,7

0,2

15,54

Минусинский

17,2

0,5

20,16

Иркутский

27,0

1,0

17,93

Бурятский

16,9

0,7

16,88

Партизанский (Сучанский)

34,0

0,5

20,81

Раздольненский

32,0

0,4

19,64

Сахалинский

22,0

0,4

17,83

Горючие сланцы

Эстонсланец

50,5

1,6

11,94

Ленинград сланец

54,2

1,5

9,50

Торф

Росторф в целом

12,5

0,3

8,12

Другие виды топлива

Дрова

0,6

-

10,24

Мазут малосернистый

0,1

0,5

40,30

Мазут сернистый

0,1

1,9

39,85

Мазут высокосернистый

0,1

4,1

38,89

Дизельное топливо

0,025

0,3

42,75

Соляровое масло

0,02

0,3

42,46

Природный газ из газопроводов

Саратов - Москва

-

-

35,80

Саратов - Горький

-

-

36,13

Ставрополь - Москва

-

-

36,00

Серпухов - Ленинград

-

-

37,43

Брянск - Москва

-

-

37,30

Промысловка - Астрахань

-

-

35,04

Ставрополь - Невинномыск - Грозный

-

-

41,75

Таблица 2.2.2

Средние эксплуатационные эффективности аппаратов газоочистки и пылеулавливания



Реклама

Аппарат, установка

Эффективность улавливания, %

твердых и жидких частиц

газообразных и парообразных компонентов

Отходящие газы котельных

Батарейные циклоны типа БЦ-2

85

-

Батарейные циклоны на базе секции СЭЦ-24

93

-

Дымосос-пылеуловитель ДП-10

90

-

Батарейные циклоны типа ЦБР-150У

93 - 95

-

Электрофильтры

97 - 99

-

Центробежные скрубберы ЦС-ВТИ

88 - 90

-

Мокропрутковые золоуловители ВТИ

90 - 92

-

Жалюзийные золоуловители

75 - 85

-

Групповые циклоны ЦН-15

85 - 90

-

Аспирационный воздух от оборудования механической обработки материалов

а) Аппараты и установки сухой очистки

Пылеосадочные камеры

45 - 55

-

Циклоны ЦН-15

80 - 85

-

Циклоны ЦН-11

81 - 87

-

Циклоны СДК-ЦН-33, СК-ЦН-34

85 - 93

-

Конические циклоны СИОТ

60 - 70

-

Циклоны ВЦНИИОТ с обратным конусом

60 - 70

-

Циклоны Клайпедского ОЭКДМ Гидродревпрома

60 - 90

-

Групповые циклоны

85 - 90

-

Батарейные циклоны БЦ

82 - 90

-

Рукавные фильтры

99 и выше

-

Сетчатые фильтры (для волокнистой пыли)

93 - 96

-

Индивидуальные агрегаты типа ЗИЛ-900, АЭ212, ПА212 и др.

95

-

Циклоны ЛИОТ

70 - 80

-

б) Аппараты и установки мокрой очистки

Циклоны с водяной пленкой ЦВП и СИОТ

80 - 90

-

Полые скрубберы

70 - 89

-

Пенные аппараты

75 - 90

-

Центробежный скруббер ЦС-ВТИ

88 - 93

-

Низконапорные пылеуловители КМП

92 - 96

-

Мокрые пылеуловители с внутренней циркуляцией типа ПВМ, ПВ-2

97 - 99

-

Трубы Вентури типа ГВПВ

90 - 94

-

Вентиляционные выбросы при химической и электрохимической обработке металлов

Очистка от аэрозоля хромового ангидрида.

насадочные скрубберы с горизонтальным ходом газа

90 - 95

-

волокнистые туманоуловители ФВГ-Т

96 - 99

-

гидрофильтр ГПИ «Сантехпроект»

87 - 90

-

пенные аппараты ПГП-И

80 - 90

-

турбулентно-контактные адсорберы типа ТКА

80 - 90

-

жалюзийный сепаратор

85 - 90

-

Очистка от паров кислот и щелочей:

пенные аппараты

-

80 - 85

абсорбционно-фильтрующий скруббер НИИОГАЗа

95 - 98

50 - 60

форсуночно-насадочные скрубберы

-

55 - 60

Двухступенчатые абсорбционные аппараты

пары соляной кислоты

-

93 - 95

пары аммиака

-

20 - 30

пары хлора

-

12 - 15

Вентиляционные выбросы при окраске изделий

Гидрофильтры:

форсуночные

86 - 92

-

каскадные

90 - 92

20 - 30

барботажно-вихревые

94 - 97

40 - 50

Установки рекуперации растворителей (адсорбция твердыми поглотителями)

-

92 - 95

Установки термического окисления паров растворителей

-

92 - 97

Установки каталитического окисления паров растворителей

-

95 - 99

Таблица 2.2.3

Зависимость KNO2 от паропроизводительности котлоагрегатов



Реклама

Паропроизводительность котлоагрегатов (т/ч)

Значение KNO2

природный газ, мазут

антрацит

бурый уголь

каменный уголь

0,5

0,08

0,095

0,155

0,172

0,7

0,085

0,10

0,163

0,18

1,0

0,09

0,105

0,168

0,188

2,0

0,095

0,12

0,183

0,20

3,0

0,098

0,125

0,192

0,21

4,0

0,099

0,13

0,198

0,215

6,0

0,1

0,135

0,205

0,225

8,0

0,102

0,138

0,213

0,228

10,0

0,103

0,14

0,215

0,235

15,0

0,108

0,15

0,225

0,248

20,0

0,109

0,155

0,23

0,25

25,0

0,11

0,158

0,235

0,255

30,0

0,115

0,16

0,24

0,26

Таблица 2.2.4

Значение коэффициента с в зависимости от типа топки и топлива



Реклама

Тип топки

Топливо

С неподвижной решеткой и ручным забросом

Бурые и каменные угли

0,0023

Антрациты

АС и AM

0,0030

АРМ

0,0078

С пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

Бурые и каменные угли

0,0026

Антрацит АРШ

0,0088

С цепной решеткой прямого хода

Антрацит АС и AM

0,0020

С забрасывателями и цепной решеткой

Бурые и каменные угли

0,0035

Шахтная

Твердое топливо

0,0019

Шахтно-цепная

Торф кусковой

0,0019

Наклонно-переталкивающая

Эстонские сланцы

0,0025

Слоевые топки бытовых теплоагрегатов

Дрова

0,0050

Бурые угли

0,0011

Каменные угли

0,0011

Антрацит, тощие угли

0,0011

Камерные топки:

паровые и водогрейные котлы

Мазут

0,010

Газ природный, попутный и коксовый

-

бытовые теплогенераторы

Газ природный

-

Легкое жидкое (печное) топливо

0,010

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

(2.2.2)



Реклама

где: m? - расход топлива за самый холодный месяц года, т;

n - количество дней в самом холодном месяце этого года.

1. Валовый выброс оксида углерода рассчитывается по формуле:

(2.2.3)

где: q1 - потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания, % (табл. 2.2.5);

m - количество израсходованного топлива, т/год, тыс. м3/год;

- выход окиси углерода при сжигании топлива, кг/т, кг/тыс. м3.

(2.2.4)

где: q2 - потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, % (табл. 2.2.5);

R - коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива:

R = 1 - для твердого топлива,

R = 0,5 - для газа,

R = 0,65 - для мазута;

- низшая теплота сгорания натурального топлива (определяется по табл. 2.2.1).

Таблица 2.2.5

Характеристика топок и котлов малой мощности

Тип топки и котла

Топливо

q2

q1

Топка с цепной решеткой

Донецкий антрацит

0,5

13,5/10

Шахтно-цепная топка

Торф кусковой

1,0

2,0

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и цепной решеткой прямого хода

Угли типа кузнецких

0,5 - 1

5,5/3

Угли типа донецких

0,5 - 1

6/3,5

Бурые угли

0,5 - 1

5,5/4

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и цепной решеткой обратного хода

Каменные угли

0,5 - 1

5,5/3

Бурые угли

0,5 - 1

6,6/4,5

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

Донецкий антрацит

0,5 - 1

13,5/10

Бурые угли типа подмосковных

0,5 - 1

9/7,5

Бурые угли типа бородинских

0,5 - 1

6/3

Угли типа кузнецких

0,5 - 1

5,5/3

Шахтная топка с наклонной решеткой

Дрова, дробленые отходы, опилки, торф кусковой

2

2

Топка скоростного горения

Дрова, щепа, опилки

1

4/2

Слоевая топка котла паропроизводительностью более 2 т/ч

Эстонские сланцы

3

3

Камерная топка с твердым шлакоудалением

Каменные угли

0,5

5/3

Бурые угли

0,5

3/1,5

Фрезерный торф

0,5

3/1,5

Камерная топка

Мазут

0,5

0,5

Газ (природный попутный)

0,5

0,5

Доменный газ

1,5

0,5

Примечание. В графе 4 большие значения - при отсутствии средств уменьшения уноса, меньшие - при остром дутье и наличии возврата уноса, а также для котлов производительностью 25 - 5 т/ч.

Максимально разовый выброс оксида углерода определяется по формуле:

(2.2.5)

где: - расход топлива за самый холодный месяц, т.

3. Валовый выброс оксидов азота определяется:

(2.2.6)

где: -параметр, характеризующий количество окислов азота, образующихся на один ГДж тепла, кг/ГДж, (определяется по табл. 2.2.3) для различных видов топлива в зависимости от производительности котлоагрегата (Д);

b - коэффициент, зависящий от степени снижения выбросов окислов азота в результате применения технических решений. Для котлов производительностью до 30 т/ч b = 0.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

(2.2.7)

3. Валовый выброс оксидов серы определяется только для твердого и жидкого топлива по формуле:

(2.2.8)

где: - содержание серы в топливе, % (табл. 2.2.1);

- доля оксидов серы, связываемых летучей золой топлива. Для эстонских или ленинградских сланцев принимается равной 0,8, остальных сланцев - 0,5; углей Канско-Ачинского бассейна - 0,2 (Березовских - 0,5); торфа - 0,15, экибастузских - 0,02, прочих углей - 0,1; мазута - 0,2;

- доля оксидов серы, улавливаемых в золоуловителе.

Для сухих золоуловителей принимается равной 0.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

(2.2.9)

5. Расчет выбросов пятиокиси ванадия, поступающей в атмосферу с дымовыми газами при сжигании жидкого топлива, выполняется по формуле:

(2.2.10)

где: - количество израсходованного мазута за год, т;

- содержание пятиокиси ванадия в жидком топливе, г/т (при отсутствии результатов анализа топлива, для мазута с > 0,4 % определяют по формуле (2.2.11);

- коэффициент оседания пятиокиси ванадия на поверхностях нагрева котлов;

- 0,07 - для котлов с промежуточными пароперегревателями, очистка поверхностей нагрева которых производится в остановленном состоянии;

- 0,05 - для котлов без промежуточных пароперегревателей при тех же условиях очистки;

= 0 - для остальных случаев;

- доля твердых частиц в продуктах сгорания жидкого топлива, улавливаемых в устройствах для очистки газов мазутных котлов (оценивается по средним показателям работы улавливающих устройств за год или по табл. 2.2.2).

Содержание пятиокиси ванадия в жидком топливе ориентировочно определяют по формуле:

(2.2.11)

где: (%) - для малосернистого мазута - 0,5

- для сернистого мазута - 1,9

- для высокосернистого мазута - 4,1

Расчет максимально разового выброса ванадия проводится по формуле:

(2.2.12)

где: - количество мазута, израсходованного в самый холодный месяц года, т;

n - количество дней в расчетном месяце.

3. ПРЕДПРИЯТИЯ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ЩЕБНЯ

При составлении данного раздела использовались материалы, разработанные: ГЛАВНИИПРОЕКТ, СОЮЗГИПРОНЕРУД, ВНИПИИСТРОМСЫРЬЕ, СОЮЗПРОМЭКОЛОГИЯ, СОЮЗСТРОМЭКОЛОГИЯ.

В разделе дается расчет выбросов от организованных и неорганизованных источников, приводится расчет выбросов пыли при автотранспортных работах. Расчет выбросов с отработавшими газами автотранспорта производится в соответствии с «Методикой проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)», утвержденной МИНТРАНС РСФСР от 2.07.1991 г.

Расчет выбросов от железнодорожного транспорта, работающего на предприятиях по переработке щебня, производится в соответствии с разделом 8 данной методики.

3.1. Характеристика производства.
Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте эксплуатируется около 100 предприятий по переработке щебня.

Технологический процесс производства щебня заключается в добыче горной массы и ее переработке.

Добыча горной массы производится в карьере открытым способом с применением взрывных работ.

В качестве исходной горной массы используются изверженные (граниты; сиениты; диориты), осадочные (известняки; доломиты; песчаники) и метаморфические (кварциты; гнейсы) породы.

Добываемая в карьере горная масса грузится экскаватором на автомобильный или железнодорожный транспорт и доставляется на переработку в дробильно-сортировочный цех, где, в зависимости от вида породы и получаемой конечной продукции, подвергается двух- или трехступенчатому дроблению. После сортировки готовая продукция подается конвейерными транспортерами на открытый склад, откуда отгружается в автомобильный или железнодорожный транспорт.

Помимо основных производственных цехов: горного и дробильно-сортировочного, в состав щебеночного завода входят вспомогательные цеха: транспортный, ремонтно-механический, котельная.

Основным загрязняющим воздушную среду веществом, выделяющимся в процессе получения щебня, является минеральная пыль, содержащая, в зависимости от вида горной массы, до 70 % и выше свободной двуокиси кремния.

Интенсивным пылеообразованием сопровождаются процессы дробления, сортировки, транспортировки, отгрузки готовой продукции.

При проведении взрывных работ в карьере происходит залповый выброс большого количества пыли и газов.

Для борьбы с пылевыделениями при производстве щебня используются гидрообеспыливание и аспирация.

На неотапливаемых заводах гидрообеспыливание сезонное, в отапливаемых - круглогодичное.

Применение гидрообеспыливания позволяет сократить пылевыделение до двух раз. Использование гидрообеспыливания может быть ограничено условиями эксплуатации технологического оборудования и требованиями к качеству выпускаемой продукции.

Выбросы пыли от технологического оборудования по переработке щебня могут быть организованные и неорганизованные.

К организованным источникам относятся аспирационные системы, оборудованные пылеочистными установками.

К неорганизованным источникам относятся выбросы, поступающие в воздушную среду в виде ненаправленных потоков пыли в результате нарушения герметичности или отсутствия укрытий технологического оборудования.

В качестве пылеулавливающих установок для очистки запыленного воздуха используются: на неотапливаемых заводах - сухие циклоны и рукавные матерчатые фильтры; на отапливаемых заводах - циклоны-промыватели. Очистка запыленного воздуха может быть одноступенчатая или двухступенчатая.

Основная масса предприятий отрасли состоит из неотапливаемых дробильно-сортировочных цехов с одноступенчатой очисткой аспирационного воздуха в сухих циклонах типа ЦН-15 НИИОГАЗ.

Расчет выбросов от основных производственных цехов дан в разделах 3.2; 3.3; 3.4.

Расчет выбросов от вспомогательных цехов рассматривается в соответствующих разделах методических указаний ремонтных предприятий.

3.2. Определение выбросов от организованных источников

Максимально разовые выбросы пыли, удаляемые аспирационными установками, определяются по формуле:

(3.2.1)

где: Q - производительность аспирационной установки, определяемая по количеству удаляемого воздуха от технологического оборудования, м3/ч (табл. 3.2.1);

- концентрация пыли в отходящем воздухе, г/м3 (табл. 3.2.1);

- эффективность очистной установки, % (табл. 3.2.2).

Таблица 3.2.1

Параметры аспирируемого воздуха, удаляемого от технологического оборудования щебеночных заводов [2]

пп

Наименование технологического процесса

Наименование источника выделения

Параметры аспирационного воздуха

Количество аспирационного воздуха, м3

концентрация пыли,* г/м3 при переработке пород без гидропылеподавления

изверженных метаморфических

осадочных

1

Первичное (грубое) дробление

Дробилки щековые

С-644

- узел загрузки

1000

0,8 - 1,0

1,0 - 1,5

- узел выгрузки

5000

5,0

7,0

СМ-741

- узел загрузи

1560 - 2000

«

«

- узел выгрузки

5700 - 6000

ШКД - 9?12 (СМД 111, 900?1200?130)

- узел загрузки

2000

0,5

0,8

- узел выгрузки

5000 - 10000

5,0

7,0

ШКД-12?15 (1200?1500?150)

- узел загрузки

3500 - 1250

0,4

0,8

- узел выгрузки

7500 - 10000

5,0

7,0

ШКД-15?21 (1500?2100?180)

- узел загрузки

-

-

-

- узел выгрузки

20000

4,0

-

Роторные дробилки: СМД-86 (1000?900)

- узел выгрузки

6600

-

25,0

СМД-95А (1250?1100)

- узел выгрузки

7900

-

25,0

СМД-87 (С-790А) 1600?1450

- узел выгрузки

9000

-

25,0

2

Среднее и мелкое дробление

Конусные дробилки среднего дробления:

КСД-1200

- узел загрузки

800

0,4

0,6

- узел выгрузки

5200

10,0

15,0

КСД-1750 (КСД-1750Б, КСД-1750П)

- узел загрузки

1500 - 2700

1,5

3,0

- узел выгрузки

7500 - 9000

15,0

20,0

КСД-2200 Гр (КОД 2200Б)

- узел загрузки

2100 - 4200

0,25 - 1,5

0,5 - 3,0

- узел выгрузки

8900 - 9700

20,0

25,0

Конусные дробилки мелкого дробления КМД-1200

- узел загрузки

-

-

-

- узел выгрузки

5000

15

18

КМД-1750 (КМД-1750Б, КМД-1750Т)

- узел загрузки

1100 - 3000

2,0

3,5

- узел выгрузки

5900 - 8700

15 - 20

20 - 30

КМД-2200 (КМД-2200Т, КМД-2200Гр)

- узел загрузки

2600 - 3700

0,25 - 1,5

2,0 - 3,5

- узел выгрузки

7000 - 10100

20 - 25

30 - 40

Роторные дробилки СМД-94 (среднее дробление)

- узел выгрузки

9700

-

30 - 40

СМД-75 (мелкое дробление)

- узел выгрузки

8700

-

30 - 50

3

Сортировка

Грохот колосниковый инерционный ГИТ 41 (1500?3000)

перед цеховой дробилкой

3100

0,5 - 1,5

3,5

Грохот инерционный ГИТ 52Н (ГИТ 52) перед конусными дробилками КСД

1200 - 1500

8

10

Грохоты инерционные наклонные

ГИС 52 - предварительная сортировка

3900

-

10

ГИС-62 перед конусными дробилками КМД

4150

12

15

ГИС-62 загружаемый вибропитателем

3500

8

10

ГИС-62 сортировка, верхний ярус

3500 - 5000

12

15

ГИС-62 сортировка, нижний ярус

1800 - 2000

8

10

4

Транспорт материалов

Узлы перегрузок:

- с грохота ГИТ-52Н на ленточный конвейер (h = 1,8 м)

3600

5,0

7,0

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер (h до 1,5 м и фр. 20 - 40 мм )

1500 - 1800

3,0

5,0

« фр. 10 - 20 мм

2000 - 4000

5,0

7,0

« фр. 5 - 10 мм

2000 - 3700

5,0

7,0

- с грохота ГИТ-52 на ленточный конвейер фр. 0 - 10 (20) мм

1000

5,0

7,0

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер фр. 40 - 90 мм;

3000 - 4000

3,0

5,0

фр. 20 - 40 мм;

3000 - 4300

3,0

5,0

фр. 0 - 20 мм;

1500

7,0

10,0

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер фр. 40 - 70 мм;

2800 - 3500

-

12,0

фр. 20 - 40 мм,

2200 - 2900

-

15,0

фр. 0 - 10 мм,

2500

-

15,0

- с ленточного конвейера на ленточный конвейер (В = 800 мм)

фр. 20 - 40 (40 - 70),

4000

5,0

7,0

фр. 10 - 20,

3700

5,0

7,0

фр. 5 - 10;

3700

6,0

8,0

фр. 0 - 10;

2000 - 3000

7,0

10,0

- с ленточного конвейера на ленточный конвейер (B = 1200) в конусе сортировки (Q = 800 т/ч)

8000 - 10000

7,0

10,0

- с ленточного конвейера на ленточный конвейер промежуточного склада

4000 - 6700

0,5

0,75

- с вибропитателя на ленточный конвейер (подштабельные галереи)

4000

1,0

1,2

- просыпи с пластинчатого питателя на ленточный конвейер

1700 - 2000

1,0 - 1,5

2,0 - 3,0

- с ленточного конвейера в бункер конусных дробилок

2500 - 3300

3,5

5,0

- с ленточного конвейера в бункер грохотов корпуса сортировки

4450 - 6000

3,5

5,0

Примечание: * - Концентрация пыли с учетом гидропылеподавления сокращается в 2 раза.

Таблица 3.2.2

Пылеочистное оборудование, применяемое на предприятиях по переработке щебня (данные Гипротранспуть)

пп

Способ очистки

Тип пылеочистного оборудования

Эффективность очистки, %

1

Мокрый способ очистки

Скоростной промыватель СИОТ

80 - 90

Гидродинамический пылеуловитель ПВМ

97 - 99

2

Сухой способ очистки

Циклон ЦН-15 НИИОГАЗ

80 - 85

Циклон СЦН-40

85 - 90

Рукавный фильтр

СМЦ-166Б;

СМЦ-101

99 и выше

Валовые выбросы пыли определяются по формуле:

(3.2.2)

где: - концентрация пыли в отходящем воздухе с учетом гидрообеспыливания, г/м3 (табл. 3.2.1*);

n1 - число часов работы в году установки без применения гидрообеспыливания, ч/год;

n2 - число часов работы в году установки с применением гидрообеспыливания, ч/год;

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистных устройств.

Коэффициент А рассчитывается по формуле:

(3.2.3)

где: N - количество дней исправной работы очистных сооружений за год;

N1 - количество дней работы технологического оборудования за год.

3.3. Определение выбросов от неорганизованных источников

Для определения выбросов от неорганизованных источников использовались данные Объединения Союзстройэкология (3).

В методике дается расчет максимально разовых выбросов от неорганизованных источников (г/с).

Расчет валовых выбросов (т/год) от неорганизованных источников определяется по числу часов работы оборудования в год (для взрывных работ по количеству проводимых взрывов за год).

Источниками неорганизованных выбросов являются:

- узлы пересыпки материала;

- перевалочные работы на складе;

- хранилища пылящих материалов;

- узлы загрузки продукции в неспециализированный транспорт навалом;

- карьерный транспорт и механизмы;

- дороги с покрытиями и без покрытия;

- погрузочно-разгрузочные работы;

- бурение шурфов и скважин;

- взрывные работы.

Источники типа - склады

Выбросы для них можно охарактеризовать следующим уравнением:

(3.3.1)

где: А - выбросы при переработке (ссыпка, перевалка, перемещение материала), г/с;

В - выбросы при статистическом хранении материала, г/с;

К1 - весовая доля пылевой фракции в материале (табл. 3.3.1);

К2 - доля пыли (от всей массы пыли), переходящая в аэрозоль (табл. 3.3.1);

К3 - коэффициент, учитывающий местные метеоусловия, (табл. 3.3.2);

К4 - коэффициент, учитывающий местные условия, степень защищенности узла от внешних воздействий, условия пылеобразования, (табл. 3.3.3);

К5 - коэффициент, учитывающий влажность материала, (табл. 3.3.4);

К6 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности складируемого материала и определяемый как соотношение: ; значение К6 колеблется в пределах 1,3 - 1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения;

К7 - коэффициент, учитывающий крупность материала, (табл. 3.3.5);

- фактическая поверхность материала с учетом рельефа его сечения, м2;

____________

* - учитывать только площадь, на которой производятся погрузочно-разгрузочные работы.

П - поверхность пыления в плане, м2;

С - унос пыли с одного м2 фактической поверхности, г/м2 · с (табл. 3.3.6);

Т - суммарное количество перерабатываемого материала, т/ч;

- коэффициент, учитывающий высоту пересыпки, (табл. 3.3.7).

Таблица 3.3.1

Характеристика перерабатываемого материала

пп

Наименование материала

Плотность материала, (г/с · м3)

Весовая доля пылевой фракции К1 в материале

Доля пыли, переходящая в аэрозоль К2

1.

Известняк

2,7

0,04

0,02

2.

Гранит

2,8

0,02

0,04

3.

Доломит

2,7

0,05

0,02

4.

Гнейс

2,9

0,05

0,02

5.

Песчаник

2,6

0,04

0,01

6.

Диорит

2,8

0,03

0,06

7.

Порфироды

2,7

0,03

0,07

Таблица 3.3.2

Зависимость величины К3 от скорости ветра

Скорость ветра, м/с

К3

до 2

1

до 5

1,2

до 7

1,4

до 10

1,7

до 12

2,0

до 14

2,3

до 16

2,6

до 18

2,8

до 20 и выше

3,0

Таблица 3.3.3

Зависимость величины К4 от местных условий

Местные условия

К4

Склады, хранилища открытые:

а) с 4 сторон

1

б) с 3 сторон

0,5

в) с 2 сторон полностью и с 2-х сторон частично

0,3

г) с 2 сторон

0,2

д) с 1 стороны

0,1

в) загрузочный рукав

0,01

ж) закрыт с 4 сторон

0,005

Таблица 3.3.4

Зависимость величины К5 от влажности материалов

Влажность материалов, %

К5

0 - 0,5

1,0

до 1,0

0,9

до 3,0

0,8

до 5,0

0,7

до 7,0

0,6

до 8,0

0,4

до 9,0

0,2

до 10

0,1

свыше 10

0,01

Таблица 3.3.5

Зависимость величины К7 от крупности материала

Размер куска, мм

К7

500

0,1

500 - 100

0,2

100 - 50

0,4

50 - 10

0,5

10 - 5

0,6

5 - 3

0,7

3 - 1

0,8

1

1,0

Таблица 3.3.6

Значения величины С

Складируемый материал

С г/м2 · с

Щебенка, песок, кварц

0,002

известняк

0,003

сухие глинистые материалы

0,004

песчаник

0,005

уголь

0,005

Таблица 3.3.7

Зависимость величины ВI от высоты пересыпки

Высота падения материала (м)

ВI

0,5

0,4

1,0

0,5

1,5

0,6

2,0

0,7

4,0

1,0

6,0

1,5

8,0

2,0

10,0

2,5

Пересыпка пылящих материалов

Интенсивными неорганизованными источниками пылеобразования являются: пересыпка материала; погрузка материала в открытые вагоны, полувагоны; загрузка материала в открытые вагоны грейфером в бункер; разгрузка самосвалов в бункер; ссыпка материала открытой струей в склад и др. Пылевыделения от всех этих источников могут быть рассчитаны по формуле:

(3.3.2)

где:

- коэффициенты, аналогичные коэффициентам в формуле (3.3.1);

Т - производительность узла пересыпки, т/ч;

- коэффициент, учитывающий высоту пересыпки (табл. 3.3.7)

Карьеры

Карьеры можно рассматривать как единые источники равномерно распределенных по площади выбросов от автотранспортных, выемочно-погрузочных и буро-взрывных работ.

Определение выбросов пыли при автотранспортных работах в карьерах

Движение автотранспорта в карьерах обуславливает выделение пыли в результате взаимодействия колес с полотном дороги и сдува ее с поверхности материала, груженого в кузов машины.

Общее количество пыли, выделяемое автотранспортом в пределах карьера, можно характеризовать следующим уравнением:

(3.3.3)

где: C1 - коэффициент, учитывающий среднюю грузоподъемность единицы автотранспорта (табл. 3.3.8).

Средняя грузоподъемность определяется как частное от деления суммарной грузоподъемности всех действующих в карьере машин на их число «n» при условии, что максимальная и минимальная грузоподъемности отличаются не более чем в 2 раза.

С2 - коэффициент, учитывающий среднюю скорость передвижения транспорта в карьере, (табл. 3.3.9);

С3 - коэффициент, учитывающий состояние дорог, (табл. 3.3.10);

С4 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности материала на платформе и определяемый как соотношение

где - фактическая поверхность материала на платформе, м2;

П0 - средняя площадь платформы, м2. Значение С4 колеблется в пределах 1,3 - 1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения платформы;

С5 - коэффициент, учитывающий скорость обдува материала, которая определяется как геометрическая сумма скорости ветра и обратного вектора средней скорости движения транспорта, (табл. 3.3.11);

К5 - коэффициент, учитывающий влажность поверхностного слоя, (табл. 3.3.4);

N - число ходок (туда и обратно) всего транспорта в час;

L - средняя протяженность одной ходки в пределах карьера, км;

q1 - пылевыделение в атмосферу на 1 км пробега при С1 = С2 = С3 = 1, принимается равным 1450 г;

- пылевыделение с единицы фактической поверхности материала на платформе, г/м2 · с; (табл. 3.3.6);

Пo - средняя площадь платформы, м2;

n - число автомашин, работающих в карьере;

С7 - коэффициент, учитывающий долю пыли, уносимой в атмосферу, и равный 0,01.

Таблица 3.3.8

Зависимость С1 от средней грузоподъемности автотранспорта

Средняя грузоподъемность, т

C1

5

0,8

10

1,0

15

1,3

20

1,6

25

1,9

30

2,5

40

3,0

Таблица 3.3.9

Зависимость С2 от средней скорости транспортирования

Средняя скорость транспортирования, км

C2

55

0,6

10

1,0

20

2,0

30

3,5

Таблица 3.3.10

Зависимость С3 от состояния дорог

Состояние карьерных дорог

С3

Дорога без покрытия (грунтовая)

1,0

Дорога с щебеночным покрытием

0,5

Дорога с щебеночным покрытием, обработанная раствором хлористого кальция, ССБ, битумной эмульсией

0,1

Таблица 3.3.11

Зависимость С5 от скорости обдува кузова

Скорость обдува, м

С5

до 2

1,0

5

1,2

10

1,5

Выбросы при выемочно-погрузочных работах

При работе экскаваторов пыль выделяется при погрузке материала в автосамосвалы. Пылевыделения определяются уравнением:

(3.3.4)

где:

- коэффициенты, принимаемые по таблицам 3.3.1; 3.3.2; 3.3.3; 3.3.4; 3.3.5;

Т и ВI - в соответствии с формулой 3.3.2.

Выбросы при буровых работах

Выбросы загрязнений атмосферы при бурении скважин:

(3.3.5)

где: n - количество одновременно работающих буровых станков;

Z - количество пыли, выделяемое при бурении одним станком, г/ч (табл. 3.3.13);

- эффективность системы пылеочистки, % (табл. 3.3.14).

В случае, если в забое работают станки различных систем:

(3.3.6)

где: n1,n2, ... nn - количество одновременно работающих станков различных систем;

Z1, Z2, ...,Zn - количество пыли, выделяемое из скважин перед пылеочисткой, г/ч (табл. 3.3.13);

- эффективность установленного пылеочистного оборудования, % (табл. 3.3.14);

А, А1, А2, ..., Ап - коэффициенты, учитывающие исправную работу очистного оборудования.

Коэффициент А рассчитывается по формуле:

(3.3.7)

где: N - количество дней исправной работы очистного оборудования за год;

N1 - количество дней работы технологического оборудования за год.

Таблица 3.3.13

Интенсивность пылевыделения некоторых машин в карьерах

Источники выделения пыли

Интенсивность пылевыделения

Примечание

мг/с

г/ч

Буровой станок БМК

27

97

с пылеуловителем

Буровой станок БСШ-1

110

396

«

Буровой станок БА-100

2200

7920

без пылеуловителя

Буровой станок СБО-1

250

900

с пылеуловителем

Пневматический бурильный молоток

100

360

при бурении сухим способом

Пневматический бурильный молоток

5

18

при бурении мокрым способом

Экскаватор СЭ-3

500

1800

погрузка сухой руды

Экскаватор СЭ-3

120

432

погрузка мокрой руды

Бульдозер

250

900

при раб. по сух. породе

Автосамосвал

5000

18000

при движ. по сух. дорогам без тв. покрытия

Таблица 3.3.14

Значение т для расчета пылевыбросов при бурении

Способ бурения

Системы пылеочистки

Шарошечное

Циклоны

85

Мокрый пылеуловитель

90

Огневое

Рукавный фильтр

99

Выбросы пыли при взрывных работах

Взрывные работы сопровождаются массовым выделением пыли.

Большая мощность пылевыделения обуславливает кратковременное загрязнение атмосферы, в сотни раз превышающее ПДК. Для расчета единовременных выбросов пыли при взрывных работах можно воспользоваться уравнением 3.3.8:

(3.3.8)

где: а1- количество материала, поднимаемого в воздух при взрыве 1 кг ВВ (4 ? 5 т/кг);

а2 - доля переходящей в аэрозоль летучей пыли с размером частиц 0 - 50 мкм по отношению к взорванной горной массе (в среднем a2= 2?10-5);

а3 - коэффициент, учитывающий скорость ветра в зоне взрыва, а3 = К3, (табл. 3.3.2);

а4 - коэффициент, учитывающий влияние обводнения скважин и предварительного увлажнения забоя (3.3.15);

Д - величина заряда ВВ, кг.

Таблица 3.3.15

Значение коэффициент а4, учитывающего влияние обводнения скважин и предварительного увлажнения забоя

Предварительная подготовка забоя

Значение а4

Орошение зоны оседания пыли водой, 10 л/м2

0,7

Обводнение скважины (высота столба воды 10 - 14 м)

0,5

Поскольку длительность эмиссии пыли при взрывных работах невелика (в пределах 10 мкм), то эти загрязнения следует принимать во внимание в основном при расчете залповых выбросов предприятия.

Количество газовых примесей, выделяющееся при взрывах, можно рассчитывать, используя данные таблиц 3.3.16 и 3.3.17.

Таблица 3.3.16

ВВ

Взрываемая порода

Категория крепости (СНиП III-11-77)

Количество выделяемых газов, л/кг ВВ

СО

NO2

Зерногранулит 80/20

магнетитовые роговики

VIII

15,5

2,54

некондиционные роговики

10,2

7,0

сланцы

VII - VI

9,4

7,7

Зерногранулит 50/50

магнетитовые роговики

VIII

33,2

2,82

некондиционные роговики

30,8

3,34

Тротил

магнетитовые роговики

VIII

65,4

2,91

некондиционные роговики

52,2

3,19

Таблица 3.3.17

Тип ВВ

Удельный расход ВВ, кг/м3

Коэффициенты крепости по Протодьяконову

Количество выделяемых газов, л/кг ВВ

СО

NO2

Зерногранулит 79/21

0,60

10 ? 12

10,2

7,0

0,75

13 ? 15

13,0

3,3

Тротил

0,60

12 ? 14

52,0

3,2

0,70 ? 0,80

14 ? 18

70,0

2,9

Смесь тротила и зерногранулита 79/21

0,66

8 ? 10

31

2,8

4. РЕЛЬСО-СВАРОЧНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ

4.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте эксплуатируются 37 стационарных рельсо-сварочных предприятий (РСП), где установлены одна или две поточные линии по сварке рельс, на которых производится сварка до 1,5 млн. стыков в год.

На поточных линиях сваривают куски рельс и рельс стандартной длины (25 м), а также рельсы стандартной длины в плети длиной до 800 м.

Технологический процесс сварки рельс заключается в подготовке сварочных стыков, сварке и обработке сварочного шва. Источниками выделения загрязняющих веществ на РСП являются:

- посты зачистки стыков перед сваркой ручным шлифовальным кругом;

- сварочные машины для контактной сварки рельс;

- посты шлифовки сварочных стыков.

Кроме сварки рельс, на ряде предприятий производится наплавка поверхности катания крестовых стрелочных переводов (до 4000 крестовин в год).

Для локализации и удаления выделяющихся в воздушную среду загрязняющих веществ технологическое оборудование оснащается местной вытяжной вентиляцией. Вытяжные системы оснащаются пылеулавливающими установками.

Для составления данного раздела использовались материалы ВНИИЖТ, Гипротранспуть.

4.2. Зачистка стыков перед сваркой

Валовые выбросы пыли от поста зачистки определяются по формуле:

(4.2.1)

где: - удельное выделение пыли на один обрабатываемый стык в граммах (табл. 4.2.1);

П - число обрабатываемых сварочных стыков в год;

- эффективность очистки пылеулавливающего оборудования в % (табл. 4.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул. 3.2.3).

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

где: q2- удельное выделение пыли на единицу времени, г/с (табл. 4.2.1).

Таблица 4.2.1

Удельное выделение пыли от постов зачистки и шлифовки сварочного стыка (Данные Гипротранспуть)

Технологический процесс

Тип обрабатываемого рельса

Удельные выделения пыли

Химический состав пыли

г на один стык

г/с

Зачистка сварочного стыка

Р-50

220

0,4

Пыль металлоабразивная с содержанием двуокиси кремния до 20 %;

Р-65

280

0,4

Фосфора до 1 %;

Марганца и его окислов до 1 %

Шлифовка сварочного стыка

Р-50

600

1,0

Пыль металлоабразивная с содержанием двуокиси кремния до 50 %,

Р-65

800

1,0

окислов алюминия до 1,0 %;

окиси кальция до 0,5 %;

магния и его окислов до 4 %.

Таблица 4.2.2

Пылеулавливающее оборудование, применяемое на рельсосварочных предприятиях для очистки воздуха,
удаляемого от мест зачистки и шлифовки сварочного стыка (Данные Гипротранспуть)

пп

Способ очистки

Тип пылеулавливающего оборудования

Эффективность очистки, %

1.

Сухой способ очистки

Циклон ЦН-15 НИИОГАЗ

80 - 65

Циклон с обратным конусом

60 - 70

2.

Мокрый способ очистки

Скоростной промыватель СИОТ

80 - 90

Гидродинамический пылеуловитель ПВМ

97 - 99

4.3. Сварка стыков рельс

Сварка стыков рельс производится в сварочной машине.

Валовые выбросы сварочного аэрозоля от поста сварки определяются по формуле:

(4.3.1)

где: - удельное выделение сварочного аэрозоля на один сварочный стык (табл. 4.3.1);

П - число сварочных стыков в год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

(4.3.2)

где: t - время сварки стыка в сек.

Таблица 4.3.1

Удельное выделение сварочного аэрозоля при сварке стыка (Данные Гипротранспуть)

Технологический процесс

Тип рельса

Удельное выделение

Химический состав сварочного аэрозоля в % по весу

Сварка стыка

Р-50

18 г на один стык

Окислы железа 98,5 - 99

Окислы марганца 0,9 - 1,04

Р-65

25 г на один стык

Окислы кремния 0,33 - 0,37

Фосфор 0,019 - 0,022

4.4. Шлифовка сварочных стыков

Шлифовка сварочного стыка осуществляется навесным наждачным кругом.

Определение выбросов от поста шлифовки производится по тем же формулам, что и от поста зачистки (4.2.1; 4.2.2).

Удельные выделения пыли и эффективность очистки очистных установок даны в таблицах 4.2.1; 4.2.2.

4.5. Наплавка поверхности катания крестовин стрелочных переводов

Наплавка производится электродами марки ЦНИИН-4. На одну крестовину наплавляется до 3 кг электродов.

Валовые выбросы сварочного аэрозоля от поста наплавки определяются по формуле:

(4.5.1)

где: - удельное выделение сварочного аэрозоля на 1 кг расходуемых электродов, = 30 г/кг;

В - количество расходуемых электродов в кг на одну крестовину;

П - число наплавляемых крестовин в год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

(4.5.2)

где: В20 - максимальный расход электродов за 20-минутный интервал работ, в кг.

Химический состав сварочного аэрозоля в % по весу: окислы железа - 90 - 93 %; окислы марганца - 1 %; окислы хрома - 5 - 8 %; окислы никеля - 1 %; окислы титана - 0,1 %; окислы кремния - 0,2 %.

5. РЕМОНТНЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ: ВАГОНОРЕМОНТНЫЕ, ТЕПЛОВОЗОРЕМОНТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ЗАВОДЫ

Для расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от источников ремонтных предприятий использовались данные, приведенные в «Сборнике методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами», Ленинград, Гидрометиздат, 1986 г.; в Справочнике «Охрана атмосферного воздуха. Расчет содержания вредных веществ и их распределение в воздухе». Н.Ф. Тишенко, Москва, 1991 г.; в «Методике проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)», утвержденной Минтранс РСФСР от 02.07.1991 г.; в «Методике определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий автомобильной промышленности», ГИПРОАВТОПРОМ, НИИОГАЗ, 1986 г.; в «Инструкции установления допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу предприятиями Минтранс УССР РД-238 УССР 84001-106-8», Киев, 1989 г.

5.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

В Министерстве путей сообщения действует более 100 заводов, осуществляющих ремонт подвижного состава и изготавливающих узлы, детали и аппаратуру для эксплуатации путевого хозяйства и подвижного состава.

В число этих заводов входят: локомотиворемонтные; вагоноремонтные; ремонтно-механические и близкие к ним по профилю.

Состав цехов и производственные мощности заводов отличаются в зависимости от производительности предприятий, типа осуществляемого ремонта и выпускаемой продукции.

На локомотиворемонтных заводах осуществляется ремонт магистральных и маневровых тепловозов и электровозов.

Вагоноремонтные заводы производят ремонт пассажирских вагонов и вагонов специального назначения.

На ремонтно-механических заводах производится ремонт и изготовление отдельных узлов и деталей, необходимых для ремонта и эксплуатации подвижного состава и путевого хозяйства.

Многие ремонтные заводы помимо основной продукции производят товары народного потребления бытового хозяйственного назначения.

В состав ремонтных предприятий могут входить следующие производственные участки и отделения: сборочно-разборочные; механические (металлообрабатывающие и деревообрабатывающие); литейные; термические и кузнечно-прессовые; участки сварки и резки; участки нанесения лакокрасочных покрытий; участки изготовления пластмассовых и резинотехнических изделий; участки пайки; участки гальваники.

На тепловозоремонтных заводах имеются участки по испытанию тяговых двигателей, тепловозов и дизель-поездов, в которых производится обкатка отремонтированных дизелей.

Как правило, на каждом предприятии имеется собственная котельная, работающая на газе или мазуте.

Выбросы загрязняющих веществ ремонтных предприятий отличаются большим разнообразием с числом источников до 400 и выше.

5.2. Сборочно-разборочные участки

В сборочно-разборочных участках производится разборка, очистка, мойка и сборка после ремонта отдельных узлов и деталей.

Очистка узлов производится в обдувочных и дробеметных установках с выделением в воздушную среду металлической, металлоабразивной и других видов пылей.

Валовые выбросы пыли при очистке узлов в обдувочных и дробеметных камерах определяется по формуле:

(5.2.1)

где: q - удельное выделение пыли в г/кг обрабатываемых деталей, q = 1,5 г/кг;

- эффективность очистной установки, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формула 3.2.3);

В - масса обрабатываемых за год деталей, кг/год.

Максимально разовые выбросы определяются по формуле:

(5.2.2)

где: N - количество часов работы оборудования в год.

Мойка деталей и узлов осуществляется в моечных машинах и ваннах с применением растворов каустической, кальцинированной соды и моющих порошков.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных машинах определяются по формуле:

(5.2.3)

где: q? - удельное выделение загрязняющего вещества, г/ч · м3 (табл. 5.2.1);

V - объем моечной машины, м3;

t - время мойки в день, час/день;

n - число рабочих дней в году, день/год.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных ваннах определяются по формуле:

(5.2.4)

где: F - площадь зеркала ванны, м2;

- удельное выделение загрязняющего вещества, г/ч · м2 (табл. 5.2.1).

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных машинах и ваннах определяются по формулам соответственно:

(5.2.5)

(5.2.6)

Таблица 5.2.1

Удельные выделения загрязняющих веществ при мойке деталей (данные Гипротранспуть)

пп

Технологический процесс

Температура раствора, °С

Вещество

Ед. изм.

К-во

1.

Мойка деталей и узлов в моечной машине каустической содой

50

Едкий натр

г/ч на 1 м3 объема машины

3

60

«

«

5

70

«

«

8

85

«

«

12

2.

Мойка деталей и узлов в моечной машине кальцинированной содой

50

Натрия карбонат

«

2

60

«

«

4

70

«

«

6

85

«

«

10

3.

Мойка деталей и узлов в моечной ванне каустической содой

50

Едкий натр

г/ч на 1 м2 зеркала ванны

1,5

60

«

«

3,0

70

«

«

8,0

85

«

«

20,0

4.

Мойка деталей и узлов в моечной ванне кальцинированной содой

50

Натрия карбонат

«

1,0

60

«

«

2,0

70

«

«

6,0

85

«

«

14,0

5.3. Участки механической обработки металлов и пластмасс

На предприятиях железнодорожного транспорта для ремонта, изготовления различных деталей и изделий используется в основном следующее оборудование: токарные, фрезерные, заточные, сверлильные, шлифовальные станки.

Характерной особенностью процессов механической обработки металлов холодным способом является выделение твердых частиц пыли, металлической стружки, а также аэрозолей охлаждающих эмульсий.

На ремонтных предприятиях механической обработке подвергаются металлы (сталь, чугун, сплавы цветных металлов), а также неметаллические материалы.

Металлообработка осуществляется в специально оборудованных цехах или участках ремонтных предприятий.

Характеристика металлообрабатывающего оборудования - тип, мощность и другие показатели, необходимые для расчета, устанавливаются по данным службы отдела главного механика (ОГМ) предприятия.

«Чистое» время работы единицы станочного оборудования в день - это время, которое идет на собственно изготовление детали без учета времени на ее установку и снятие. «Чистое» время работы единицы станочного оборудования в день определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

Удельное количество пыли и аэрозолей, выделяющихся при работе на обрабатывающем оборудовании, дано в таблицах 5.3.1; 5.3.2; 5.3.3.

Валовое выделение каждого загрязняющего вещества определяется по формуле:

(5.3.1)

где: - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу оборудования, г/с;

tl - общее время работы однотипных станков за год, ч/год.

При работе на станках с применением охлаждающих жидкостей образуется мелкодисперсный туман, загрязняющий воздух. Количество выделяющегося аэрозоля (тумана) отнесено к мощности электромотора станка. Применение охлаждающей жидкости снижает количество выделяющейся в воздух пыли на 85 - 90 %.

При наличии устройств, улавливающих загрязняющие вещества, количество уловленных загрязняющих веществ рассчитывается по формуле:

(5.3.2)

где: - средняя эффективность очистки (%) улавливающего оборудования (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул 3.2.3).

Валовый выброс загрязняющих веществ определяется как разность () (для каждого вещества отдельно);

(5.3.3)

Максимально разовые выбросы принимаются из табл. 5.3.1 - 5.3.3 с учетом эффективности очистки имеющегося газопылеулавливающего оборудования.

Таблица 5.3.1

Удельное выделение пыли (г/с) основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов [4]

Оборудование

Определяющая характеристика оборудования

Вещество

Количество

Круглошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

Абразивная и металлическая пыль

150

0,032

300

0,043

350

0,047

400

0,050

600

0,065

750

0,070

900

0,086

Плоскошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

То же

175

0,036

250

0,042

350

0,050

400

0,055

450

0,058

500

0,062

Бесцентрошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

30 - 100

0,013

395 - 500

0,022

480 - 600

0,027

Зубошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

«

75 - 100

0,011

120

0,012

160 - 165

0,013

400

0,018

5 - 20

0,008

10 - 50

0,012

17 - 80

0,016

40 - 150

0,024

125 - 200

0,030

Заточные станки

Диаметр абразивного круга, мм

100

0,011

150

0,017

200

0,023

250

0,031

300

0,037

350

0,044

400

0,051

450

0,057

500

0,064

550

0,071

Полировальные станки с войлочными кругами

Диаметр круга, мм

Войлочная абразивная пыль

100

0,017

200

0,022

300

0,033

400

0,044

500

0,055

600

0,072

Отрезные станки

-

Металлическая пыль

0,202

Крацевальные станки

То же

0,097

Таблица 5.3.2

Удельное выделение аэрозолей масла и эмульсола при механической обработке металлов [6]

Наименование оборудования

Количество загрязняющих веществ (г/с) на 1 кВт мощности оборудования

Аэрозоль эмульсола (при охлаждении эмульсией)

Аэрозоль масла (при охлаждении маслом)

Металлорежущие станки, кроме шлифовальных

0,2 · 10-5

6 · 10-5

Шлифовальные станки

0,46 · 10-4

8,3 · 10-3

Таблица 5.3.3

Удельное выделение пыли (г/с) при механической обработке чугуна, некоторых видов
цветных металлов и неметаллических материалов [4]

Вид обработки, оборудование

Вещество

Количество

Обработка чугуна резанием:

токарные станки

Пыль

0,008

фрезерные станки

«

0,006

сверлильные станки

«

0,001

расточные станки

«

0,003

Обработка резанием бронзы и других хрупких цветных металлов:

токарные станки

«

0,003

фрезерные станки

«

0,002

сверлильные станки

«

0,004

расточные станки

«

0,0007

Обработка резанием текстолита:

токарные станки

«

0,019

фрезерные станки

«

0,031

зубофрезерные станки

«

0,008

Раскрой пакетов стеклоткани (толщиной до 50 мм) на ленточном станке

«

0,0056

Обработка резанием карболита

токарные и расточные станки

«

0,017

фрезерные станки

«

0,064

сверлильные станки

«

0,012

Обработка изделий из пресспорошков:

на сверлильных станках

Пыль пресспорошка

0,010

на фрезерных станках

«

0,004

Резание органического стекла дисковыми пилами

Пыль

0,242

Мельницы помола отходов полистирола

«

0,155

Дробилки

«

1,138

Зачистные станки

Пары стирола

0,004

Пыль

0,133

5.4. Участки механической обработки древесины

На участках механической обработки древесины ремонтных заводов производятся следующие технологические процессы: пиление; строгание; фрезерование и сверление древесины на деревообрабатывающих станках.

Основным выделяющимся загрязняющим веществом в участках является древесная пыль.

Расчет количества выделяемой пыли ведется по удельным показателям в зависимости от времени работы каждой единицы оборудования.

В таблице 5.4.1 приведены данные по количеству образующихся отходов и содержанию в них пыли для наиболее распространенных типов деревообрабатывающего оборудования.

«Чистое» время работы на том или ином станке в день определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

Валовое выделение пыли при каждой операции определяется по формуле:

(5.4.1)

где: q - удельный показатель количества пыли в отходах, г/с (табл. 5.4.1);

t - время работы на станке, час в день;

n- количество станков данного типа;

K- число рабочих дней в году.

При наличии на участке очистных устройств масса улавливаемой пыли определяется по формуле:

(5.4.2)

где: - средняя эффективность очистки (%) улавливающего оборудования (табл. 2.2.2).

Валовый выброс пыли определяется по формуле:

(5.4.3)

Максимально разовые выбросы пыли берутся из табл. 5.4.1 с учетом эффективности очистки имеющегося улавливающего оборудования.

Таблица 5.4.1

Пылеобразование при механической обработке древесины [4]

Станки

Минимальный объем отсасываемого воздуха (расчетный)

тыс. м3

Среднее количество отходов, г/с

Среднее содержание пыли

доля, %

количество, г/с

Круглопильные

Пыль, опилки

Ц6-2

0,84

8,25

36

2,97

ЦТЭФ

2,52

12,86

34

4,4

ЦМЭ-2, ЦКБ-4

0,86

12,2

36

4,4

ЦПА-40

0,84

12,2

35

4,25

Ц2К12

-

9,7

34

3,3

ЦД-2А

1,50

16,9

35

5,97

ЦДК-4

-

21,7

36

7,8

ЦА-2

-

30,6

36

11,03

ЦМР-1

1,90

47,2

36

17,0

УП

0,7

5,8

30

1,75

Строгальные

Стружка, пыль

СФ-3, СA-4

1,50

9,2

25

2,3

СФ-6

-

20,3

25

5,06

СФА-4

-

26,9

25

6,7

СФА-6

-

52,8

25

13,2

СР-3

-

26,9

25

6,7

СК-15, С16-4, С16-5

-

86,1

25

21,6

С2Р8

2,50

123,6

25

31,1

С2Р12

3,10

136,1

25

34,03

Фрезерные

Стружка, пыль

ФЛ, ФЛА, ФСШ-1

0,90

6,7

20

1,3

Ф-4, Ф-6

1,35

7,25

20

1,4

Ф-5

1,50

7,25

20

1,4

ФА-4

-

12,2

20

2,4

Ф1К

-

6,1

20

1,2

ФС-1

1,35

13,2

20

2,6

ВФК-2

0,40

7,5

20

1,5

СР-6

-

68,06

25

17

СР-12

-

93,06

25

12,1

СР-18

-

138,9

25

34,7

СК-15, С16-4, С16-5

-

86,1

25

21,5

СП-30, С-26

-

166,7

25

41,7

Шипорезные

Опилки, стружки

ШО-10 (пила)

0,72

1,3

16

0,19

Шипорезные фрезы

1,51

20,3

16

3,2

Проушечные фрезы

0,83

6,7

16

1,06

ШО-6 (пила)

0,72

1,03

16

0,16

Шипорезные головки

1,22

15,0

16

2,39

Проушечный диск

0,79

4,25

16

0,67

ЩД-10 (пила)

0,72

2,56

16

0,39

ШЛХ-3

1,98

17,31

16

2,78

Ленточнопильные

Опилки, пыль

ЛС-80

1,15

8,06

34

2,72

ЛД-140

2,50

68,06

34

23,19

Сверлильные и долбежные

Стружка, пыль

СВПА

-

6,11

18

0,42

СВА-2

0,15

3,89

18

0,69

ДЦА-2

-

7,5

18

1,33

СВА-2М

0,15

7,19

-

0,44

СВП-2

0,15

7,19

-

0,44

СГВП-1

1,0

6,44

-

0,42

Шлифовальные

Пыль

ШлПС-5П

3,0

0,78

100

0,78

ШлПС-7

3,0

1,56

100

1,56

ШлНСВ

2,4

0,33

100

0,33

ШлДБ

-

0,89

95

0,86

ШлНС

-

0,78

95

0,75

ШлСП

-

0,5

95

0,47

Шл2Д

-

1,11

95

1,06

Шл3ц-3

-

7,5

95

7,36

Шл3ЦВ-3

-

13,33

95

12,67

5.5. Участки химической и электрохимической обработки металлов (гальванические участки)

Все производственные операции, связанные с нанесением на поверхность изделия покрытий, можно разделить на три основные группы: механическая подготовка поверхности изделия (очистка, шлифование и полирование), обработка поверхностей изделий в растворе (травление, обезжиривание, промывка) и нанесение гальванических и химических покрытий. Каждой из этих групп соответствуют свои виды и количества поступающих в атмосферный воздух загрязняющих веществ.

Для очистки поверхностей деталей применяют пескоструйную и гидроабразивную обработку. Удаление с поверхностей деталей неровностей, царапин, образование блестящей поверхности достигается шлифованием, полированием, галтовкой, вибрационной обработкой.

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при механической обработке поверхностей, определяются по формуле:

(5.5.1)

где: -объем аспирируемого воздуха, удаляемого от технологического оборудования, м3/ч;

- концентрация загрязняющих веществ, г/м3 (табл. 5.5.1);

- эффективность очистки улавливающего оборудования, %, (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования, (формул. 3.2.3).

Валовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

(5.5.2)

где: - время обработки поверхностей в год, ч/год.

При обработке деталей в растворах с их поверхности удаляются жировые загрязнения, смазка и масло, окалина, продукты коррозии, оксидные пленки и др. Обработка состоит из ряда операций: обезжиривания, травления, химического и электрохимического полирования и активирования поверхностей деталей. Для этих целей применяют органические растворители, щелочные, водные, кислотные и эмульсионные моющие растворы.

Загрязняющие вещества, выделяющиеся при гальванической обработке деталей, приведены в таблице 5.5.2.

Валовые выбросы паров органических растворителей, выделяющихся при процессах обезжиривания изделий, определяются по формуле:

(5.5.3)

где: - удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с единицы поверхности ванны при номинальной загрузке, г/ч · м2 (табл. 5.5.3);

F - площадь зеркала ванны, м2;

t - время обезжиривания в день, ч/день;

n - число рабочих дней в году, день/год;

т2 - коэффициент, зависящий от площади испарения (табл. 5.5.4).

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

(5.5.4)

Для нанесения покрытий используют различные химические вещества как в чистом виде, так и в составе смесей при разных температурах, что обуславливает содержание выделяющихся в окружающую среду компонентов.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при гальванической обработке определяются по формуле:

(5.5.5)

где: - (табл. 5.5.3);

F, n - по аналогии с формулой 5.5.3;

t - время работы оборудования, ч/день;

Kв - коэффициент, зависящий от агрегатного состояния вещества. Для газов и паров Kв= 1; для аэрозолей Kв определяется по таблице 5.5.5;

- эффективность очистки улавливающего оборудования в % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул. 3.2.3).

Максимальные разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

(5.5.6)

, F, Kв, hт, А - по аналогии с формулой 5.5.5.

Таблица 5.5.1

Характеристика выбросов пыли от основного технологического оборудования [5]

Технологическое оборудование

Ориентировочный объем аспирируемого воздуха, тыс. м3

Характер пыли

Концентрация, г/м3

Медианный диаметр, мкм

Среднеквадратичное отклонение

Плотность частиц, г/см3

Барабаны очистные:

галтовочные

10 - 20

Механическая окалина

0,8 - 0,5

10 - 15

2,2 - 2,5

3,7 - 5,0

дробеметные

4 - 15

«

1,0 - 3

10 - 30

2,0 - 2,5

3,7 - 5,0

Камеры очистные дробеметные (до 3 т/ч)

10 - 15

«

2 - 5,0

30 - 40

2,1 - 2,3

3,7 - 5,0

Шлифовальные станки

0,5 - 3,0

Абразивная, металлическая

0,3 - 0,8

10,5

2,7 - 3,3

3,4 - 4,8

Полировапьные станки

-

Текстильная, от полировальной пасты

0,1 - 0,3

25 - 100

1,6 - 3,6

1,5

Крацевальные станки

3,0 - 6,0

Механическая окалина

0,1 - 0,3

В зависимости от обрабатываемого материала и материала щеток

Таблица 5.5.2

Агрегатное состояние загрязняющих веществ в выбросах гальванических цехов [4]

Вещество

Агрегатное состояние

Азотная кислота и оксиды азота

Газовая фаза не менее 99,5 %; аэрозоль не более 0,5 %.

Растворимые соли никеля

Аэрозоль

Сернистая кислота

«

Фтористый водород

Пары

Фосфорная кислота

Аэрозоль

Хромовый ангидрид

«

Хлористый водород

Газовая фаза не менее 75 %; аэрозоль не более 25 %

Щелочь

Аэрозоль

Цианистые водород

Газовая фаза не менее 75 %; аэрозоль не более 25 %

Трихпорэтан

Пары

Трифтортрихлорэтан (фреониз)

«

Уайт-спирит

«

Бензин БР-1

«

Бензол

«

Тетрахлорэтилен

«

Керосин

«

Таблица 5.5.3

Удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с поверхности гальванических ванн
при различных технологических процессах [4]

Процесс

Вещество

Количество, г/(ч · м3)

Обезжиривание изделий:

а) органическими растворителями

Бензин

4530

Керосин

1560

Уайт-спирит

5800

б) химическое в растворах щелочи

Едкая щелочь

1,0

в) электрохимическое

Едкая щелочь

39,6

2. Химическое травление изделий:

а) в растворах хромовой кислоты и ее солей при t> 50 °С

Хромовый ангидрид

0,02

б) в растворах щелочи при t > 50 °С

Едкая щелочь

198,0

в) в разбавленных нагретых (t > 50 °С) и концентрированных растворах серной кислоты

Серная кислота

25,2

г) в растворах соляной кислоты концентрацией, г/л

< 200

Хлористый водород

1,1

200 - 250

То же

3,0

250 - 300

10,0

300 - 350

20,0

350 - 500

50,0

500 - 1000

288,0

д) в разбавленных нагретых (t > 50 °С) и концентированных растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

2,20

е) в растворах, содержащих фтористоводородную кислоту и ее соли концентрацией, г/л

< 10

Фтористый водород

1,0

10 - 20

То же

5,0

20 - 50

«

10,0

100 - 150

«

36,0

150 - 200

«

42,0

> 200

«

72,0

ж) в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

з) электрохимическая обработка в растворах, содержащих серную кислоту концентрацией 150 - 50 г/л (палладирование, анодное окисление алюминия и его сплавов, родирование)

Серная кислота

25,2

и) электрохимическая обработка в концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (анодное окисление алюминия и его сплавов)

Фосфорная кислота

18,0

к) химическая обработка в разбавленных нагретых (t > 50 °С) и концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (осветление и пассирование)

Фосфорная кислота

2,2

л) никелирование в хлоридных растворах при плотности тока 1 - 3 А/дм2

Растворимые соли никеля

0,54

м) никелирование в сульфатных растворах при плотности тока 1 - 3 А/дм2

То же

0,11

н) химическая обработка в растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией > 100 г/л (осветление и пассирование)

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

о) нанесение покрытий в цианистых растворах (кадмирование, серебрение, золочение, цинкование, меднение, латунирование, амальгамирование) концентрацией, г/л:

< 50

Цианистый водород

5,4

> 50

То же

20,0

п) химическая обработка в растворах фтористоводородной кислоты и ее солей концентрацией, г/л

< 10

Фтористый водород

1,0

10 - 20

«

5,0

20 - 50

«

10,0

50 - 100

«

18,0

100 - 150

«

36,0

150 - 200

«

42,0

> 200

«

72,0

3. Снятие старых покрытий:

а) олова и хрома

Едкая щелочь

39,6

б) меди

Хромовый ангидрид

36,0

в) никеля и серебра

Серная кислота

25,2

4. Полирование:

а) химическое

в концентрированных холодных (t < 50 °С) растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

2,2

в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

в нагретых разбавленных растворах, содержащих серную кислоту

Серная кислота

25,0

б) электрохимическое

в растворах, содержащих хромовую кислоту или ангидрид хромовый концентрацией 30 - 60 г/л

Хромовый ангидрид

7,2

в растворах, содержащих серную кислоту, концентрацией 150 г/л

Серная кислота

25,2

в концентрированных холодных растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

18,0

5. Нанесение покрытий на изделия

а) электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 150 - 300 г/л при силе тока I ? 1000 А (хромирование, анодирование, деканирование и др.)

Хромовый ангидрид

36,0

б) электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 30 - 100 г/л при силе тока I ? 500 А (анодирование магниевых сплавов), а также химическое оксидирование алюминия и магния

То же

3,6

в) химическая обработка стали в растворах хромовой кислоты и ее солей при t > 50 °С (осветление, пассивация, наполнение и пропитка, обработка в растворе хромпика)

«

0,02

г) химическая обработка в растворах щелочи при t > 50 °С (получение металлических покрытий контактным способом, оксидирование сталей и чугунов)

Едкая щелочь

198,0

д) электрохимическая обработка в растворах щелочи (цинкование, кадмирование, покрытие сплавом медь-цинк, тонирование и окрашивание)

Едкая щелочь

39,6

е) химическая обработка в растворах соляной кислоты в концентрации до 200 г/л (деканирование, железнение и др.)

Хлористый водород

1,1

Таблица 5.5.4

Значение коэффициента от площади зеркала ванны F [4]

F, м2

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

m2

2,87

2,56

2,35

2,17

2,0

1,85

1,72

F, м2

0,4

0,45

0,5

0,55

0,6

0,65

0,7

т2

1,6

1,52

1,45

1,39

1,33

1,27

1,23

F, м2

0,75

0,8

0,85

0,9

0,95

1,0

-

m2

1,18

1,13

1,09

1,061

1,03

1,0

-

Таблица 5.5.5

Значение коэффициента Кв в зависимости от агрегатного состояния вещества при движении воздуха в воздуховодах [4]

Длина воздуховода от бортового отсоса, м

0,2

1,0

2,0

4,0

6,0

8,0

более 10

Значения коэффициента, Кв

1,0

0,4

0,2

0,18

0,17

0,15

0,14

5.6. Участки сварки и резки металлов

На ремонтных заводах производятся следующие виды сварочных работ: электродуговая сварка электродами на фиксированных рабочих местах и на общих площадях ремонтных цехов и территории завода; газовая сварка и резка металлов; полуавтоматическая сварка проволокой; контактная сварка; наплавка металлов; плазменная резка и сварка; сварка в защитной среде.

В связи с тем, что время выполнения сварочных работ трудно контролировать, количество загрязняющих веществ, выделяющихся при сварке, удобнее подсчитывать по удельным показателям, отнесенным к расходу сварочных материалов.

В таблице 5.6.1 приводятся удельные показатели выделения загрязняющих веществ при электросварке сталей.

Валовый выброс загрязняющих веществ при электродуговой сварке производится по формуле:

(5.6.1)

где: - удельный показатель выделяемого загрязняющего вещества в г/кг сварочного материала (табл. 5.6.1; 5.6.2);

В - масса расходуемых за год сварочных материалов, кг.

Расчет валового выброса загрязняющих веществ при газовой сварке ведется по той же формуле, что и для электродуговой сварки, только вместо массы расходуемых электродов берется масса расходуемого газа (табл. 5.6.2).

Таблица 5.6.1

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварке и наплавке металлов (г/кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов) [5]

Процесс

Сварочные наплавочные материалы

Пыль

Аэрозоли в составе пыли

Газы

MnO2

CrO3

Cr2O3

другие компоненты

СО

O2

HP

O3

Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами

УОНИ-13/45

14,0

0,51

-

-

соед. кремния 1,40, фториды - 1,40

-

-

1,00

-

УОНИ-13/55

18,0

0,97

-

-

соед. кремния 1,0; фториды 2,60

-

-

0,93

-

УОНИ-13/65

7,5

1,42

-

-

соед. кремния 0,80, фториды 0,80

-

-

1,17

-

УОНИ-13/80

11,2

0,78

-

-

соед. кремния 1,05; фториды 1,05

-

-

1,14

-

ЗА-606/11

11,0

0,68

0,60

0,30

фториды 2,10

1,40

1,30

0,004

-

ЭА-395/9

17,0

1,10

0,43

-

-

-

-

-

-

ЗА-981/15

9,50

0,70

0,72

-

-

-

-

0,80

-

ЗА-400/10у

5,70

0,43

-

0,25

оксиды никеля

-

-

0,54

-

ЗА-903/12

25,0

2,80

-

-

-

-

-

-

-

ЭА-48/22

9,70

0,80

1,30

0,70

фториды 1,50

-

0,7

0,001

-

ЭА-686/11

13,0

0,80

0,40

-

-

-

-

-

-

Э-48-М/18

10,0

1,00

1,43

-

фториды 1,50

-

-

0,001

-

АНО-1

7,10

0,43

-

-

-

-

-

2,13

-

АНО-3

17,0

1,85

-

-

-

-

-

-

-

АНО-4

6,0

0,69

-

-

-

-

-

-

-

АНО-5

14,4

1,87

-

-

-

-

-

-

-

АНО-6

16,3

1,95

-

-

-

-

-

-

-

АНО-7

12,4

1,45

-

-

-

-

-

-

-

АНО-9

16,0

0,90

-

-

Фториды 0,13

-

-

0,47

-

АНО-11

22,4

0,87

-

-

Фториды 2,62

-

-

0,96

-

АНО-15

19,5

0,99

-

-

Фториды 2,28

-

-

0,43

-

ОМА-2

9,2

0,83

-

-

-

-

-

-

-

ОЗС-3

15,3

0,42

-

-

Фториды 2,28

-

-

-

-

ОЗС-4

10,9

1,27

-

-

-

-

-

-

-

ОЗС-6

13,8

0,86

-

-

-

-

-

1,53

-

КНЗ-22

11,4

1,36

-

-

-

-

-

-

-

ВИ-10-6

15,6

0,31

0,45

-

-

-

-

0,39

-

ВИ-ИМ-1

5,8

0,42

0,12

-

Оксиды никеля 0,6

-

-

0,63

-

ЖД-3

9,8

1,32

-

-

-

-

-

-

-

УКС-42

14,5

1,20

-

-

-

-

-

-

-

РДЗБ-2

17,4

1,08

-

-

-

-

-

-

-

ОММ-5

30,0

2,0

-

-

Соед. кремния 1,90

-

-

-

-

МЗЗ-04

27,0 - 41,0

1,0

-

-

-

-

-

-

-

MЗЗ-III

41,0

-

-

-

-

-

-

-

-

ЦМ-6

48,7

4,3

-

-

-

-

-

-

-

ЦМ-7

22,0 - 52,0

1,50

-

-

-

-

-

-

-

ЦМ-8

25,0

1,50

-

-

-

-

-

-

-

ЦМ-9

10,0

0,30

-

-

Соед. кремния 2,8

-

-

-

-

ЦМ-УПУ

18,5

1,50

-

-

-

-

-

-

-

ЦТ-15

7,8

0,55

0,35

-

Оксиды никеля 0,04

1,61

ЦТ-28

13,9

0,93

0,21

Молибден 0,08

Оксиды никеля 2,0

-

-

1,05

-

ЦТ-36

7,6

1,19

-

-

Оксиды никеля 0,12

-

-

0,66

-

ЦЛ-17

10,0

0,60

0,17

-

-

-

-

-

-

ОЗЛ-5

3,9

0,37

0,47

-

-

-

-

0,42

-

ОЗЛ-6

6,9

0,25

0,59

-

-

-

1,23

-

ОЗЛ-7

7,6

0,21

0,47

-

-

-

-

0,69

-

ОЗЛ-14

8,4

1,41

0,46

-

-

-

-

0,91

-

ОЗЛ-9А

5,0

0,97

0,27

-

Оксиды никеля 0,39

-

-

0,13

-

MP-1

10,8

1,08

-

-

-

-

-

-

-

МР-3

11,5

1,80

-

-

-

-

-

0,40

-

МР

10,8

1,10

-

-

-

-

-

1,53

-

РБУ-4

6,9

0,74

-

-

-

-

-

-

-

ЭРС-3

12,8

1,23

-

-

-

-

-

-

-

СМ-5

11,4

2,18

-

-

-

-

-

-

-

ЦН-6Л

13,0

0,62

0,23

-

Оксиды железа 0,43

-

-

1,21

-

ВСЦ-4

20,2

0,61

-

-

Оксиды железа 19,59

-

-

-

-

ВСЦ-4а

24,3

0,73

-

-

Оксиды железа 23,67

-

-

-

-

ВСЦ-4

20,0

0,6

-

-

-

-

-

-

НИАТ-1

4,7

0,12

0,40

-

-

-

-

0,35

-

НИАТ-3Н

0,1

0,21

-

-

-

-

-

-

-

НЖ-13

4,2

0,53

0,24

-

-

-

-

1,60

-

ИМЕГ-10

6,9

0,34

0,18

-

Оксид никеля 1,02

Молибден 0,31

-

-

1,29

-

К-5А

24,1

1,11

-

-

Фториды 4,45

-

-

0,50

-

СК-2-50

12,0

0,90

-

-

-

-

-

-

-

ЧМКТ-10

6,9

0,34

0,12

-

Оксид никеля 1,02

Молибден 0,32

-

-

1,29

-

ВСН-6

17,9

0,53

1,54

-

-

-

-

0,80

-

А-981/15

9,46

0,68

0,72

-

-

-

-

-

-

ЕИ-10-60

15,6

0,31

0,45

-

-

-

0,39

-

ЗСР-3

-

1,03

-

-

-

-

-

-

-

ВСФ-65; ВСФС-60

-

1,1 - 1,53

-

-

-

-

-

-

-

ЭБ-55, УОНИ-53Д; УОНИ-55У

-

-

-

-

-

-

-

2,13 - 2,70

-

Ручная дуговая наплавка сталей

ОЗН-250

22,4

1,63

-

-

Оксиды железа 19,73

-

-

1,04

-

ОЗН-300

22,5

4,42

-

-

-

-

1,09

-

ОЭШ-1

13,5

1,01

0,14

-

-

-

-

1,10

-

ЗН-60М

15,1

0,49

0,15

-

-

-

-

1,28

-

УОНИ-13/НЖ

10,2

0,53

0,39

-

-

-

-

0,97

-

ОМГ-Н

37,5

0,92

1,54

-

Оксиды никеля 0,016

-

-

1,74

-

НР-70

21,5

3,90

-

-

-

-

-

-

-

ОЗИ-3

14,0

0,49

0,18

-

-

-

-

1,97

-

Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна

ЦЧ-4

13,8

0,43

-

-

Ванадий 0,54

-

-

1,87

-

ОЗЧ-1

14,7

0,47

-

-

Медь 4,45

-

-

1,65

-

ОЗЧ-3

14,0

0,49

0,18

-

-

-

-

1,97

-

Т-590

45,5

-

3,70

-

-

-

-

-

-

Ручная электрич. сварка меди, ее сплавов и титана

Комсомолец-100

20,8

0,27

-

-

Медь 9,80

0,76

1,11

-

Электродная проволока СрМ-0,75

17,1

0,44

-

-

Медь 15,40

-

-

-

-

Ручная электрическая сварка алюминия и его сплавов

ОЗА-1

38,1

-

-

-

Оксиды алюминия 20,0

-

-

-

-

ОЗА-2/АК

61,0

-

-

-

Оксиды алюминия 27,0

-

-

-

Полуатоматическая сварка сталей

Присадочная проволока:

ЭП-245

12,4

0,54

-

-

Оксиды железа 11,50

-

-

0,36

-

ЦСК-3

13,9

1,11

-

-

Оксиды железа 12,26

-

-

0,53

-

То же, без газовой защиты

Порошковая проволока:

ЭПС-15/2

8,4

0,89

-

-

-

-

-

0,77

-

ПП-106

ПП-108

8,0 - 12,0

0,2 - 0,7

-

-

Оксиды железа 3,9 - 10,0

-

до

-

-

Оксиды титана 0,1 - 0,7

Фториды 0,1 - 1,0

0,80

ПП-АН-3

13,7

1,36

-

-

-

-

-

2,70

-

ПП-АН-4

7,5

2,18

-

-

-

-

-

1,95

-

ПП-АН-7

14,4

2,18

-

-

-

-

-

1,45

-

То же, в среде диоксида углерода

Электродная (плавящаяся) проволока:

Св-08Г2С

9,7

0,50

0,02

-

Оксиды железа 7,48

14,0

-

-

-

Св-16Х-16Н25М6

15,0

0,35

0,10

-

Оксиды никеля 2,0

2,5

-

-

-

СВ-08Х19НФ-2ц2

8,0

0,40

0,50

-

Оксиды никеля 0,66

-

-

-

-

Св-10Г2Н2СМТ

12,0

0,14

-

-

-

-

-

-

Св-08ХГСН3ДМ

4,4

0,22

-

0,16

-

11,0

0,80

-

-

Св-08ХГН2МТ

6,5

0,2

-

0,03

Соед. кремния 1,9

Оксиды титана 0,4

11,0

0,8

-

-

То же, в среде диоксида углерода

ЭП-245

12,4

0,61

-

-

-

3,2

-

-

-

ЭП-704

8,4

0,22

0,07

-

-

3,0

-

-

-

Св-08Г6Х16Н25М6

15,0

1,8

0,5

-

Оксиды никеля 2,0

-

-

-

07ХН3МД

4,0

0,2

-

0,1

Оксиды железа 1,2

-

-

-

-

Полуавтоматическая сварка меди, алюминия, титана и их сплавов

Электродная проволока:

МНЖ-КГ-5-1-02-02 (медь)

16,2

0,2

-

-

медь 11,0

Оксиды никеля 0,5

-

-

-

-

МНЖ-КГ-5-1-02-02 (медно-никелевые сплавы)

18,0

0,3

-

-

медь 7,0

Оксиды никеля 0,80

-

-

-

-

в среде азота

КМЦ (медь и сплавы)

8,8

0,59

-

-

соед. кремния 0,26 и меди 6,30

-

-

-

-

в среде аргона и гелия

Проволока для алюминия:

Д-20

10,9

0,09

-

-

Оксиды алюминия 7,6

-

-

-

-

АМЦ

22,5

0,62

-

-

Оксиды алюминия 20,4

-

2,45

-

-

АМГ-6Т

52,7

0,23

-

-

Оксиды алюминия 8,50

-

0,33

-

-

Электроды неплавящиеся:

ОЗА-1

38,4

-

-

-

Оксиды алюминия 2,20

-

-

-

-

ОЗА-2ак

61,0

-

-

-

Оксиды алюминия 28,0

-

-

-

-

Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка металлов под флюсами

С плавлеными флюсами:

ОСЦ-45

0,09 - 0,01

-

-

-

соед. кремния 0,05

фториды 0,012

1,1 - 1,47

0,006

0,10 - 0,20

-

0,28 - 0,03

АН-348А

0,10

0,024

-

-

соед. кремния 0,05

фториды 0,01 - 0,07

0,001

0,03

-

-

ФЦ-7

0,08

0,01

-

-

соед. кремния 0,04

-

0,003

0,05

-

ФЦ-11

0,09

0,05

-

-

-

-

-

0,02

-

сварка и наплавка стали

АН-22

0,12

0,009

-

-

-

-

-

0,02

-

АН-26

0,08

0,004

-

-

-

-

-

0,03

-

АН-30

0,09

0,033

-

-

-

-

-

0,03

-

48-ОФ-6

0,11

0,002

-

-

-

-

-

0,07

-

48-ОФ-65

0,10

0,009

-

-

-

-

-

0,04

-

48-ОФ-7

0,09

0,05

-

-

-

-

-

0,02

-

ФЦП-2

0,06

-

-

-

соед. кремния 0,05

-

0,005

0,03

-

ФЦ-2

0,09

0,007

-

-

соед. кремния 0,05

-

0,006

0,033

-

С керамическими флюсами:

АНК-18

0,45

0,013

-

-

-

-

-

0,042

-

АНК-30

0,26

0,012

-

-

-

-

-

0,018

-

К-1

0,06

0,023

-

-

-

0,5

-

0,15

-

К-8

4,90

-

-

-

-

17,8

-

0,13

-

Сварка и наплавка алюминия и его сплавов

С плавлеными флюсами:

АН-А1

52,80

-

-

-

Оксиды алюминия 31,2

-

-

4,16

-

Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-боридными соединениями

С-27 (ручная электро- и дуг. сварка)

22,2

-

1,01

-

Оксиды никеля 0,05

-

-

-

-

С-27 (ручная газовая сварка)

3,16

-

0,005

-

Оксиды никеля 0,02

-

-

-

-

а) стержневыми электродами и легирующей добавкой

КБХ-45

39,6

-

2,12

-

-

-

-

-

-

БХ-24

42,9

-

2,56

-

-

-

-

-

-

б) литыми карбидами (трубчатые электроды)

РЭЛИТ-Т3 (ручная газовая сварка)

3,94

-

-

-

-

-

-

-

-

в) направленными смесями

КБХ

81,1

-

0,033

-

-

-

-

-

-

БХ

54,2

-

0,008

-

-

-

-

-

-

г) порошками для напыления

СНГН

39,7

-

0,357

-

Бор. 0,235

-

-

-

-

ВСНГН

23,4

-

0,062

-

Бор. 0,288

Оксиды никеля 0,95

-

-

-

-

Таблица 5.6.2

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварочных работах [4]

Процесс

Вещество

Количество

Контактная электросварка стали.

стыковая и линейная

Сварочный аэрозоль, содержащий оксид железа с примесью оксидов марганца до 3 %

2,0 г/ч на 75 кВт номинальной мощности машины

точечная

То же

2,5 г/ч на 50 кВт номинальной мощности машины

точечная, высоколегированных сталей на машинах МПТ-75, МПТ-100, МТПП-75

Сварочный аэрозоль (имеет состав свариваемых материалов)

3,5 - 5,0 г/ч на машину

Сварка трением

Оксид углерода

8 мг/см2 площади стыка

Газовая сварка стали:

Ацетиленокислородным пламенем

Оксиды азота

22 г/кг ацетилена

С использованием пропанбутановой смеси

То же

15 г/кг смеси

Плазменное напыление алюминия

Оксид алюминия

77,5 г/кг расходуемого порошка

Металлизация стали цинком

Оксид цинка

96 г/кг расходуемой проволоки

Радиочастотная сварка алюминия

Алюминий и его соединения (оксиды)

7,3 г/ч на агрегат 16-76

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

(5.6.2)

где: В20 - максимальный расход сварочного материала за 20-минутный интервал времени проведения сварочных работ в кг.

«Чистое» время - время, в течение которого проводится непосредственно сварка. Оно определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

При газовой резке металла количество выделяющихся загрязняющих веществ зависит от длины реза и толщины разрезаемого металла.

Удельные выделения загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов даны в табл. 5.6.3.

Таблица 5.6.3

Удельное выделение загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов [4]

Металл

Толщина разрезаемого материала, мм

Сварочный аэрозоль

Газ

г/м

г/ч

в том числе

Оксид углерода

Оксиды азота

вещество

количество

г/м

г/ч

г/м

г/ч

г/м

г/ч

Газовая резка

Сталь углеродистая

5

2,25

74,0

Оксиды марганца

0,07

2,31

1,50

49,5

1,18

39,0

10

4,50

131,0

То же

0,13

3,79

2,18

63,4

2,20

64,1

20

9,00

200,0

«

0,27

6,00

2,93

65,0

2,40

53,2

Качественная легированная

5

2,50

82,5

Оксиды хрома

0,12

3,96

1,30

42,9

1,02

83,6

10

5,00

145,5

То же

0,23

6,68

1,00

55,2

1,49

43,4

20

10,00

222,0

«

0,47

10,35

2,60

57,2

2,02

44,9

Высокомарганцовистая

5

2,45

80,08

Оксиды марганца

0,60

19,76

1,40

46,2

1,10

36,3

10

4,90

142,2

То же

1,20

35,10

2,00

58,2

1,60

46,6

20

9,80

217,5

«

2,40

53,30

2,70

59,9

2,20

48,8

Сплавы титана

4

5,00

140,0

Титан и его оксиды

4,70

131,50

0,60

16,8

0,20

5,6

12

15,0

315,0

То же

14,00

280,00

1,50

31,5

0,60

12,6

20

25,00

390,0

«

22,00

343,00

2,50

38,0

1,00

15,6

30

35,00

355,0

«

32,60

332,00

2,70

27,6

1,50

15,3

Плазменная резка

Сталь углеродистая низколегированная

10

4,1

811,0

Оксиды марганца

0,12

23,7

1,4

277,0

6,8

1187,0

14

6,0

792,0

То же

0,18

23,7

2,0

264,0

10,0

1320,0

20

10,0

960,0

«

0,30

28,8

2,5

247,0

14,0

1240,0

Качественная легированная

5

3,0

999,0

Оксиды хрома

0,14

46,2

1,43

429,0

6,3

2075,0

10

5,0

1370,0

То же

0,24

66,0

1,87

467,0

9,5

2610,0

20

12,0

1582,0

«

0,58

76,6

2,10

277,0

12,7

1675,0

Высокомарганцовистая

5

4,0

793 0

Оксиды марганца

0,72

142,5

1,4

277,0

6,5

1286,0

10

5,8

765,0

То же

1,16

153,0

2,0

264,0

10,0

1320,0

20

9,6

920,0

«

1,73

166,0

2,5

240,0

13,0

1247,0

Сплавы АМГ

8

2,87

826,0

Оксиды алюминия

2,50

764,0

0,5

153,0

2,0

612,0

20

3,8

478,0

То же

3,50

441,0

0,6

75,6

3,0

378,0

80

6,4

164,5

«

8,0

162,0

1,0

27,0

9,0

243,0

Сплавы титана

10

2,9

452,0

Титан и его оксиды

2,73

426,0

0,4

62,4

10,5

1640,0

20

6,8

543,0

То же

6,41

513,0

0,5

40,0

14,7

1175,0

30

12,6

680,0

«

11,88

637,0

0,6

32,3

18,9

1020,0

Электродуговая резка алюминиевых сплавов

5

1,0

-

-

-

-

0,2

-

1,0

-

10

2,0

-

-

-

-

0,6

-

2,0

-

20

4,0

-

-

-

-

0,9

-

4,0

-

30

6,0

-

-

-

-

1,8

-

8,0

-

Воздушно-дуговая, строжка (г на 1 кг угольных электродов)

Высокомарганцовистой стали

-

100,0

-

Оксиды марганца

25,0

-

250,0

-

50,0

-

титанового сплава

-

500,0

-

-

-

-

500,0

-

130,0

-

Валовый выброс загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов определяется по формуле:

(5.6.3)

где: - удельное выделение загрязняющих веществ, г/м реза, (табл. 5.6.3);

Р - количество разрезаемого металла за год, м/год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

(5.6.4)

где: Р20- максимальное количество разрезаемого металла в погонных метрах за 20-минутный интервал времени проведения работ.

При отсутствии данных о толщине и количестве разрезаемого металла в год расчет выбросов можно проводить по видоизмененным показателям, выраженным в г/ч, приведенным в таблице 5.6.3.

В этом случае валовый выброс при резке определяется по формуле:

(5.6.5)

где: - удельное выделение загрязняющих веществ в г/ч, (табл. 5.6.3);

m- «чистое» время резки металлов в день, ч;

n - количество рабочих дней в году.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

(5.6.6)

Выделение некоторых компонентов (в г/пог.м) при резке ряда металлов можно приближенно вычислить по следующим эмпирическим формулам:

- оксидов алюминия при плазменной резке сплавов алюминия

(5.6.7)

- оксидов титана при газовой резке титановых сплавов

(5.6.8)

- оксидов железа при газовой резке легированной стали

(5.6.9)

- окислов марганца при газовой резке легированной стали:

(5.6.10)

- оксидов хрома при резке высоколегированной стали:

(5.6.11)

где: S - толщина листа металла, мм;

- процентное содержание марганца и хрома в стали, %.

5.7. Участки нанесения лакокрасочных покрытий

На ремонтных предприятиях производится окраска деталей методом: пневматического и безвоздушного распыления; окраска в электростатическом поле; окунания; кистью и валиком.

Окраска и сушка осуществляются как в специальных камерах, так и на открытых площадях производственных цехов.

В процессе выполнения работ в воздушную среду выделяются загрязняющие вещества в виде паров растворителей и аэрозоля краски. Количество выделяемых загрязняющих веществ зависит от применяемых окрасочных материалов, метода окраски и эффективности работы очистных устройств.

Расчет выделения загрязняющих веществ производится отдельно при окраске и при сушке.

Валовое выделение аэрозоля краски при проведении окрасочных работ определяется по формуле:

(5.7.1)

где: m - количество краски, израсходованной за год, кг;

- доля краски, потерянной в виде аэрозоля (%), (табл. 5.7.1);

- количество неиспаряющейся части краски (сухой остаток), %, (табл. 5.7.3 - 5.7.6).

Валовые выделения компонентов растворителя, входящего в состав краски при проведении окрасочных работ, определяются по формуле:

(5.7.2)

где: - количество загрязняющих веществ, содержащихся в ЛКМ (лакокрасочном материале), %, (табл. 5.7.3 - 5.7.6);

- доля растворителя, выделившегося при нанесении покрытия, %, (табл. 5.7.1);

0,8 - коэффициент выхода летучих ЛКМ.

Затем определяется валовое выделение загрязняющих веществ, выделяющихся при сушке окрашенных поверхностей, по формуле:

Таблица 5.7.1

Выделение загрязняющих веществ при нанесении лакокрасочных покрытий [4]

Способ окраски

Аэрозоли (% от производительности при окраске)

Пары растворителя (% от общего содержания растворителя в краске, по весу)

при окраске

при окраске

при сушке

Распыление:

пневматическое

30

25

75

безвоздушное

2,5

23

77

гидроэлектростатическое

1,0

25

75

пневмоэлектростатическое

3,5

20

80

электростатическое

0,3

50

50

электроосаждение

-

10

90

окунание

-

28

72

струйный облив

-

35

65

Покрытие лаком в лакополивных машинах:

металлических изделий

-

60

40

деревянных изделий

-

80

20

(5.7.3)

где: - доля растворителя, выделяющегося из лакокрасочного материала при сушке, % (табл. 5.7.1);

fр - по аналогии с формулой 5.7.2.

Для разбавления фасок (эмалей) применяются различные растворители. В связи с этим при сушке выделяются пары этих растворителей. Расчет валовых выделений компонентов растворителя определяется по формуле:

(5.7.4)

где: - количество израсходованного растворителя за год, кг;

- количество загрязняющих веществ, содержащихся в растворителе, % (табл. 5.7.2).

Таблица 5.7.2

Состав растворителей, в % по весу [5]

Компоненты

Р-4

Р-5

Р-6

Р-7

Р-12

Р-14

Р-24

Р-40

Р-60

Р-189

Р-198

Ацетон

26

30

-

-

-

-

15

-

-

-

-

Бензол

-

-

40

-

-

-

-

-

-

-

-

Бутилацетат

12

30

15

-

30

-

-

-

-

13

-

Бутиловый спирт

-

-

15

-

-

-

-

-

-

-

-

Ксилол

-

40

-

-

10

-

35

-

-

13

27

Метилэтилкетон

-

-

-

-

-

-

-

-

-

37

-

Сольвент-нафта

-

-

-

-

-

-

50

-

-

-

-

Толуол

62

-

-

-

60

50

-

50

-

-

-

Циклогексанон

-

-

-

50

-

50

-

-

-

-

50

Этилгликоль-ацетат

-

-

-

-

-

-

-

-

-

37

-

Этиловый спирт

-

-

30

50

-

-

-

-

70

-

-

Этилцеллозольв

-

-

-

-

-

-

-

50

30

-

50

Компоненты

Р-219

Р-548

Р-1101

Р-1166

Р-2106

Р-3160

РЛ-176

РЛ-277

РЛ-278

РЛ-298

РВЛ

РФГ

РС-2

Ацетон

30

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Бутиловый спирт

-

-

-

-

-

60

-

-

20

-

-

75

-

Ксилол

-

-

-

50

-

-

-

-

30

70

-

-

30

Метилэтилкетон

-

-

-

-

-

-

-

50

-

-

-

-

-

Пропилен-карбонат

-

30

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Сольвент-нафта

-

-

55

-

70

-

50

-

-

-

-

-

-

Толуол

33

-

25

-

-

-

-

-

25

-

-

-

-

Уайт-спирит

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

70

Хлорбензол

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

50

-

-

Циклогексанон

34

-

-

15

30

-

50

50

-

-

-

-

-

Этилацетат

-

-

-

20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Этилгликоль-ацетат

-

-

20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Этиловый спирт

-

-

-

-

-

40

-

-

15

-

-

25

-

Этилцеллозольв

-

70

-

15

-

-

-

-

10

30

50

-

-

Компоненты

N645

N646

N647

N648

N649

N650

РМЛ-218

РМЛ-315

РДВ

РКБ-1

РКБ-2

М

АМР-3

Р251 «Б»

Ацетон

3

7

-

-

-

-

-

-

3

-

-

-

-

-

Бутилацетат

18

10

29,8

50

-

-

9

18

18

-

-

30

25

-

Бутиловый спирт

10

15

-

20

20

30

9

15

10

50

95

5

22

-

Ксилол

- ,

-

-

-

50

50

23,5

25

-

50

5

-

-

-

Метилизо-бутилкетон

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

40

Толуол

50

50

41,3

20

-

-

23,5

25

50

-

-

-

30

-

Циклогексанон

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

60

Этилацетат

9

-

21,2

-

-

-

16

-

9

-

-

5

-

-

Этиловый спирт

10

10

7,7

10

-

-

16

-

10

-

-

60

23

-

Этилцеллозольв

-

8

-

-

30

20

3

17

-

-

-

-

-

-

Таблица 5.7.3

Состав нитрогрунтовок, нитроцеллюлозных лаков, распределительной и разравнивающей жидкостей, % по весу, , [5]

Компоненты

Грунтовки

Лаки

Разравнив. жидкость РМЕ

Распред. жидкость НЦ-313

Нитрополитура НЦ-314

Полировочная вода № 18

БНК

НЦ-221

НЦ-222

НЦ-223

НЦ-224

НЦ-218

НЦ-243

НЦ-52

Ацетон

2,3

4,2

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Бутиловый спирт

5,3

16,6

7,4

10,05

8

6,3

11,1

33

4

2

-

5

Бутилацетат

3,5

12,5

7,2

12,06

10,2

6,3

7,4

-

15

6,4

8,1

1

Этилацетат

9,4

8,3

12,4

3,35

10,5

11,2

5,18

-

20

5,2

-

2

Этиловый спирт

9,4

8,3

12,2

-

34,05

11,2

7,4

1

54

76,7

55,64

69

Ксилол

17,8

-

-

16,75

10,3

16,45

-

-

-

-

-

-

Толуол

20,6

33,2

36,3

16,75

16,45

37

-

-

3,6

8,7

-

Этилцеллозольв

1,7

-

2,5

8,04

-

2,1

5,92

-

-

3

13,6

-

Циклогексанон

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Окситерпеновый растворитель

-

-

-

-

1,95

-

-

-

1

-

-

-

Сольвент-нафта

-

-

-

-

-

-

-

4

-

-

-

-

Формальдегид

-

-

-

-

-

-

-

0,76

-

-

-

-

Бензин «галоша»

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

20

Летучая часть

70

83,1

78

67

75

70

74

38,76

94

96,9

86

97

Сухой остаток

30

16,9

22

33

25

30

26

71,24

6

3,1

14

3

Таблица 5.7.4

Состав полиэфирных, поли- и нитроуретановых лаков, % по весу, , [5]

Компоненты

ПЭ-246

ПЭ-265

ПЭ-232

ПЭ-220

ПЭ-250М

УР-277М

ПЭ-251, «Б»

УР-249, «М»

Ацетон

1,5

1,5

29

31

38

-

-

-

Бутилацетат

5

5

-

-

-

-

-

26

Стирол

1,5

1,5

-

-

-

-

4,0

-

Ксилол

-

-

1

1,5

1

5

1

16

Толуол

-

-

5

2,5

4

-

1

-

Метилизобутилкетон

-

-

-

-

-

-

9,5

-

Циклогексанон

-

-

-

-

-

34

9,5

14

Этилгликоль-ацетат

-

-

-

-

-

26

-

15

Летучая часть

8

8

35

35

43

65

25

71

Сухой остаток

92

92

65

65

57

35

75

39

Таблица 5.7.5

Состав эмалей и лаков, % по весу, , [5]

Компоненты

НЦ-25

НЦ-132П

НЦ-1125

НЦ-257

НЦ-258

ХВ-518

ПФ-115

ПФ-133

МС-17

ПЭ-276

НЦ-0140

БТ-99

БТ-577

БТ-985

Бутилацетат

6,6

6,4

6

6,2

6,5

7

-

-

-

5

-

-

-

-

Этилцеллозольв

5,28

6,4

4,8

4,96

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Ацетон

4,62

6,4

4,2

4,34

-

19,6

-

-

-

3

-

-

-

-

Спирт бутиловый

9,9

12

6

9,3

10,4

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Спирт этиловый

9,9

16

9

6,2

5,85

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Толуол

29,7

32,8

30

31

13

-

-

-

-

-

15

-

-

-

Этилацетат

-

-

-

-

0,75

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Стирол

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1,5

-

-

-

-

Ксилол

-

-

-

-

16,25

-

13,8

20

60

-

-

59,5

36,2

-

Сольвент-нафта

-

-

-

-

-

43,4

-

-

-

-

-

-

-

-

Уайт-спирит

-

-

-

-

-

-

31,2

30

-

-

15

2,5

26,8

60

Циклогексанон

-

-

-

-

3,25

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Летучая часть

66

80

60

62

65

70

45,0

50

60

9,5

30

62

63

60

Сухой остаток

34

20

40

38

35

30

55

50

40

90,5

70

38

37

40

Таблица 5.7.6

Состав шпатлевок и грунтовок, % по весу, , [5]

Компоненты

ПФ-002

НЦ-008

АЛГ-5

ХВ-005

ПР-032, ГС или ГФ-0163

ГФ-030

ГФ-031

ГФ-032

ФЛ-ОЗК

ХС-010

АК-070

Ацетон

-

4,5

30

8,5

-

-

-

-

-

17,4

-

Бутилацетат

-

9

-

4,0

-

-

-

-

-

8,0

43,5

Толуол

-

9

-

20,5

-

-

-

-

-

41,6

17,4

Этанол

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8,7

Бутанол

-

1,5

-

-

-

-

-

-

-

-

17,4

Ксилол

-

-

-

-

-

-

51

61

15

-

-

Сольвент-нафта

-

-

-

-

32

-

-

-

-

-

-

Этилацетат

-

6

-

-

-

-

-

-

-

-

8,7

Уайт-спирит

25

-

-

-

-

25

-

-

15

-

-

Летучая часть

25

30

30

33

32

25

51

61

30

67

87

Сухой остаток

75

70

70

67

68

75

49

39

70

33

13

Общая сумма валового выделения каждого компонента растворителя определяется по формуле:

(5.7.5)

Максимально разовое выделение загрязняющих веществ определяется из расчета максимального расхода лакокрасочного материала за 20-минутный интервал времени, в период проведения технологического процесса.

Для аэрозоля краски:

(5.7.6)

где: - по аналогии с формулой 5.7.1.

m20 - максимальный расход лакокрасочного материала за 20-минутный интервал времени проведения окрасочных работ, кг.

Для компонентов растворителей при проведении окрасочных работ:

(5.7.7)

Для компонентов растворителей при сушке:

(5.7.8)

где: m20 - по аналогии с формулой 5.7.6

- по аналогии с формулой 5.7.2

- по аналогии с формулой 5.7.3

Валовый выброс аэрозоля фаски определяется по формуле:

(5.7.9)

где: - коэффициент оседания аэрозоля краски в воздуховодах, (табл. 5.7.7);

- коэффициент очистки улавливающего аппарата, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования, (формул 3.2.3).

Таблица 5.7.7

Значение коэффициента оседания аэрозоля краски в зависимости от длины
газовоздушного тракта, (данные Гипротранспуть)

Наименование коэффициента

Длина воздуховода от места выделения до очистного устройства, м

Примечание

до 2

2 - 5

5 - 10

10 - 15

15 - 20

Коэффициент

1,0

1,0 - 0,8

0,8 - 0,5

0,5 - 0,3

0,3 - 0,1

В случае отсутствия очистного устройства длина берется от места выделения до места выброса аэрозоля краски

Коэффициент определен при средней скорости воздуха в воздуховоде 6 - 10 м/с

Для улавливания аэрозоля краски используются гидрофильтры, коэффициент очистки которых следует определять по формуле 5.7.10 или по таблице 2.2.2

(5.7.10)

где: V - скорость воздуха в промывном канале, м/с.

Валовые выбросы компонентов растворителей определяются по формуле:

Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на предприятиях железнодорожного транспорта (5.7.11)

где: - коэффициент очистки компонентов растворителей в улавливающем аппарате, установленном в оборудовании для окраски, %, (табл. 2.2.2);

- коэффициент очистки компонентов растворителей в улавливающем аппарате, установленном в оборудовании для сушки, %, (табл. 2.2.2);

- коэффициенты, учитывающие исправную работу очистного оборудования, установленного соответственно в оборудовании для окраски и сушки.

Максимально разовый выброс аэрозоля фаски определяется по формуле:

(5.7.12)

где: , , А - по аналогии с формулой 5.7.9.

Максимально разовые выбросы компонентов растворителей при окраске и сушке определяются по формуле:

(5.7.13)

где: , А1 - по аналогии с формулой 5.7.11

(5.7.14)

где: , А2 - по аналогии с формулой 5.7.11.

На ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта кроме наиболее распространенных методов окраски применяется окраска изделий методом окунания.

Количество паров органических растворителей, выделяющихся при окраске изделий методом окунания, зависит от площади поверхности зеркала испарения ванн окунания.

Валовое выделение компонентов растворителей, выделяющихся при окраске, определяется по формуле:

(5.7.15)

где: mи- количество расходуемой краски на 1 изделие в соответствии с технологическим регламентом, кг;

с - количество покрываемых изделий за год;

- по аналогии с формулой 5.7.2.

Валовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при сушке, определяется по формуле:

(5.7.16)

где: , с, - по аналогии с формулой 5.7.15;

- по аналогии с формулой 5.7.3.

Максимально разовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при окраске, определяются по формуле:

(5.7.17)

где: С20 - максимальное количество покрываемых изделий за 20-минутный интервал времени проведения работ;

- по аналогии с формулой 5.7.15.

Максимально разовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при сушке, определяются по формуле:

(5.7.18)

- по аналогии с формулой 5.7.16.

В случае, когда процесс покрытия или пропитки изделий производится в течение длительного периода времени (более 20 минут), максимальные разовые выделения компонентов растворителей определяются исходя из производительности технологического оборудования за смену, по формуле:

(5.7.19)

где:

- по аналогии с формулой 5.7.15;

- количество покрываемых изделий за смену;

- количество часов работы технологического оборудования за смену, ч.

Максимально разовые выделения при сушке определяются по формуле:

(5.7.20)

- по аналогии с формулой 5.7.16.

При наличии очистных устройств валовые и максимально разовые выбросы компонентов растворителей определяются по формулам 5.7.11; 5.7.13; 5.7.14. При отсутствии очистных устройств выбросы соответствуют выделениям.

5.8. Термические и кузнечно-прессовые участки

На ремонтных предприятиях в термических и кузнечно-прессовых участках производятся нагрев металла под ковку в нагревательных печах и кузнечных горнах; придание металлу определенных свойств путем закалки, цианирования, обжига, отпуска и нормализации.

Кузнечный горн (нагревательная печь) может работать на твердом топливе (уголь), жидком (мазут), газе и электричестве.

Для закалки в ваннах применяются минеральные масла.

Расчет валовых выбросов загрязняющих веществ при сгорании различных видов топлива в нагревательных печах и горнах ведется аналогично расчету, приведенному в разделе 2 (за исключением оксидов азота).

Валовый выброс оксидов азота определяется по формуле:

(5.8.1)

где g1 - количество оксидов азота, выделяющегося при сжигании топлива (табл. 5.8.1), кг/г (кг/1000 м3);

В - количество сжигаемого топлива в кузнечном горне (нагревательной печи), т (м3).

Таблица 5.8.1

Удельные выделения оксида азота при сжигании топлива в кузнечном горне (печи) (g1)

Вид топлива

Удельные выделения оксида азота, кг/т, кг/1000 м3

Угли:

Донецкие

2,21

Днепровские

2,06

Подмосковные

0,95

Печорские

2,17

Кизеловские

1,87

Челябинские

1,27

Карагандинские

1,97

Кузнецкие

2,23

Канско-Ачинские

1,21

Иркутские

1,81

Бурятские

1,45

Сахалинские

1,89

Торф

1,25

Другие виды топлива

Дрова

0,78

Мазут.

малосернистый

2,57

высокосернистый

2,46

Природный газ

2,15

Максимально разовое выделение загрязняющих веществ рассчитывается для каждого горна (печи) в отдельности по формуле:

(5.8.2)

где t - время работы горна (печи) в день, час;

n - количество рабочих дней кузнечного участка за год;

- валовые выделения l-го вещества, кг/год.

При обработке металлических слитков и заготовок отштампованных изделий (закалка, цианирование, отжиг, нормализация) валовые выделения загрязняющих веществ определяется по формуле:

(5.8.3)

где В - количество обработанного металла в год, кг;

- удельное выделение загрязняющих веществ, г/кг металла, (табл. 5.8.2)

Таблица 5.8.2

Выделение загрязняющих веществ в термических участках [4]

пп

Тип оборудования, технологический процесс

Вещество

Удельное количество

1.

Печи с аммиаком

Аммиак

100,0 г/м3 газа

2.

Соляные ванны

нагрев под закалку в расплавах хлористого бария, натрия, калия

Аэрозоли

0,35 г/кг металла

Хлористый водород

0,12 г/кг металла

охлаждение и отпуск стальных деталей в смесях из углекислого натрия, хлористого натрия и углекислого калия

Аэрозоли

0,25 г/кг металла

3.

Цианирование

низкотемпературное

Аэрозоли

0,25 г/кг деталей

Цианистый водород

0,30 г/кг деталей

высокотемпературное

Аэрозоли

0,36 г/кг деталей

Цианистый водород

0,30 г/кг деталей

4.

Масляные ванны и баки

Аэрозоли и пары масел

закалка

0,10 г/кг деталей

отпуск

0,08 г/кг деталей

5.

Очистные дробеметные установки периодического и непрерывного действия

Пыль металлическая, окалина

1,5 г/кг деталей

6.

Установка для нанесения антицементационных покрытий

Пары бензола и толуола

2,0 г/кг деталей

Максимально разовые выделения определяются по формуле:

(5.8.4)

где - время работы технологического оборудования за год, час.

Валовые выделения от ванн при закалке или отпуске, когда отсутствуют данные о количестве деталей, подвергающихся закалке, рассчитываются по формуле:

(5.8.5)

где - количество загрязняющего вещества, выделяющегося из одной ванны, г/час.

Принимаем, что для каждой масляной ванны выделение аэрозолей и паров масел составляет 10 г/час.

т - количество ванн на участке;

t - «чистое» время работы ванн за год, час.

Максимально разовые выделения определяются по формуле:

(5.8.6)

где , т - по аналогии с формулой 5.8.5.

5.9. Участки изготовления пластмассовых и резинотехнических изделий

На некоторых ремонтных предприятиях производится изготовление пластмассовых и резинотехнических изделий. В состав технологических процессов входят: прессование изделий; нагрев реактопластов; литье термопластов в литьевых машинах; таблетирование порошков; механическая обработка пластмасс.

Расчет валовых выбросов загрязняющих веществ при механической обработке пластмасс приведен в разделе 5.3 (Установки механической обработки металлов и пластмасс).

Валовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при изготовлении изделий из пластмасс, определяются по формуле:

(5.9.1)

где: - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу массы перерабатываемого материала, г/кг (табл. 5.9.1);

В - масса перерабатываемого материала за год, кг;

- эффективность очистки улавливающего оборудования, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул 3.2.3).

Таблица 5.9.1

Выделение вредных веществ при изготовлении деталей из пластмасс [6]

Виды обработки и технологическое оборудование

Номинальный объемный расход аспирационного воздуха, м3

Вредные вещества

На единицу времени работы оборудования, кг/ч

На единицу массы перерабатываемого материала, г/кг

Изготовление изделий из термопластов

Литье термопластов в машинах с объемом впрыска до 200 см3:

300 - 400

из полистирола и его сополимеров

Стирол

0,002 - 0,005

0,1 - 0,4

Оксид углерода

0,002 - 0,004

0,1 - 0,3

из полиэтилена и полипропилена

Уксусная кислота

0,006 - 0,009

1,5 - 1,7

Оксид углерода

0,003 - 0,004

0,7 - 1,0

Непредельные углеводороды

0,003 - 0,010

0,7 - 1,1

Метилметакрилат

0,018 - 0,046

4,0 - 6,0

Литье в машинах с объемом впрыска от 210 до 450 см3:

450 - 600

из полистирола и его сополимеров

То же

0,004 - 0,008

0,1 - 0,4

0,003 - 0,009

из полиэтилена и полипропилена

0,009 - 0,025

1,5 - 1,7

0,008 - 0,025

0,7 - 1,0

Непредельные углеводороды

0,005 - 0,015

0,7 - 1,1

Метилметакрилат

0,027 - 0,070

4,0 - 6,0

Литье в машинах с объемом впрыска от 460 до 800 см3:

600 - 900

из полистирола и его сополимеров

Стирол

0,006 - 0,013

0,1 - 0,4

Оксид углерода

0,005 - 0,011

0,1 - 0,3

из полиэтилена и полипропилена

Уксусная кислота

0,012 - 0,042

1,5 - 1,7

Оксид углерода

0,005 - 0,023

0,7 - 1,0

Непредельные углеводороды

0,007 - 0,025

0,7 - 1,1

Метилметакрилат

0,036 - 0,116

4,0 - 6,0

Литье в машинах с объемом впрыска от 810 до 1200 см3:

1000 - 1800

из полистирола и его сополимеров

То же

0,013 - 0,023

0,1 - 0,4

0,010 - 0,018

0,1 - 0,3

0,020 - 0,075

1,5 - 1,7

0,009 - 0,038

0,7 - 1,0

0,012 - 0,045

0,7 - 1,1

0,061 - 0,208

4,0 - 6,0

Литье в машинах с объемом впрыска более 1210 см3:

1800 - 2200

из полистирола и его сополимеров

Стирол

0,023 - 0,029

0,1 - 0,4

Оксид углерода

0,018 - 0,022

0,1 - 0,3

из полиэтилена и полипропилена

Уксусная кислота

0,036 - 0,092

1,5 - 1,7

Оксид углерода

0,016 - 0,046

0,7 - 1,0

Непредельные углеводороды

0,021 - 0,055

Метилметакрилат

0,109 - 0,255

4,0 - 6,0

Смесительные барабаны

2600 - 3500

Пыль

0,045 - 0,075

-

Смесительные машины

3600 - 4000

То же

0,347 - 1,482

-

Изготовление деталей из реактопластов

Узлы разгрузки сырья из контейнеров в мешки

700

Пыль

-

1,0

Таблетирование порошков:

ротационными машинами

МТ-3А (ВН-1301А)

1200 - 1600

То же

0,018 - 0,025

0,24 - 0,36

МТР-6,5 (инд. 599.997)

1000 - 1200

«

0,010 - 0,017

0,26 - 0,35

МТР-10 (инд. 599.995)

1700 - 2200

«

0,042 - 0,078

0,22 - 0,40

МТР-16 (с герметичным укрытием)

500 - 700

«

0,250 - 0,350

0,69 - 0,97

гидравлическими автоматами (инд. 599.950)

1000 - 1100

«

0,014 - 0,021

агрегатами для таблетирования волокнистых материалов (инд.691.750)

1200 - 1400

«

0,026 - 0,032

0,23 - 0,29

Нагрев реактопластов в установках ТВЧ:

фенопластов на основе смол СФ090, СФ010, СФ342 (сост. I)

2000 - 2400

Фенол

1,3 - 2,8

0,15 - 0,28

Всего летучих органических соединений

2,4 - 5,5

фенопластов на основе смол СФ337, СФ301, СФ330 (сост. II)

2000 - 2400

Фенол

3,2 - 7,9

0,25 - 0,40

Всего летучих органических соединений

6,7 - 16,5

фенопластов специального назначения на основе смолы СФ342 (сост. III)

2000 - 2400

Фенол

9,3 - 15,4

0,50 - 0,55

Всего летучих органических соединений

19,5 - 30,8

аминопластов (сост. IV)

2000 - 2400

Формальдегид

1,6 - 2,4

0,18 - 0,22

Всего летучих органических соединений

3,0 - 4,6

Прессование изделий и реактопластов гидравлическими прессами-полуавтоматами с усилием (укрытие заднего проема)

250 - 630 кН

500 - 600

Фенол

0,70 - 0,84

0,4 - 1,6

850 - 1000 кН

700 - 800

То же

1,19 - 1,36

0,4 - 1,6

1200 - 2500 кН

1000 - 1500

«

3,80 - 5,70

0,6 - 1,8

4000 - 6300 кН

2000 - 3000

«

12,4 - 18,6

0,6 - 1,8

Рабочий стол разборки прессформ

500

«

0,1 - 0,3

-

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

(5.9.2)

где: - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу оборудования, кг/ч (табл. 5.9.1);

- по аналогии с формулой 5.9.1.

5.10. Литейные цеха

Литейные цеха ремонтных заводов железнодорожного транспорта включают в свой состав плавильные агрегаты, шихтовый двор, участки приготовления формовочных и стержневых смесей, места розлива металла и очистки литья.

В зависимости от способов литья и применяемого метода приготовления жидкого металла номенклатура технологического оборудования в литейных цехах, а также их состав могут иметь значительные расхождения.

В качестве плавильных агрегатов на ремонтных заводах используют вагранки, электродуговые и индукционные печи.

Основной вид питья - в песчано-глинистые формы.

Валовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при плавке металлов, определяются по формуле:

(5.10.1)

где: - удельное выделение веществ на единицу продукции, кг/т, (табл. 5.10.1 - 5.10.3);

В - количество выплавляемого металла в год, т;

- эффективность очистки улавливающих аппаратов, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул 3.2.3).

При отсутствии очистных аппаратов

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле.

(5.10.2)

где: - удельное выделение веществ в единицу времени, кг/ч, (табл. 5.10.1 - 5.10.3);

- по аналогии с формулой 5.10.1.


Таблица 5.10.1

Количество вредных веществ, выделяющихся при плавке чугуна в открытых вагранках [6]

Производительность вагранки, т/ч

Газы, образующиеся при плавке

Пыль

Оксид углерода

Диоксид серы

Углеводороды

Оксиды азота

тыс. м3

тыс. м3

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

2

2,0 - 2,6

1,00 - 1,30

36 - 44

18 - 22

360 - 440

180 - 220

2,6 - 3,4

1,3 - 1,7

0,3 - 5,2

0,15 - 2,60

0,025 - 0,032

0,012 - 0,016

3

2,8 - 3,6

0,93 - 1,20

54 - 66

18 - 22

540 - 660

180 - 220

3,0 - 4,6

1,2 - 1,5

0,4 - 7,2

0,13 - 2,40

0,035 - 0,045

0,012 - 0,015

4

3,6 - 4,6

0,90 - 1,16

72 - 88

18 - 22

720 - 880

180 - 220

4,6 - 5,9

1,2 - 1,5

0,5 - 9,2

0,12 - 2,30

0,045 - 0,057

0,011 - 0,014

5

4,6 - 5,8

0,90 - 1,16

90 - 110

18 - 22

850 - 1000

170 - 200

5,9 - 7,5

1,2 - 1,5

0,6 - 10,8

0,12 - 2,20

0,056 - 0,073

0,011 - 0,015

7

6,9 - 8,6

0,98 - 1,23

126 - 140

18 - 20

1240 - 1540

180 - 220

9,7 - 11,1

1,4 - 1,6

1,0 - 17,2

0,15 -0,40

0,086 - 0,107

0,012 - 0,015

10

9,6 - 12,0

0,96 - 1,20

180 - 200

18 - 20

1700 - 1900

170 - 190

12,4 - 15,4

1,2 - 1,5

1,3 -2 2,0

0,13 - 2,20

0,120 - 0,150

0,012 - 0,015

15

12,8 - 16,0

0,85 - 1,07

240 - 288

16 - 18

2400 - 3000

160 - 200

16,5 - 20,6

1,1 - 1,4

1,7 - 32,0

0,11 - 2,10

0,160 - 0,200

0,011 - 0,013

20

18,0 - 23,0

0,90 - 1,15

340 - 400

17 - 20

3400 - 4200

170 - 210

23,2 - 36,0

1,1 - 1,8

2,4 - 46,0

0,12 - 2,30

0,225 - 0,350

0,011 - 0,017

25

24,0 - 30,0

0,96 - 1,20

450 - 500

18 - 20

4500 - 5600

180 - 220

30,9 - 38,6

1,2 - 1,5

3,2 - 60,0

0,13 - 2,40

0,300 - 0,375

0,012 - 0,015

Таблица 5.10.2

Количество вредных веществ, выделяющихся при плавке металлов в электродуговых печах [6]

Емкость печи, т

Производительность, т/ч

Газы, отводимые от печи через отверстие в своде

Пыль

Оксид углерода

Оксиды азота

тыс. м3

тыс. м3

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

При плавке стали

0,5

0,33

0,11 - 0,19

0,33 - 0,39

3,2 - 3,3

9,8 - 10

0,4 - 0,5

1,2 - 1,5

0,08 - 0,10

0,24 - 0,30

1,5

0,94

0,30 - 0,32

0,32 - 0,34

9,1 - 9,3

9,7 - 9,9

1,1 - 1,3

1,2 - 1,4

0,20 - 0,26

0,24 - 0,28

3,0

1,56

0,51 - 0,54

0,33 - 0,35

14,7 - 15,0

9,4 - 9,6

1,8 - 2,2

1,2 - 1,4

0,36 - 0,44

0,24 - 0,28

5,0

2,0

0,67 - 0,72

0,33 - 0,36

18,6 - 19,0

9,3 - 9,5

2,5 - 2,8

1,2 - 1,4

0,50 - 0,56

0,24 - 0,28

6,0

2,7

0,94 - 0,99

0,34 - 0,37

24,6 - 25,1

9,1 - 9,3

3,2 - 4,0

1,2 - 1,5

0,64 - 0,80

0,24 - 0,30

10,0

3,0

1,08 - 1,13

0,36 - 0,38

26,1 - 26,7

8,7 - 8,9

3,7 - 4,6

1,2 - 1,5

0,74 - 0,92

0,24 - 0,30

12,0

4,2

1,55 - 1,62

0,37 - 0,39

36,1 - 40,0

8,6 - 8,8

5,3 - 6,6

1,3 - 1,6

1,06 - 1,32

0,26 - 0,32

20,0

5,9

2,25 - 2,35

0,38 - 0,40

47,2 - 48,4

8,0 - 8,2

7,7 - 9,5

1,3 - 1,6

1,54 - 1,90

0,26 - 0,32

25,0

6,2

2,35 - 2,50

0,38 - 0,40

46,5 - 47,7

7,5 - 7,7

8,1 - 10,1

1,3 - 1,6

1,62 - 2,02

0,26 - 0,32

40,0

10,6

4,0 - 4,1

0,37 - 0,39

73,1 - 75,3

6,9 - 7,1

13,8 - 16,7

1,3 - 1,6

2,76 - 3,34

0,26 - 0,32

50,0

11,4

4,7 - 4,8

0,41 - 0,42

77,5 - 81,9

6,8 - 7,0

15,1 - 17,0

1,3 - 1,5

3,02 - 3,40

0,26 - 0,30

100,0

21,0

7,9 - 8,1

0,37 - 0,38

136,5 - 140,7

6,5 - 6,7

27,3 - 32,9

1,3 - 1,6

5,46 - 6,58

0,26 - 0,32

Примечания:

1. Кроме указанных в табл. 5.10.2 в газах присутствуют: диоксид серы - 5 мг/м3 (1,6 г/т), цианиды - 50 мг/м3 (28,4 г/т), фториды - 1,2 мг/м3 (0,56 г/т).

2. При выплавке нержавеющих жаропрочных и кислотоупорных сталей содержание пыли в отходящих газах увеличивается в 1,4 - 1,5 раза.

3. При продувке кислородом содержание пыли составит ориентировочно около 0,5 кг/м3 кислорода.

4. В период расплава в пыли содержится 11 % оксидов марганца, в период доводки 6 % оксидов кальция и 7 % оксидов магния.

5. При газоотсосе с разрывом расход газа увеличивается в 4 - 5 раз, через кольцевой отсос в 10 - 12 раз, при удалении через зонты и колпаки в 15 - 20 раз.

6. При применении кислорода производительность печей увеличивается на 10 - 20 %, при плавке легированных сталей уменьшается на 10 - 20 %.

7. Угар металла и безвозвратные потери составляют 5 - 7 %.

8. Производительность дана для кислого процесса. При основном процессе производительность меньше в 1,2 - 1,3 раза.

Емкость печи, т

Производительность, т/ч

Газы, отводимые от печи через отверстие в своде

Пыль

Оксид углерода

Оксиды азота

тыс. м3

тыс. м3

, кг/ч

, кг/г

, кг/ч

, кг/г

, кг/ч

, кг/г

При плавке чугуна

3,0

1,65

0,54 - 0,58

0,33 - 0,35

15,5 - 15,8

9,4 - 9,6

2,0 - 2,3

1,2 - 1,4

0,40 - 0,47

0,24 - 0,28

5,0

2,5

0,84 - 0,90

0,33 - 0,36

23,2 - 24,7

9,3 - 9,5

3,0 - 3,5

1,2 - 1,4

0,60 - 0,70

0,24 - 0,28

6,0

2,8

0,96 - 1,035

0,34 - 0,37

25,5 - 26,0

9,1 - 9,3

3,4 - 4,2

1,2 - 1,5

0,67 - 0,85

0,24 - 0,30

10,0

4,5

1,62 - 1,71

0,36 - 0,38

39,1 - 40,1

8,7 - 8,9

5,4 - 6,8

1,2 - 1,5

1,08 - 1,35

0,24 - 0,30

12,0

5,1

1,88 - 1,98

0,37 - 0,39

43,8 - 44,9

8,6 - 8,8

6,6 - 8,2

1,3 - 1,6

1,32 - 1,63

0,26 - 0,32

20,0

7,0

2,56 - 2,83

0,38 - 0,40

56,0 - 57,4

8,0 - 8,2

9,1 - 10,5

1,3 - 1,6

1,82 - 2,34

0,26 - 0,32

25,0

8,0

3,10 - 3,60

0,38 - 0,40

60,0 - 61,6

7,5 - 7,7

10,4 - 12,0

1,3 - 1,6

2,07 - 2,56

0,26 - 0,32

40,0

12,0

4,50 - 4,75

0,37 - 0,39

83,0 - 85,3

6,9 - 7,1

15,6 - 19,2

1,3 - 1,6

3,12 - 3,84

0,26 - 0,32

50,0

14,0

5,75 - 5,90

0,41 - 0,42

95,5 - 98,5

6,8 - 7,0

18,2 - 21,0

1,3 - 1,5

3,64 - 4,20

0,26 - 0,30

100,0

23,0

8,65 - 8,87

0,37 - 3,85

149,5 - 154,0

6,5 - 6,7

29,9 - 36,8

1,3 - 1,6

5,98 - 7,36

0,26 - 0,32

Примечания:

1. Производительность указана для кислого процесса: при основном процессе она меньше в 1,5 раза; при применении кислорода выше на 10 %. Предварительный подогрев шихты до 400 °С повышает производительность на 20 - 25 %.

2. Угар и безвозвратные потери составляет 4 - 6 %.

Таблица 5.10.3

ВРЕДНЫЕ ВЕЩЕСТВА, ВЫДЕЛЯЮЩИЕСЯ ПРИ ПЛАВКЕ ЧУГУНА И СТАЛИ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ В ИНДУКЦИОННЫХ ПЕЧАХ [6]

Тип и емкость печи, т

Производительность печи (расчетная), т/ч

Расчетный объем отсасываемого воздуха через отводной зонт или кольцевой отсос, м3

Пыль

Оксид углерода

Оксид азота

Прочие

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

кг/ч,

кг/т,

При плавке чугуна

Печи типа ИЧТ

1,0

0,36

1800

0,47 - 0,58

1,30 - 1,61

0,04 - 0,05

0,11 - 0,13

0,02 - 0,03

0,06 - 0,08

0,05 - 0,08

0,14 - 0,21

2,5

1,00

3000

1,27 - 1,58

1,27 - 1,58

0,09 - 0,12

0,09 - 0,12

0,06 - 0,08

0,06 - 0,08

0,14 - 0,21

0,14 - 0,21

6,0

2,75

5600

3,33 - 4,01

1,21 - 1,46

0,25 - 0,31

0,09 - 0,12

0,16 - 0,22

0,06 - 0,08

0,36 - 0,55

0,13 - 0,20

10,0

4,95

7200

5,40 - 6,83

1,09 - 1,98

0,43 - 0,59

0,09 - 0,12

0,29 - 0,40

0,06 - 0,08

0,64 - 0,99

0,13 - 0,20

16,0

6,50

9200

6,82 - 7,25

1,05 - 1,27

0,50 - 0,78

0,09 - 0,12

0,39 - 0,52

0,06 - 0,08

0,84 - 1,30

0,13 - 0,20

21,5

9,00

10700

8,45 - 12,13

0,94 - 1,35

0,72 - 0,99

0,08 - 0,11

0,54 - 0,72

0,06 - 0,08

1,08 - 1,71

0,12 - 0,19

23,0

10,40

11300

9,15 - 13,62

0,88 - 1,31

0,83 - 1,14

0,08 - 0,11

0,62 - 0,83

0,06 - 0,08

1,25 - 1,98

0,12 - 0,19

31,0

13,90

12500

11,81 - 17,55

0,85 - 1,27

1,11 - 1,53

0,08 - 0,11

0,69 - 0,97

0,06 - 0,07

1,67 - 2,78

0,12 - 0,19

При плавке стали

Печи типа ИСТ

0,06

0,05

300

0,08 - 0,11

0,64 - 2,12

0,007 - 0,009

0,14 - 0,16

0,003 - 0,004

0,07 - 0,09

0,009 - 0,013

0,18 - 0,26

0,16

0,10

500

0,16 - 0,20

1,60 - 2,01

0,014 - 0,016

0,14 - 0,16

0,007 - 0,009

0,07 - 0,09

0,018 - 0,026

0,18 - 0,26

0,25

0,25

700

0,39 - 0,49

1,58 - 1,97

0,035 - 0,041

0,14 - 0,16

0,017 - 0,022

0,07 - 0,09

0,042 - 0,062

0,17 - 0,25

0,40

0,26

900

0,41 - 0,51

1,57 - 1,98

0,036 - 0,042

0,14 - 0,16

0,018 - 0,023

0,07 - 0,09

0,044 - 0,065

0,17 - 0,25

1,00

0,57

1800

0,88 - 1,11

1,56 - 1,93

0,074 - 0,085

0,13 - 0,15

0,039 - 0,051

0,07 - 0,09

0,096 - 0,142

0,17 - 0,25

2,50

1,75

3000

2,66 - 3,19

1,52 - 1,89

0,192 - 0,245

0,11 - 0,14

0,122 - 0,157

0,07 - 0,09

0,297 - 0,437

0,17 - 0,25

6,00

3,00

5600

4,35 - 5,28

1,45 - 1,76

0,350 - 0,420

0,11 - 0,14

0,210 - 0,270

0,07 - 0,09

0,480 - 0,720

0,16 - 0,24

10,00

3,50

7200

4,59 - 5,78

1,31 - 1,65

0,350 - 0,455

0,10 - 0,13

0,211 - 0,283

0,06 - 0,08

0,525 - 0,805

0,15 - 0,23

Плавка сплавов на медной основе1)

Дуговые печи типа ДЛЖ, ДНБ

0,25

0,35

1500

0,91 - 1,02

2,61 - 2,92

0,65 - 0,78

1,86 - 2,24

0,24 - 0,42

0,68 - 1,21

0,09 - 0,28

0,25 - 0,81

0,50

0,50

2500

1,29 - 1,46

2,58 - 2,84

0,89 - 1,08

1,75 - 2,18

0,32 - 0,58

0,65 - 1,17

0,12 - 0,46

0,24 - 0,93

1,0

0,70

4400

1,71 - 1,95

2,45 - 2,78

1,17 - 1,42

1,68 - 2,03

0,43 - 0,80

0,61 - 1,14

0,15 - 0,60

0,22 - 0,86

Индукционные тигельные печи типа МЖТ

1,0

0,6 - 0,9

3000

0,25 - 0,64

0,42 - 0,71

0,07 - 0,15

0,12 - 0,17

0,31 - 0,60

0,51 - 0,77

0,07 - 0,19

0,11 - 0,21

2,5

1,4 - 1,8

6000

0,60 - 1,35

0,43 - 0,75

0,13 - 0,27

0,11 - 0,15

0,70 - 1,40

0,50 - 0,78

0,14 - 0,36

0,10 - 0,20

6,0

2,1 - 2,8

9500

0,86 - 1,90

0,43 - 0,68

0,23 - 0,42

0,11 - 0,15

1,05 - 2,38

0,50 - 0,78

0,19 - 0,51

0,09 - 0,18

10,0

3,2 - 3,7

14000

0,86 - 2,55

0,41 - 0,69

0,25 - 0,99

0,12 - 0,16

1,03 - 2,77

0,40 - 0,75

0,19 - 0,67

0,09 - 0,19

25,0

6,6 - 7,5

23000

2,58 - 4,35

0,36 - 0,58

0,73 - 1,20

0,11 - 0,16

3,17 - 5,62

0,48 - 0,75

0,59 - 1,35

0,09 - 0,18

Индукционные канальные печи типа МЖЖ

Удельные выделения вредных веществ приблизительно на 4 - 5 % ниже тигельных печей типа МЖТ

Объемы аспирации аналогичны МЖТ

1,0 - 16,0

0,8 - 10,0

Печи* типа ОЖБ.

-

-

-

0,8 - 1,27

-

0,2 - 0,5

-

0,3 - 0,7

-

0,2 - 0,3

Плавка...* сплавов2)

Индукционные тигельные печи типа МАТ

0,25

0,15

1000

0,04 - 0,08

0,24 - 0,57

0,01 - 0,02

0,09 - 0,13

0,02 - 0,04

0,17 - 0,24

0,02 - 0,03

0,12 - 0,19

0,4

0,28

1800

0,07 - 0,16

0,24 - 0,57

0,02 - 0,04

0,09 - 0,13

0,05 - 0,07

0,17 - 0,24

0,03 - 0,06

0,12 - 0,19

0,60

0,36

2200

0,09 - 0,20

0,24 - 0,57

0,03 - 0,05

0,09 - 0,13

0,06 - 0,08

0,16 - 0,23

0,05 - 0,07

0,13 - 0,20

1,0

0,55

3000

0,13 - 0,31

0,25 - 0,56

0,05 - 0,07

0,09 - 0,13

0,08 - 0,11

0,15 - 0,20

0,06 - 0,10

0,11 - 0,18

2,5

1,55

5000

0,32 - 0,84

0,21 - 0,54

0,12 - 0,19

0,08 - 0,12

0,23 - 0,29

0,15 - 0,19

0,17 - 0,26

0,11 - 0,18

6,0

1,96

7200

0,50 - 0,99

0,20 - 0,51

0,16 - 0,23

0,08 - 0,12

0,25 - 0,33

0,13 - 0,17

0,19 - 0,33

0,10 - 0,17

Тигельные печи сопротивления типа СМГ

0,15

0,05

0,03 - 0,05

0,53 - 1,06

0,01 - 0,02

0,15 - 0,38

0,01 - 0,02

0,22 - 0,30

0,01

0,14 - 0,22

0,25

0,06

0,04 - 0,08

0,53 - 1,06

0,02 - 0,03

0,15 - 0,38

0,02 - 0,03

0,22 - 0,30

0,01 - 0,02

0,14 - 0,22

0,5

0,125

0,06 - 0,13

0,52 - 1,05

0,03 - 0,05

0,15 - 0,38

0,03 - 0,04

0,22 - 0,30

0,02 - 0,03

0,14 - 0,22

Расход топлива, кг/ч

Тигельные газовые печи типа КГЖ

0,18

58

0,10 - 0,16

1,51 - 2,33

0,03 - 0,05

0,47 - 0,70

0,01 - 0,02

0,23 - 0,29

0,01

0,26 - 0,31

0,25

40

0,13 - 0,19

1,51 - 2,33

0,04 - 0,06

0,58 - 0,81

0,02 - 0,03

0,25 - 0,31

0,01

0,27 - 0,33

Отражательные пламенные мазутные печи

1,0

50

1,32 - 1,64

2,57 - 3,26

1,03 - 1,15

2,03 - 2,26

0,13 - 0,18

0,30 - 0,36

1,47 - 1,51

2,88 - 2,96

2,0

90

2,87 - 2,66

2,59 - 3,31

3,59 - 3,82

3,54 - 3,77

0,41 - 0,47

0,39 - 0,48

5,12 - 5,21

5,08 - 5,16

3,5

90

3,49 - 5,67

2,56 - 3,18

4,96 - 5,28

3,54 - 3,77

0,53 - 0,66

0,39 - 0,48

6,96 - 7,07

5,08 - 5,16

7,0

100

6,95 - 9,42

2,48 - 3,06

10,98 - 11,62

3,92 - 4,15

1,20 - 1,37

0,43 - 0,48

15,76 - 15,99

5,63 - 5,71

12,0

140

11,74 - 16,35

2,51 - 3,12

23,52 - 26,60

5,43 - 5,66

2,44 - 2,73

0,52 - 0,58

36,80 - 37,18

7,83 - 7,91

Плавка магниевых4) сплавов в индукционных печах под слоем флюса

Объемы аспирации аналогичны плавке медных сплавов в индукционных печах взвешенных частиц - 0,04 - 1,86 кг/т; фтористого водорода - 0,07 - 0,14 кг/т; хлористого водорода - 50,0 - 77,4 кг/т; фреона - 4,0 - 5,1 кг/т

Раздаточные печи (...)*

-

-

0,36 - 1,18

-

0,06 - 0,84

-

0,09 - 0,39

-

0,07 - 0,52

-

...* - заливочные участки:

-

-

0,01 - 0,02

-

0,33 - 1,51

-

0,04 - 0,21

-

0,12 - 1,2

Оксид серы

0,26 - 2,07

Аммиак

литья цветных металлов

Объемы аспирации через отсос в виде...* по всей длине конвейера или участка 2000 м3/ч на 1 м длины конвейера или участка, отсос через зонт - 1500 м3 на 1 м горизонтальной проекции зонта

литья алюминиевых сплавов

Взвешенных частиц - 0,06 - 0,09 кг/т; фтористого водорода - до 0,002 кг/т; хлористого водорода - до 1,21 кг/т

литья магниевых сплавов

Взвешенных частиц - 0,01 - 0,37 кг/т; фтористого водорода - до 0,01 - 0,03 кг/т; хлористого водорода - 0,05 - 0,25 кг/т; фреона - до 0,56 кг/т

слив и очистка технологического осадка при сплавке магниевых сплавов

Взвешенных частиц - 0,01 - 0,23 кг/т; фтористого водорода - до 0,006 - 0,015 кг/т; хлористого водорода - до 7,5 кг/т

* Брак оригинала. - Примечание издательства

1) При плавке сплавов с высокой температурой плавления (титановые, никелевые и др.) масса выделяющихся вредных компонентов увеличивается на 15 - 20 %. При плавке с флюсами выделение вредных веществ увеличивается на 10 - 5 %.

2) При плавке металлов ...* выделение вредных веществ увеличивается на 10 - 5 %. В составе прочих вредных веществ выделяются фториды - до 0,12 кг/т, * - до 0,23 кг/т

3) Основную долю в прочих выделениях печей с мазутными топливами составляют оксиды серы, достигающие 2,7 - 7,7 кг/т

4) Расходы фреона для создания защитной атмосферы при плавке составляют - 150 л/ч, а при литье - 400 л/ч


В процессе выпуска чугуна из вагранок происходит выделение загрязняющих веществ.

Валовое выделение загрязняющих веществ при этом определяется по формуле:

(5.10.3)

где: - количество выплавляемого чугуна за год, т;

- удельное выделение веществ на единицу продукции, г/т.

При выпуске чугуна в ковши из вагранок равно:

- для окиси углерода 125 - 30 г;

- для пыли графитной - 18 - 2 г.

При розливе чугуна в формы выделяется окись углерода, количество которой определяется в зависимости от массы отливок и приведено в таблице 5.10.5.

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ при выпуске чугуна определяются по формуле:

(5.10.4)

где: - количество выплавляемого чугуна в час, т;

- по аналогии с формулой 5.10.3.

В литейных цехах на участках подготовки шихтовых и формовочных материалов происходит значительное выделение пыли.

Валовые выбросы пыли в процессах переработки шихтовых и формовочных материалов определяются по формуле:

(5.10.5)

где: - количество выделяющейся пыли на единицу массы перерабатываемого материала, кг/т (табл. 5.10.6);

Б - количество перерабатываемого материала за год, т;

, А - по аналогии с формулой 5.10.1.

Таблица 5.10.5*

* Нумерация соответствует оригиналу - Примечание издательства

Выделение оксида углерода при заливке чугуна в формы и при охлаждении отливок, [6]

Время процесса и его наименование

Масса отливок, кг

10

20

30

50

100

200

300

500

1000

2000

Полное время пребывания отливок в цехе от начала заливки, мин

10

15

20

30

40

60

90

120

150

180

Количество выделившегося оксида углерода за все время охлаждения, г/т

1200

1200

1200

1100

1050

1000

900

800

750

700

Количество выделившегося оксида углерода при заливке металла, г/т

600

600

600

550

525

500

450

400

375

350

Таблица 5.10.6

Выделение пыли в процессах переработки шихтовых и формовочных материалов [6]

Процессы, оборудование

Расчетный объем аспирации из укрытия оборудования, тыс. м3

Масса выделяющейся пыли

на единицу времени работы оборудования, кг/ч

на единицу массы перерабатываемого материала, кг/т

Сушка шихтовых и формовочных материалов

Сушильные барабаны горизонтальные производительностью до 5 т/ч:

песка

3,0 - 4,5

27,0 - 31,5

6,3 - 9,0

глины

3,2 - 5,0

12,9 - 25,0

4,3 - 5,2

бентонита

3,0 - 4,5

105,9 - 135,5

27,1 - 35,3

шлака

5,0 - 8,0

124,2 - 151,5

30,3 - 41,4

То же, 5 - 10 т/ч:

песка

6,5 - 10,0

30,0 - 43,0

3,0 - 8,6

глины

8,0 - 12,0

22,5 - 35,2

3,5 - 4,5

бентонита

5,0 - 8,0

160,5 - 250,0

23,0 - 32,1

шлака

9,0 - 17,0

186,0 - 256,0

25,6 - 37,2

То же, 10 - 15 т/ч:

песка

13,0 - 16,5

45,0 - 78,0

3,0 - 7,8

глины

16,0 - 19,5

44,0 - 48,0

3,2 - 4,4

бентонита

11,0 - 13,5

305,0 - 318,0

21,2 - 30,5

шлака

19,0 - 25,5

314,0 - 346,0

23,1 - 30,5

То же, 15 - 20 т/ч:

песка

21,0 - 24,0

60,0 - 90,0

3,0 - 6,0

глины

25,5 - 28,0

48,0 - 88,0

3,2 - 4,4

бентонита

16,5 - 18,0

355,5 - 390,0

19,5 - 23,7

шлака

30,0 - 34,0

421,5 - 428,0

21,4 - 28,1

То же, 25 т/ч:

песка

25,0 - 30,0

75,0 - 121,8

3,0 - 5,8

глины

29,5 - 35,0

75,0 - 84,0

3,0 - 4,0

бентонита

19,5 - 25,0

550,0 - 470,4

18,0 - 22,4

шлака

35,0 - 42,5

507,5 - 550,2

20,3 - 26,2

Установка сушки песка в потоке горячих газов производительностью 3 - 5 т/ч

3,5 - 6,5

12,6 - 28,5

4,2 - 5,7

Установка сушки песка в кипящем слое производительностью, т/ч

3

8,0 - 9,0

22,2 - 28,5

7,4 - 9,5

10 - 16

25,0 - 35,0

68,0 - 108,8

6,8 - 8,7

25

58,0 - 62,0

140,0 - 195,0

5,6 - 7,8

Установки сушки песка вертикальные производительностью 3 т/ч

8,7 - 9,4

3,6 - 4,2

1,2 - 1,4

Дробление и помол шихтовых и формовочных материалов

Дробилки щековые производительностью, т/ч:

до 5

0,8 - 1,5

7,5 - 13,5

1,5 - 2,7

10 - 13

3,0 - 5,0

19,0 - 46,8

1,9 - 3,6

Дробилки конусные производительностью 20 - 30 т/ч

7,0 - 8,0

60,0 - 15,0

2,0 - 5,0

Дробилки молотковые производительностью до 5 т/ч

2,5 - 3,7

14,0 - 24,5

2,8 - 4,9

Дробилки валковые производительностью 3,5 т/ч

1,5 - 2,5

8,7 - 14,0

2,5 - 4,0

Дезинтегратор для помола глины диаметром 1350 мм

6,0 - 6,5

12,6 - 18,0

1,3 - 2,2

Бегуны для помола глины производительностью, т/ч:

3 - 5

1,6 - 1,8

1,7 - 2,5

0,3 - 0,8

8 - 10

1,9 - 3,0

3,2 - 9,0

0,4 - 0,9

Мельница шаровая производительностью до 1 т/ч

0,9 - 1,5

4,0 - 10,0

4,0 - 10,0

Мельница молотковая производительностью до 2 т/ч

3,0 - 5,0

12,0 - 15,0

6,0 - 8,0

Сепарация, смешение и дозирование формовочных материалов

Грохоты качающиеся вибрационные и инерционные с рабочей площадью, м2

1

1,6 - 2,4

8,5 - 31,2

-

2

2,8 - 3,6

14,0 - 46,8

-

3

4,1 - 1,8

20,0 - 62,4

-

Сито вибрационное грубой очистки производительностью, м3/ч:

25

5,0 - 7,0

30,0 - 50,0

3,0 - 5,0

40

8,0 - 10,0

48,0 - 80,0

3,0 - 5,0

63

13,0 - 15,0

75,7 - 126,2

3,0 - 5,0

100

21,0 - 22,0

120,0 - 200,0

3,0 - 5,0

160

31,0 - 33,0

192,0 - 320,0

3,0 - 5,0

240

40,0 - 42,0

288,0 - 480,0

3,0 - 5,0

Сито вибрационное тонкой очистки производительностью, м3/ч:

25

1,8 - 2,2

15,0 - 25,0

1,5 - 2,5

40

2,2 - 2,6

25,0 - 40,0

1,5 - 2,5

63

3,8 - 4,2

37,5 - 62,5

1,5 - 2,5

100

5,4 - 6,0

60,0 - 100,0

1,5 - 2,5

160

9,0 - 12,0

96,0 - 160,0

1,5 - 2,5

240

12,0 - 16,0

144,0 - 240,0

1,5 - 2,5

Сито плоское производительностью, м3/ч:

160

10,0 - 12,0

192,0 - 320,0

3,0 - 5,0

250

16,0 - 17,0

300,0 - 500,0

3,0 - 5,0

Сита плоские механические качающиеся производительностью 3 - 4 т/ч

1,5 - 2,5

21,0 - 24,0

6,0 - 7,0

Сито-бурат производительностью, т/ч:

1,5

0,8 - 1,0

2,4 - 2,6

1,6 - 1,8

3,0

1,2 - 1,6

4,5 - 5,1

1,5 - 1,7

Сита барабанные (полигональные) производительностью 4 - 6 т/ч

-

13,0 - 17,0

2,0 - 4,0

Смесители периодического действия с вертикально вращающимися катками (бегуны) производительностью до 50 т/ч

4,5 - 5,5

20,0 - 25,0

0,4 - 1,0

Смесители периодического действия с горизонтально вращающимися катками (центробежные) производительностью до 60 т/ч

8,0 - 10,0

35,0 - 40,0

0,6 - 1,2

Смесители тарельчатые (бегуны) производительностью до 20 т/ч

5,5 - 6,5

4,0 - 8,0

0,2 - 0,6

Бункеры формовочных смесей

1,0 - 1,2

6,0 - 8,0

-

Бункеры песка

1,5 - 1,7

1,5 - 1,6

-

Бункеры глины

0,7 - 1,0

3,5 - 4,1

-

Тарельчатый питатель

0,6 - 1,0

2,0 - 2,5

0,6 - 0,8

Питатели лотковые

0,6 - 0,8

1,2 - 2,1

0,4 - 0,7

Транспортеры горелой земли

1,5 - 2,5

4,0 - 8,0

-

Примечания:

1. К массе пыли, выделенной сушильным оборудованием, добавляются вредные компоненты, образующиеся при сжигании топлив (см. приложение 1).

2. При просеивании материалов с температурой более 50 °С выделение пыли увеличивается на 20 - 25 %.

Максимально разовые выбросы пыли определяются по формуле:

(5.10.6)

где: - количество выделяющейся пыли на единицу времени работы оборудования, кг/ч (табл. 5.10.6);

, А - по аналогии с формулой 5.10.1.

Извлечение отливок из песчано-глинистых форм и освобождение их от отработанных формовочных смесей производится с помощью выбивающего оборудования.

Валовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при выбивке, определяются по формуле:

(5.10.7)

где - удельное выделение веществ на единицу выплавляемого металла, кг/т (табл. 5.10.7);

, А, В - по аналогии с формулой 5.10.1.

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

(5.10.8)

где: - удельное выделение веществ на единицу времени работы оборудования, кг/ч (табл. 5.10.7);

, А - по аналогии с формулой 5.10.1.

Таблица 5.10.7

Выделение вредных веществ при вибрации форм и стержней [6]

Оборудование

Расчетный объем аспирации при боковой панели с трех сторон, тыс. м3

Вредные вещества

Пыль

Оксид углерода

Оксиды серы

Оксиды азота

Аммиак

кг/ч

кг/т

кг/ч

кг/т

кг/ч

кг/т

кг/ч

кг/т

кг/ч

кг/т

Подвесные вибраторы при высоте опоки над решеткой не более 1 м

7,0

14,6

9,7

1,8

1,20

0,060

0,040

0,30

0,20

0,60

0,40

Решетки выбивные эксцентриковые, мод. 421

5,0 - 5,4

6,0

3,6

1,6

0,94

0,050

0,029

0,35

0,17

0,59

0,28

То же, мод. 422

8,0 - 8,6

7,0

4,1

1,8

0,98

0,055

0,030

0,40

0,18

0,64

0,29

Решетки выбивные инерционные, мод. 31211

10,0 - 12,0

6,0

3,6

1,6

0,94

0,050

0,029

0,35

0,17

0,59

0,28

То же, мод. 31212

15,0 - 18,0

7,0

4,1

1,8

0,98

0,055

0,030

0,40

0,18

0,64

0,29

То же, мод. 31213

20,0 - 25,0

9,0

4,7

2,0

0,99

0,061

0,031

0,43

0,18

0,75

0,31

Решетки выбивные инерционные, мод. 31214

25,0 - 28,0

12,0

5,5

2,2

1,02

0,065

0,031

0,51

0,19

0,88

0,33

То же, мод. 31215

28,0 - 30,0

17,0

6,4

2,7

1,05

0,085

0,031

0,60

0,20

1,11

0,36

То же, мод. 31216

30,0 - 35,0

25,5

7,8

3,4

1,11

0,108

0,032

0,74

0,21

1,42

0,43

То же, мод. 31217

40,0 - 15,0*

37,3

9,6

4,6

1,21

9,144

0,035

0,99

0,24

2,05

0,52

То же, мод. 31218

55,0 - 60,0*

55,0

10,7

6,3

1,37

0,206

0,037

1,67

0,28

2,85

0,67

То же, мод. 31219

70,0 - 80,0*

67,0

11,8

9,3

1,63

0,311

0,042

1,98

0,34

4,31

0,81

То же, мод. ...Р120**

10,0 - 10,5

20,2

6,9

2,9

1,06

0,091

0,031

0,64

0,20

1,18

0,36

* Расчетный объем дан для накатных укрытий с боковым отсосом.

** Брак оригинала. - Примечание издательства

После извлечения отливок из форм их подвергают первичной очистке на различном технологическом оборудовании. При этом происходит значительное пылевыделение.

Валовые выбросы пыли при очистке литья черных металлов определяются по формуле:

(5.10.9)

где: - удельное выделение пыли на единицу массы отливок, кг/т (табл. 5.10.8);

Л - количество обрабатываемого металла за год, т;

- по аналогии с формулой 5.10.1.

Таблица 5.10.8

Выделение пыли при первичной очистке литья черных металлов [6]

Процесс и технологическое оборудование

Минимальный объем отсасываемого воздуха, тыс. м3

Чугун

Сталь

кг/ч

кг/т отливок

кг/ч

кг/т отливок

Дробеметная очистка

Барабаны очистные дробементные для отливок массой, кг:

до 25

4,0

28,0

9,3

21,1

14,0

до 80

8,0

64,0

12,8

48,2

19,3

до 400

15,0

141,0

20,1

106,0

31,4

Камеры очистные дробеметные объемом, м3:

до 2

6,0

33,0

11,0

24,8

16,5

до 10

11,0

66,1

13,2

49,6

19,8

до 80

30,0

167,9

24,0

126,2

30,1

Столы очистные дробеметные для отливок массой, кг:

до 150

7,0

35,0

23,3

26,4

34,7

до 300

8,0

40,0

25,0

30,1

37,5

до 600

8,0

48,0

29,1

36,1

43,6

Машины полуавтоматические дробеметные периодического и непрерывного действия для отливок массой, кг:

до 25

6,0

33,0

6,9

24,8

10,3

до 400

15,0

90,0

12,8

67,6

19,3

Камеры очистные дробеметные, непрерывного действия с вращающимися подвесками для литья:

мелкого и среднего

6,0

120,0

6,0

90,2

9,1

крупного

30,0

180,0

2,8

135,1

4,2

Дробеструйная очистка

Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими снаружи камеры, диаметр сопла 6 - 8 мм:

тупиковые

4,0

24,0

8,0

18,1

12,1

проходные

15,0

77,4

12,4

58,2

19,3

Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими, находящимся внутри камеры, диаметр сопла 10 - 12 мм:

тупиковые

8,0

46,4

18,5

34,9

27,9

проходные

35,0

178,5

25,5

134,2

38,4

Камеры очистные дробеструйные двухзаходные с вращающимися подвесками для литья:

мелкого и среднего

6,0

34,8

8,7

26,1

13,0

крупного

30,0

182,3

26,1

137,2

39,3

Галтовка

Барабаны очистные галтовочные для отливок массой, кг:

до 10

2,0

6,0

3,0

4,5

4,5

до 40

6,0

30,0

7,5

22,6

11,3

до 100

12,0

144,0

24,0

108,2

36,1

Механическая зачистка отливок

Станки обдирочно-шлифовальные со стационарным кругом

2,0

1,0

-

0,8

-

Станки обдирочно-шлифовальные - подвески

0,9

0,3

-

0,2

-

Столы очистки и обрубки изделий

4,0

2,3

-

1,8

-

Максимально разовые выбросы пыли определяются по формуле:

(5.10.10)

где: - количество выделяющейся пыли на единицу времени работы оборудования, кг/ч (табл. 5.10.8).

5.11. Аккумуляторный участок

При работе с аккумуляторными батареями в воздух выделятся газы - водород, кислород и аэрозоль серной кислоты. Количество выделяющихся газов зависит от многих факторов, сопровождающих процесс заряда аккумуляторных батарей (степень разряженности и изношенности батареи, температура, время заряда).

Наибольшее выделение газов наблюдается в конце заряда. Основным загрязняющим веществом, подлежащим определению, является аэрозоль серной кислоты, которая выделяется одновременно с водородом и кислородом.

Расчет выбросов, выделяющихся от всех источников на аккумуляторном участке, ведется через удельное выделение аэрозоли серной кислоты, которое для свинцовых аккумуляторных батарей принято равным 1 кг/А · ч.

Валовый выброс от аккумуляторного участка подсчитывается по формуле:

(5.11.1)

где: q - удельное выделение серной кислоты, принимается равным 1 мг/А · ч;

- номинальная емкость каждого типа аккумуляторных батарей, имеющихся в участке, А · ч;

n - количество зарядок батарей соответствующей емкости за год.

Максимально разовые выбросы определяются исходя из условий, что мощность зарядных устройств используется с максимальной нагрузкой, по формуле:

(5.11.2)

где: Q - номинальная емкость наиболее емких аккумуляторных батарей, имеющихся в участке, А · ч;

n? - количество одновременно заряжаемых батарей;

m - время зарядки в часах.

Кроме того, при разборке и сборке аккумуляторных батарей используют битумную мастику, при разогреве которой выделяется аэрозоль масла. При отливке свинцовых клемм и межэлементных соединений выделяется свинец.

Валовый выброс масляного тумана и свинца определяется по формуле:

(5.11.3)

где: - удельный выброс l-го вещества на единицу площади зеркала тигля, г/с · м2 (табл. 5.11.1),

п - количество разогревов тигля в год;

S - площадь зеркала тигля, в которой плавится свинец (битумная мастика), м2;

t - время нахождения свинца (мастики) в расплавленном виде в тигле при одном разогреве, с.

Максимально разовый выброс рассчитывается по формуле:

(5.11.4)

Таблица 5.11.1

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ при ремонте аккумуляторных батарей (на единицу площади зеркала тигля, г/с · м2) [7]

Наименование технологического процесса

Применяемые материалы

Температура, °C

Выделяемое загрязняющее вещество

наименование

удельные количества, г/с · м2

Восстановление (отливка) межэлементных перемычек и клеммных выводов

расплав свинца

300 - 500

свинец

0,0013

Приготовление битумной мастики для ремонта корпусов аккумуляторов

расплав мастики

100 - 150

масло минеральное нефтяное (масляный туман)

0,003

5.12. Медницкое отделение

При проведении медницких работ (пайки) используются мягкие припои, плавящиеся при температуре 180 - 230 °С. Эти припои содержат свинец и олово, поэтому при пайке в воздух выделяются аэрозоли свинца и олова.

Расчет валовых выбросов проводится отдельно по свинцу и олову по формуле:

(5.12.1)

где: - удельные выделения свинца и олова, г/с (табл. 5.12.1);

a - «чистое» время пайки в день, ч;

n - количество рабочих дней в году;

k- количество постов.

Таблица 5.12.1

Удельные выделения загрязняющих веществ в процессе пайки [7]

Наименование технологической операции

Марка припоя

Выделяющиеся загрязняющие вещества

наименование

единица измерен.

количество,

Пайка изделий паяльниками ручного типа

ПОС-30

Свинец

г/с на 1 пост

0,0000075

Олово

«

0,0000033

ПОС-40

Свинец

«

0,0000050

Олово

«

0,0000033

ПОС-60

Свинец

«

0,0000044

Олово

«

0,00000306

Максимально разовые выбросы берутся из таблицы 5.12.1.

5.13. Участок обкатки двигателей после ремонта

На тепловозоремонтных заводах имеются производственные участки, где проводятся испытания и обкатка дизельных двигателей после их ремонта как на специальных стендах, так и во время приемки в ремонт и сдачи отремонтированных тепловозов.

При работе двигателя выделяются загрязняющие вещества: окись углерода, окислы азота, углеводороды, сернистый ангидрид, сажа.

Обкатка двигателей проводится как без нагрузки (холостой ход), так и с нагрузкой. При этом расчет выбросов загрязняющих веществ различен.

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ на один испытываемый двигатель определяются по формуле:

В режиме холостого хода:

(5.13.1)

где: - удельный выброс l-го загрязняющего вещества, г/литр рабочего объема двигателя в сек (табл. 5.13.1);

- рабочий объем двигателя, литр.

Таблица 5.13.1

Удельные выделения загрязняющих веществ при обкатке дизельных двигателей (данные Гипротранспуть)

Вид обкатки

Единица измерения

Наименование загрязняющих веществ

Окись углерода

Окислы азота

Углеводороды

Оксиды серы

Сажа

Без нагрузки на холостом ходу

г/литр рабочего объема двигателя в сек

4,5 · 10-3

1,5 · 10-3

7,0 · 10-4

1,5 · 10-4

1,0 · 10-4

С нагрузкой

2,8 · 10-3

7,2 · 10-3

3,6 · 10-3

0,8 · 10-3

0,5 · 10-3

При работе с нагрузкой:

(5.13.2)

где: - удельный выброс l-го загрязняющего вещества, г/кВт в сек (табл. 5.13.1);

- максимальная мощность, развиваемая при испытании и обкатке двигателя, кВт (табл. 5.13.3).

Валовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

(5.13.3)

где: - удельное выделение загрязняющих веществ (на холостом ходу), г/кг топлива, (табл. 5.13.2);

- удельное выделение загрязняющих веществ при работе двигателя с нагрузкой, г/кг топлива (табл. 5.13.2);

В - годовой расход дизельного топлива, расходуемого при обкатке двигателей, кг/год;

a - доля работы двигателя на холостом ходу.

Таблица 5.13.2

Удельные выделения загрязняющих веществ при обкатке дизельных двигателей (данные Гипротранспуть)

Вид обкатки

Единица измерения

Наименование загрязняющих веществ

Окись углерода

Окислы азота

Углеводороды

Оксиды серы

Сажа

Без нагрузки на холостом ходу

50

120

60

12

1,5

С нагрузкой

44,1

105,5

50

10

0,9

Таблица 5.13.3

Наименование и мощность дизельных двигателей

пп

Серия тепловоза

Тип дизеля

Мощность, , кВт

1

2 ТЭ116 1 секция

1А-5Д49 (16ЧН26/26)

2250

2

2 ТЭ10Л (В) 1 секция

10Д100 (10ДН20,7/2?25,4)

2200

3

ТЭЗ 1 секция

2Д100 (10ДН20,7/2?25,4)

1470

4

ТЭП60

11Д45 (1ВДН23/30)

2200

5

ТЭП70

2А-5Д49 (16ЧН26/26)

2740

6

ТЭМ 1

2Д50 (М) (6ЧН31,8/33)

735

7

ТЭМ 2

ПД1 (М) (6ЧН31,8/33)

880

8

ТГМ 4

211Д-1 (6ЧН21/21)

550

9

ТГМ 6 (А)

ЗА-6Д49 (8ЧН26/26)

880

10

4 МЭЗ

K6S310ДR (64H31/36)

995

11

М62

14ДНО (12ДН23/30)

1470

Значения величин В и a принимаются по данным завода в соответствии с режимными картами испытаний.

При испытании разных типов двигателей расчет валовых выбросов ведется отдельно для каждого типа.

6. ШПАЛОПРОПИТОЧНЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

6.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте действует 21 шпалопропиточный завод (ШПЗ), где производится подготовка и пропитка деревянных шпал, идущих на восстановление, ремонт и строительство железнодорожного полотна. Общая годовая производительность - 3,7 млн. м3 древесины.

Шпалы пропитываются антисептиком, в составе которого используются каменноугольное и сланцевое масло.

Подготовленные для пропитки шпалы укладываются на вагонетки и загоняются в пропиточный цилиндр, в который под давлением подается антисептик.

Процесс пропитки длится от 2 до 8 часов в зависимости от способа пропитки и породы древесины, при температуре около 200 °С.

После пропитки антисептик удаляется из рабочего цилиндра в промежуточную емкость (маневровый цилиндр) с помощью сжатого воздуха (трубопровод «атмосфера») и вакуум-насоса. Пропитанные шпалы выгружаются из пропиточного цилиндра и после остывания подаются на склад готовой продукции.

Основные источники выделения: пропиточный цилиндр в период выгрузки шпал; трубопровод «атмосфера» и вакуум-насос при перекачке антисептика из рабочего цилиндра в маневровый и создания вакуума в рабочем цилиндре; вагонетки с пропитанными шпалами в период их остывания и доставки на склад готовой продукции.

Пропитка шпал антисептиком сопровождается выделением в воздушную среду: нафталина, антрацена, аценафтена, бензола, толуола, этилбензола, ксилола, фенола.

Качественный и количественный состав выделяющихся газов при пропитке шпал каменноугольным маслом в смеси с нефтяным разбавителем дан в таблице 6.1.1; удельные выделения в таблице 6.1.2. Применение разбавителя позволяет снизить выделение загрязняющих веществ до 2 раз.

Выбросы от места выгрузки шпал из пропиточного цилиндра выводятся через воздуховоды местной и вытяжной общеобменной вентиляции, выбросы от трубопровода «атмосфера» и вакуум-насоса также через трубопроводы выводятся в атмосферу.

Остывание пропитанных шпал происходит на открытом воздухе и выбросы от места остывания поступают непосредственно в атмосферу.

На проектируемых и строящихся шпалопропиточных заводах предусматривается установка аппаратов каталитической или термической очистки газов, отходящих от технологического оборудования, и устройство крытых сооружений для остывания шпал после пропитки.

При составлении раздела использовались данные института ВНИИЖТ.

6.2. Определение выбросов

Валовые выбросы отдельных компонентов от источников ШПЗ рассчитываются по формуле

(6.2.1)

где: - эффективность газоочистной установки, % (табл. 2.2.2);

- удельные выделения компонента, входящего в состав выбросов, в мг/м3 древесины (табл. 6.1.1);

В - годовое количество пропитываемой древесины, м3;

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формула 3.2.3).


Таблица 6.1.1

Характеристика газовых потоков вредных веществ, выделяющихся при совмещенной сушке-пропитке шпал с применением смеси каменноугольного масла и нефтяного разбавителя (50 % объема) (данные ВНИИЖТ)

Место отсоса загрязненного воздуха

Наименование операции

Качественный и количественный состав газов

Фенол

Нафталин

Аценафтен

Антрацен

Бензол

Толуол

Этилбензол

Ксилол

мг/м3

мг/ч

мг/м3

мг/ч

мг/м3

мг/ч

мг/м3

мг/ч

мг/м3

мг/ч

мг/м3

мг/ч

мг/м3

мг/ч

мг/м3

мг/ч

От вакуум-насоса

Сушка

0,239

4,765?102

0,795?103

1,59?106

6,275

1,255?104

0,48

0,955?103

0,53

1,055?103

23,125

4,625?104

3,825

0,765?104

8,275

1,685?104

Конечный вакуум

0,235

4,7?102

0,79?103

1,58?106

2,75

0,55?104

0,445

0,89?103

0,135

2,7?102

0,61

1,22?103

0,215

4,3?102

0,285

0,57?103

От трубопровода «атмосфера»

Удаление антисептика из сушильной пропиточного цилиндра

20,35

1,83?104

1,745?103

1,57?106

28,45

2,56?104

7,85

7,065?103

0,27

2,43?102

8,9

5,31?103

0,215

1,955?102

0,375

3,75?102

Крышечное отделение цеха пропитки

Выгрузка и загрузка шпал в цилиндр

4,285

0,3?105

0,2?103

1,4?106

9,3

0,65?105

1,78

1,35?104

0,5

0,35?104

0,5

0,35?104

0,57

0,4?104

0,645

0,45?104

В атмосферу

В период остывания пропитанных шпал в течение 2 часов (усредненные)

-

0,2?105

-

0,935?106

-

0,435?105

-

0,9?104

-

0,235?104

-

0,235?104

-

-

-

0,3?104

Таблица 6.1.2

Удельные выделения вредных веществ мг на 1 м3 древесины при пропитке смесью каменноугольного масла и нефтяного разбавителя

Стадии технологического процесса

Продолжительность, час

Удельные выделения вредных веществ мг на 1 м3 древесины

Фенол

Нафталин

Аценафтен

Антрацен

Бензол

Толуол

Этилбензол

Ксилол

Всего

Вакуумная сушка

10

71,1

2,375?105

1875

142,55

157,45

6900

1140

2470

2,5?105

Опорожнение пропиточного цилиндра

0,17

46,45

3985

64,95

17,95

0,615

13,45

0,49

0,855

4,13?103

Пропитка

Опорожнение пропиточного цилиндра

0,17

46,45

3985

64,95

17,95

0,615

13,45

0,49

0,855

4,13?103

Конечный вакуум

0,33

2,315

7800

27,1

4,385

1,33

6,01

2,12

2,805

0,785?103

Выгрузка и загрузка шпал

0,25

112

5200

242,5

50

13,05

13,05

14,95

16,8

0,565?103

Всего

278,315

2,59?105

2275

232,835

173,06

6945,96

1157,942

2491,315

2,72?105

Остывание шпал

-

0,06?104

2,8?104

0,13?104

0,27?103

0,07?103

0,07?103

-

0,09?103

3,04?104


Максимально разовые выбросы определяются по формуле:

(6.2.2)

где: - количество выделяющегося компонента в мг/ч, (табл. 6.1.2);

, А - по аналогии с формулой 6.2.1.

7. ВАГОННЫЕ И ЛОКОМОТИВНЫЕ ДЕПО. МЕСТА ОТСТОЯ И ОБРАБОТКИ ВАГОНОВ

7.1. Вагонные и локомотивные депо

В вагонных и локомотивных депо производится обслуживание и ремонт подвижного состава.

Технологические процессы, связанные с ремонтом подвижного состава, проводимые на вагонных и локомотивных депо, аналогичны процессам, проводимым на вагоноремонтных и локомотиворемонтных заводах. В связи с этим расчет выделяющихся и выбрасываемых загрязняющих веществ для таких технологических процессов в данном разделе не рассматривается и производится по методике, изложенной в разделе 5 (Ремонтные предприятия).

Отличительным технологическим процессом, проводимым в локомотивных депо и связанным с выделением загрязняющих веществ в воздушную среду, является: приготовление сухого песка и заправка локомотивов сухим песком.

Технологический процесс состоит из: подачи сырого песка в сушильную печь; сушки песка в печи за счет сгорания топлива (в качестве топлива используется газ или мазут); подачи сухого песка пневмотранспортом в емкостные хранилища; подачи песка из емкостного хранилища в раздаточный бункер, заправка песком локомотивов.

Выделение загрязняющих веществ в воздушную среду происходит при сжигании топлива в печи, сушке и транспортировке песка, загрузке сухого песка в локомотив.

При составлении раздела использовались данные института ГИПРОТРАНСПУТЬ и ВНИИЖТ.

7.2. Сушка песка в печи

Выбросы загрязняющих веществ, связанных с сжиганием топлива, определяются в соответствии с данными, приведенными в разделе 2 (Расчет выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной).

В случае, когда данные по количеству сжигаемого топлива отсутствуют, количество расходуемого топлива можно определить по формуле:

(7.2.1)

где: Т - годовая производительность печи по сухому песку в т/год;

Р - удельный расход условного топлива на 1 тонну песка Р = 12 ? 15 кг/т сухого песка.

Выбросы пыли, связанные с сушкой и транспортировкой песка, определяются по формуле:

(7.2.2)

где: - удельное выделение пыли на тонну сухого песка в кг/т сухого песка (табл. 7.1.1);

- эффективность очистки пылеочистного оборудования в % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул. 3.2.3);

Т - по аналогии с формулой 7.2.1.

Таблица 7.1.1

Удельные выделения пыли в технологических процессах сушки и транспортировки песка в кг/т сухого песка (Данные Гипротранспуть)

Сушка песка в печи

Загрузка песка в емкостное хранилище

Загрузка песка в раздаточный бункер

Загрузка песка в локомотив

2,0

4,0

1,5

7,5

Максимально разовый выброс пыли, связанный с сушкой и транспортировкой песка, определяется по формуле:

(7.2.3)

где: П - максимальная часовая производительность технологического узла в кг сухого песка;

, , А - по аналогии с формулой 7.2.2.

7.3. Места отстоя и обработки вагонов

На железнодорожном транспорте в составе вагонных депо, либо как самостоятельные предприятия, действуют около 40 промывочно-пропарочных станций (ППС), где производится обработка и очистка наливных цистерн от остаточных нефтепродуктов.

Технологический процесс очистки цистерн включает следующие операции, связанные с выделением в воздушную среду загрязняющих веществ: пропарка цистерн паром, промывка горячей водой, продувка и удаление остаточных газов из цистерны (дегазация).

Валовые выбросы загрязняющих веществ, поступающих в воздушную среду через открытый люк цистерны, определяются по формуле:

(7.3.1)

где: - удельные выделения входящих в состав выбросов ингредиентов, кг на 1 цистерну (табл. 7.3.1);

П - годовое количество обрабатываемых цистерн, шт.

Таблица 7.3.1

Удельные выделения загрязняющих веществ в атмосферу при обработке цистерн на ППС в кг на одну цистерну, (Данные ВНИИЖТ)

Тип обрабатываемой цистерны

Выделяющиеся вещества

Бензол

Ксилол

Углеводороды

Цистерны емкостью 60 тонн из-под светлых нефтепродуктов (бензин, керосин, дизельное топливо)

4,55

2,77

8,47

Цистерны емкостью 60 тонн из-под темных нефтепродуктов (мазут, нефть)

-

-

3,97

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при обработке цистерн на ППС определяются в соответствии с таблицей 7.3.2.

Таблица 7.3.2

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при обработке цистерн на ППС в г/с (Данные ВНИИЖТ)

Вид обработки

Вид нефтепродукта

Светлые нефтепродукты (бензин, керосин, дизтопливо)

Темные нефтепродукты (мазут, нефть)

Выделяющиеся вещества

бензол

ксилол

углеводороды

углеводороды

2,0

1,0

4,0

0,8

Промывка

0,3

0,2

0,5

0,5

Дегазация

1,7

1,0

3,0

3,0

8. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАСЧЕТУ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ, ВЫБРАСЫВАЕМЫХ
В АТМОСФЕРНЫЙ ВОЗДУХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫМИ ТРАНСПОРТНЫМИ СРЕДСТВАМИ

8.1 Общие положения

Цель «Методических указаний...» - количественная оценка выбросов вредных веществ в атмосферу от грузовых, пассажирских, маневровых и промышленных тепловозов, а также от дизелей рефрижераторного подвижного состава и путевой техники, находящихся в эксплуатации.

«Методические указания...» регламентируют методы расчета и прогнозирования вредных выбросов в атмосферу. Они могут быть использованы при проведении расчетов годовых выбросов загрязняющих веществ от передвижных железнодорожных транспортных средств, при заполнении плановых форм по разделу «Охрана атмосферного воздуха», осуществлении государственного учета этих выбросов и разработке мероприятий по их снижению.

В «Методических указаниях...» учтены как источники, работающие, как правило, на территориях станций, расположенных в пределах городов и населенных пунктов (маневровые и промышленные тепловозы), так и источники, основная работа которых происходит за пределами населенных пунктов (рефрижераторные поезда, путевая техника, магистральные тепловозы), но в определенных условиях, оказывающих вредное влияние на состояние атмосферного воздуха. Например: отстой рефрижераторных поездов в ожидании выгрузки, работа магистральных тепловозов перед и в период отправления поездов со станций и др.

Методические указания позволяют определить среднесуточные (с учетом изменяющихся режимов работы транспортного средства) и максимально разовые (с учетом работы на номинальном режиме) концентрации загрязняющих веществ в отработавших газах.

Элементы (разделы) данной методики составлены с учетом существующих документов, разработанных в МПС, ЦНИДИ, ВНИТИ и других организациях (11 - 15).

8.2. Методы расчетного определения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу с отработавшими газами железнодорожных транспортных средств

8.2.1. Определение выбросов от магистральных тепловозов

Для грузовых и пассажирских тепловозов рассматриваемого участка обращения поездов масса i-го загрязняющего вещества, выброшенного за расчетный период (поездку, сутки, месяц, год) в атмосферу j-м двигателем определится по формуле:

(8.1)

где - удельный выброс загрязняющего i-го вещества одной секцией тепловоза j-й серии за единицу грузовой или пассажирской работы, приведенный к единому измерителю

для грузовых поездов и для пассажирских поездов. Определяется для грузовых поездов по рис. 8.1 - 8.3 для каждого участка обращения в зависимости от фактического или средних значений весов перевозимых поездов, определяемых из данных государственной статистики формы ЦО-1.

Для пассажирских поездов принимается по таблице 8.2.1.

Таблица 8.2.1

Значения удельных выбросов загрязняющих веществ от пассажирских тепловозов

Марка тепловоза

Наименование загрязняющего вещества

Значения удельных выбросов

ТЭП60

СО

0,041

NOx

0,210

Сажа

0,002

ТЭП70

СО

0,038

NOx

0,230

Сажа

0,003

ТЭП75

СО

0,036

NOx

0,210

Сажа

0,003

При использовании в перевозочном процессе двухсекционных тепловозов значения удельных выбросов удваиваются, а для трехссекционных - утраиваются.

- объем выполненной тепловозами данной серии за расчетный период грузовой работы на рассматриваемом участке их обращения. Принимается по формам статотчетности ЦО-1 в тыс. тонно-км брутто.

- коэффициент влияния скорости движения поездов на участке обращения. Принимается равным 0,9 при увеличении участковой скорости на 20 % выше расчетной, равным 1,1 в случае ее снижения на 20 %, и равным 1,0 при выполнении заданной скорости. (Принят на основании экспериментальных данных).

- коэффициент влияния технического состояния тепловозов. Принимается в соответствии с [15] равным 1,2 для тепловозов со сроком эксплуатации более двух лет и равным 1,0 для тепловозов со сроком эксплуатации менее двух лет.

- коэффициент влияния климатических условий работы тепловозов. Принимается с учетом [17] равным 1,2 для районов, расположенных южнее 44" северной широты и равным 0,8 для районов севернее 60" северной широты. Для остальных районов Kt = 1,0.

Изменение значений удельных выбросов СО грузовыми тепловозами в зависимости от весов перевозимых поездов

Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на предприятиях железнодорожного транспорта

- тепловозы серии ТЭЗ

- тепловозы серии М62

- тепловозы серии ТЭ116

- тепловозы типа ТЭ10

Рис. 8.1

Изменение значений удельных выбросов NOx грузовыми тепловозами в зависимости от весов перевозимых поездов

Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на предприятиях железнодорожного транспорта

- тепловозы серии ТЭЗ

- тепловозы серии М62

- тепловозы серии ТЭ116

- тепловозы типа ТЭ10

Рис. 8.2

Изменение значений удельных выбросов сажи грузовыми тепловозами в зависимости от весов перевозимых поездов

Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на предприятиях железнодорожного транспорта

- тепловозы серии ТЭЗ

- тепловозы серии М62

- тепловозы серии ТЭ116

- тепловозы типа ТЭ10

Рис. 8.3

8.2.2. Определение выбросов от маневровых тепловозов

Расчет величин выбросов загрязняющих веществ с ОГ (в час, сутки, месяц, год) составит:

(8.2)

где: - общая масса j-го вещества, выброшенного K-тым двигателем при работе на -том режиме (кг);

-удельный выброс i-го загрязняющего вещества при работе j-го двигателя на K-том режиме (кг/ч). Данные для основных типов дизелей приведены в табл. 8.2.2;

n - число режимов работы двигателя тепловоза;

tk - доля времени работы двигателя на K-том режиме (ориентировочные статистические данные в % приведены в табл. 8.2.3);

T - суммарное время работы тепловоза (в сутки, месяц, год) в часах.

Значения и принимаются по условиям, приведенным в разделе 8.2.1.

Примечание: значения и даны на основании исследовательских данных, подученных специалистами научных и учебных институтов, опубликовавших результаты исследований [18 - 22].

Таблица 8.2.2

Значения удельных выбросов загрязняющих веществ с отработавшими
газами дизельных двигателей маневровых тепловозов

(кг/час)

№ п/п

Тип тепловоза

Наименование загрязняющего вещества

Режим работы двигателя

холостой ход

25 % Ne

50 % Ne

75 % Ne

максим. мощность

1

ТЭМ1

СО

0,80

0,99

1,24

1,75

3,51

NOx

2,00

3,98

6,98

8,00

9,36

Сажа

0,01

0,08

0,23

0,29

0,31

2

ТЭМ2

СО

0,86

0,91

1,46

2,14

4,24

NOx

4,27

10,01

11,56

13,17

14,79

Сажа

0,02

0,05

0,10

0,23

0,43

3

ЧМЭЗ

СО

0,60

0,53

2,06

4,30

6,37

NOx

3,90

9,80

10,60

12,40

11,70

Сажа

0,04

0,09

0,31

0,34

0,36

4

ТЭМ7

СО

1,15

3,35

5,62

6,41

8,54

NOx

5,65

12,40

19,50

23,60

28,80

Сажа

0,06

0,12

0,31

0,36

0,47

5

ТГМ23

СО

0,39

0,46

0,67

0,96

1,91

NOx

1,92

3,56

5,20

5,92

6,65

Сажа

0,01

0,02

0,05

0,12

0,24

Таблица 8.2.3

Процентное распределение времени работы маневровых тепловозов на различных нагрузочных режимах (tk)

№ п/п

Тип тепловоза

Режим работы двигателя

холостой ход

25 % Ne

50 % Ne

75 % Ne

максим. мощность

1

ТЭМ1, ТЭМ2 ЧМЭЗ

45,6

39,8

12,9

1,2

0,5

2

ТЭМ7

41,5

43,4

13,1

1,4

0,6

3

ТГМ23

68,7

20,1

8,9

1,5

0,8

8.2.3 Определение выбросов от тепловозов промышленного железнодорожного транспорта

Расчет величин выбросов загрязняющих веществ с отработавшими газами тепловозов промышленного железнодорожного транспорта производится аналогично расчету для маневровых тепловозов по формуле:

(8.3)

где - время нахождения тепловоза в эксплуатации, включая время простоя в ожидании работы, час;

- коэффициент использования тепловоза. Принимается по данным Концерна «Промжелдортранс» равным 0,7.

Значения и принимаются по условиям, приведенным в разделе 8.2.1.

Значения и для тепловозов промышленного железнодорожного транспорта приведены в таблицах 8.2.4 и 8.2.5.

Примечание: для тепловозов, не указанных в таблице 8.2.4, значение определяются их приведением к тепловозам, близким по параметрам мощности, с соответствующим уменьшением или увеличением значений.

Таблица 8.2.4

Значения удельных выбросов загрязняющих веществ с отработавшими газами тепловозов промышленного железнодорожного транспорта

(кг/час)

№ п/п

Тип тепловоза

Наименование загрязняющего вещества

Режим работы двигателя

холостой ход

25 % Ne

50 % Ne

75 % Ne

максим. мощность

1.

ТГМ6

СО

0,84

0,92

1,36

2,09

4,13

NOx

4,11

9,86

11,37

13,04

15,21

Сажа

0,02

0,06

0,18

0,29

0,38

2.

ТГМ4

СО

0,64

0,76

0,93

1,28

2,63

NOx

1,50

2,99

5,24

6,00

7,02

Сажа

0,01

0,06

0,17

0,22

0,23

3.

ТГМ3

СО

0,54

0,58

0,91

1,34

2,66

NOx

2,06

4,01

7,22

8,24

9,21

Сажа

0,01

0,03

0,13

0,15

0,26

4.

ТУ4, ТГК2

СО

0,17

0,22

0,28

0,39

0,78

NOx

0,45

0,88

1,54

1,76

2,01

Сажа

0,004

0,02

0,05

0,06

0,07

Таблица 8.2.5

Процентное распределение времени работы промышленных тепловозов на различных нагрузочных режимах

№ п/п

Тип тепловоза

Режим работы двигателя

холостой ход

25 % Ne

50 % Ne

75 % Ne

максим. мощность

1.

ТГМ6, ТГМ4

68,7

20,1

8,9

1,5

0,8

2.

ТГМ3, ТГК2, ТУ4

70,1

19,4

8,5

1,3

0,7

8.2.4. Определение выбросов от рефрижераторного подвижного состава

Расчет величин выбросов загрязняющих веществ с отработанными газами дизелей рефрижераторного подвижного состава производится по формуле:

(8.4)

где: - удельный выброс i-го загрязняющего вещества при работе j-го двигателя на k-том режиме (кг/ч).

Данные для основных типов дизелей, установленных на рефрижераторных секциях, приведены в табл. 8.2.6.

n - число режимов работы двигателя,

- доля времени работы двигателя на k-том режиме (ориентировочные статистические данные в % приведены в табл. 8.2.7.)

Т - суммарное время работы дизеля рефрижераторной секции (в сутки, месяц, год) в часах. Принимается по журналам, ведущимся на секциях

- коэффициент влияния технического состояния дизелей. Принимается равным 1,2 для дизелей со сроком эксплуатации более двух лет и равным 1,0 для дизелей со сроком эксплуатации менее двух лет.

Примечание: В формуле 8.4 не учитывается значение коэффициента т.к. он принят за единицу в связи с эксплуатацией рефрижераторных секций в течение года как в южных, так и в северных районах страны.

Таблица 8.2.6

Значения удельных выбросов загрязняющих веществ с отработавшими газами дизелей рефрижераторного подвижного состава

Тип секции

Марка дизеля

Эффективная мощность дизеля, кВт

Наименование загрязняющего вещества

Режим работы двигателя

холостой ход или 5 % Ne

25 % Ne

50 % Ne

75 % Ne

100 % Ne

БМЗ (5 вагонов)

КЧБ1М-1

84,5

СО

0,3310

0,2140

0,1910

0,3170

0,5780

NOx

0,1330

0,3940

0,6730

0,9260

1,4040

Сажа

0,0004

0,0009

0,0059

0,0176

0,0940

ZA-5 (5 вагонов)

4NVD-21

66,3

СО

0,2610

0,1720

0,1530

0,2430

0,4250

NOx

0,1060

0,3110

0,5180

1,4610

1,0760

Сажа

0,0003

0,0008

0,0068

0,0135

0,0720

ZB-5

4VD-21/15

88,4

СО

0,3430

0,2290

0,2040

0,3240

0,5670

NOx

0,1410

0,4140

0,6910

0,9430

1,4340

Сажа

0,0004

0,0010

0,0060

0,0180

0,0960

12 вагонная секция

4NVD-21

66,3

СО

0,2610

0,1720

0,1530

0,2430

0,4250

NOx

0,1060

0,3110

0,5180

1,4610

1,0760

Сажа

0,0003

0,0008

0,0068

0,0135

0,0720

21 вагонный поезд

6NVD-21

103,0

СО

0,4060

0,2670

0,2380

0,3770

0,6610

NOx

0,1640

0,4820

0,8050

1,0990

1,6710

Сажа

0,0005

0,0012

0,0072

0,0210

0,1120

23 вагонный поезд

4DV-224

76,3

СО

0,2990

0,1930

0,1730

0,2860

0,5220

NOx

0,1210

0,3560

0,6080

0,8360

1,2670

Сажа

0,0004

0,0008

0,0053

0,0159

0,0850

Автономный рефрижерат. вагон АРВ

4NVD-12,5

20,2

СО

0,0790

0,0530

0,0470

0,0740

0,1290

NOx

0,0320

0,0940

0,1580

0,2160

0,3280

Сажа

0,0001

0,0002

0,0014

0,0041

0,0219

Таблица 8.2.7

Распределение времени работы дизелей рефрижераторных поездов на различных нагрузочных режимах

№ п/п

Тип секции (поезда)

Режим работы двигателя

холостой ход или 5 % Ne

25 % Ne

50 % Ne

75 % Ne

100 % Ne

1.

5БМЗ, ZA-5, ZB-5, АРВ

33

16

18

17

16

2.

12 вагонная секция

30

18

18

17

17

3.

21 вагонная секция

28

20

18

17

17

4.

23 вагонная секция

25

23

17

19

16

Примечание: По п. 2, 3 и 4 значения времени работы на различных режимах приведены в расчете на один дизель.

8.2.5. Определение выбросов от путевой железнодорожной техники

Расчет величин выбросов загрязняющих веществ с отработавшими газами дизелей путевой железнодорожной техники производится по формуле:

(8.5)

где - удельный выброс i-го загрязняющего вещества j-м двигателем при работе на холостом ходу, г/час;

- удельный выброс i-го загрязняющего вещества j-го двигателя на единицу мощности (г/кВт · ч) в течение часа. Принимается по данным таблицы 8.2.8;

Ne- эффективная мощность дизеля, кВт. Значения Ne приведены в таблице 8.2.8;

- коэффициент использования мощности. Определяет среднюю эксплуатационную нагрузку дизеля. Принимается по таблице 8.2.8;

Т - суммарное время работы данной машины (в сутки, месяц, год), в часах;

- коэффициент влияния технического состояния дизелей. Принимается равным 1,2 для дизелей со сроком эксплуатации более двух лет и равным 1,0 для дизелей со сроком эксплуатации менее двух лет;

- коэффициент влияния климатических условий работы дизелей. Принимается равным 1,2 для районов, расположенных южнее 44" северной широты и равным 0,8 для районов севернее 60" северной широты. Для остальных районов

Примечание. Значения 0,7 и 0,3 в формуле (8.5) означают доли времени работы двигателя соответственно на холостом ходу и под нагрузкой.

Таблица 8.2.8

Значения удельных выбросов загрязняющих веществ и для различных видов путевой техники

№ п/п

Наименование путевых машин

Мощность дизеля Ne кВт

Коэффициент использования мощности Km

Наименование загрязняющего вещества

Значения удельных

г/ч

г/кВт · ч

1.

Путеукладочные краны УК-25/9

110,3

0,3

СО

120,0

2,99

NOx

300,0

11,33

Сажа

1,5

0,36

2.

Моторные платформы МПД

110,3

0,1

СО

120,0

2,99

NOx

300,0

11,33

Сажа

1,5

0,36

3.

Щебнеочистительные машины ЩОМ-Д

73,5

0,5

СО

80,0

2,85

NOx

200,0

11,40

Сажа

1,0

0,38

4.

Щебнеочистительные машины ЩОМ-4

220,6

0,5

СО

240,0

3,01

NOx

600,0

11,45

Сажа

3,0

0,44

5.

Балластоочистительные машины БМС

294,1

0,5

СО

310,00

3,04

NOx

830,00

11,62

Сажа

4,00

0,41

6.

Выправочно-подбивочные машины ВПО-3000

220,6

0,4

СО

240,00

3,01

NOx

600,00

11,45

Сажа

3,00

0,41

7.

Выправочно-подбив.-рихтовоч. машины ВПР-1200

177

0,4

СО

180,00

3,00

NOx

460,00

11,40

Сажа

2,30

0,38

8.

Выправ-подбив.-рихт. машины для стрелок ВПРС-500

177

0,2

СО

180,00

3,00

NOx

460,00

11,40

Сажа

2,30

0,38

9.

Рихтовочные машины Р-2000

177

0,4

СО

180,00

3,00

NOx

460,00

11,40

Сажа

2,30

0,38

10.

Путевой моторный гайковерт ПМГ

220,6

0,4

СО

240,00

3,01

NOx

600,00

11,45

Сажа

3,00

0,41

11.

Рельсоочистительная машина РОМ-3

220,6

0,5

СО

240,00

3,01

NOx

600,00

11,45

Сажа

3,00

0,41

12.

Передвижная рельсосварочная машина ПРСМ

220,6

0,4

СО

240,00

3,01

NOx

600,00

11,45

Сажа

3,00

0,41

13.

Балластоуплотнительная машина

177

0,4

СО

180,00

3,00

NOx

460,00

11,40

Сажа

2,30

0,38

14.

Дрезины ДГКУ и Мотовозы МПТ-4

183,8

0,15

СО

200,00

3,01

NOx

500,00

11,45

Сажа

2,50

0,40

15.

Снегоуборочные машины СМ-2

220,6

0,5

СО

240,00

3,01

NOx

600,00

11,45

Сажа

3,00

0,41

16.

Электробалластеры ЭЛБ-1, ЭЛБ-3

73,5

0,3

СО

80,0

2,85

NOx

200,0

11,40

Сажа

1,0

0,38

Примечание: Удельные значения выбросов загрязняющих веществ для путевой техники, не указанной в таблице 8.2.8, определяются путем сопоставления мощностных характеристик рассматриваемой техники и подходящего варианта с соответствующим уменьшением или увеличением значений удельных выбросов.

9. ЛИТЕРАТУРА

1. Методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива и котельных производительностью до 30 т/ч. - М., Гидрометиздат, 1985.

2. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий промышленности нерудных строительных материалов. ГЛАВНИИПРОЕКТ, СОЮЗГИПРОНЕРУД, ВНИПИИСТРОМСЫРЬЕ, СОЮЗСТРОМЭКОЛОГИЯ, ОНТП-18-85, - Л., 1985/88.

3. Временное методическое пособие по расчету выбросов от неорганизованных источников в промышленности строительных материалов. СОЮЗСТРОМЭКОЛОГИЯ, НОВОСИБИРСК, 1985.

4. Сборник методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами. - Л., Гидрометиздат, 1986.

5. Н.Ф. Тищенко. Справочник «Охрана атмосферного воздуха. Расчет содержания вредных веществ и их распределение в воздухе. - М., Химия, 1991.

6. Методика определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий автомобильной промышленности. ГИПРОАВТОПРОМ, НИИОГАЗ, 1986.

7. Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом). МИНТРАНС РСФСР, 1991.

8. Исходные данные и методика расчета жидких и газообразных выбросов окрасочных цехов (участков, отделений). Справочное пособие. ВНИИТИЭМ, Владимир, 1990.

9. Методика определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий химического и нефтяного машиностроения.

10. Инструкция установления допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу предприятиями МИНТРАНСА УССР РД-238 УССР 84001-106-8, Киев, 1989.

11. ГОСТ 24585-81. Дизели судовые, тепловозные и промышленные. Токсичность отработавших газов. Нормы и методы определения.

12. Панков Ю.Н., Сергеев Е.П., Штеренгарц Р.Я. и др. Методические указания по определению влияния вредных выбросов от тепловозов на состояние атмосферного воздуха в районах железнодорожных станций и узлов. - М., МПС, 1987 - 40 с.

13. Орлов Н.И., Смайлис В.И. Временные рекомендации по расчету выбросов от стационарных дизельных установок. - Л. - 1988 - 12 с.

14. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ автомобильным транспортом. - М. - 1984 - 22 с.

15. Временные нормы и методы определения удельных выбросов загрязняющих веществ в атмосферу с отработавшими газами дизелей эксплуатируемых тепловозов. - М. - 1991 - 9 с.

16. Сборник методик по определению концентрации загрязняющих веществ в промышленных выбросах. - Л. Гидрометеоиздат. 1987 - 265 с.

17. Методика расчета концентрации в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. ОНД-86. - Л. Гидрометеоиздат, 1987 - 92 с.

18. Отчет НИР «Разработка отраслевых норм предельных выбросов токсичных веществ с отработавшими газами тепловозов» Гос. рег. 0190021393, Харьков, 1991 - 20 с.

19. Булаев В.Г. Разработка средств предупреждения загрязнения воздушной среды территорий промышленных предприятий отработавшими газами маневровых тепловозов ТГМ6А: Дисс... канд. техн. наук. - Свердловск, 1981, 233 с.

20. Панков Ю.Н. Методы оценки и улучшения технико-экологического качества тепловозных двигателей в эксплуатации: Дисс+. канд. техн. наук. - Харьков, 1989. - 146 с.

21. Смайлис В.И. Современное состояние и новые проблемы экологии дизелестроения. - Л. Двигателестроение. 1991. - С. 3 - 7.

22. Малов Р.П., Евгунов П.М., Панков Ю.Н., Шейнин М.Г. Технико-экологические характеристики тепловозов. - М.: ТР. ВНИИЖТ, 1991, С. (В сборнике «Повышение топливной экономичности тепловозов).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Основные положения. 1

2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной. 2

2.1. Общие положения. 2

2.2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной. 2

3. Предприятия по переработке щебня. 8

4. Рельсо-сварочное предприятие. 18

5. Ремонтные предприятия: вагоноремонтные, тепловозоремонтные и механические заводы.. 21

6. Шпалопропиточные предприятия. 67

7. Вагонные и локомотивные депо. Места отстоя и обработки вагонов. 71

8. Методические указания по расчету загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферный воздух железнодорожными транспортными средствами. 73

9. Литература. 81




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика