ТУ 14-1-5581-2009 Трубы центробежные из жаропрочного хромо-никелевого сплава марки ХН33БС. Опытная партия

ОКП 13 330 МКС 23.040.10

Группа В 62

УТВЕРЖДАЮ

Директор Центра стандартизации

И сертификации металлопродукции

ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина»,

Зам. председателя ТК 375

В.Т.Абабков

«30» июля 2009 г.

ТРУБЫ ЦЕНТРОБЕЖНОЛИТЫЕ

ИЗ ЖАРОПРОЧНОГО ХРОМОНИКЕЛЕВОГО СПЛАВА МАРКИ ХНЗЗБС ОПЫТНАЯ ПАРТИЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ14-1-5581-2009

(Впервые)

Держатель подлинника ЦССМ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»

Срок действия: с 05.08.2009 г.

до 05.08.2012 г.

СОГЛАСОВАНЫ РАЗРАБОТАНЫ

Директор Директор Института качественных

ООО «Реакционные трубы» сталей ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.

Бардина»

А.В. Данильченко Г.А. Филиппов

№329-РТ от 30.07.2009 «21» июля 2009 г.

На 9 стр.

С.2

ТУ 14-1-5581-2009

Настоящие технические условия распространяются на центробежнолитые трубы из жаропрочного хромоникелевого сплава марки ХНЗЗБС, предназначенные для эксплуатации в виде реакционных труб в установках для производства метанола и аммиака и работающие при температурах до 960 °С и рабочем давлении до 3,92 Н/мм²

Трубы изготавливаются методом центробежной отливки из металла, выплавленного в индукционных или дуговых электропечах с основной футеровкой на чистой шихте с возможным использованием отходов высоколегированных сталей и сплавов соответствующего состава в количестве до 20 %.

Пример условного обозначения:

Труба, наружным диаметром 100 мм, толщиной стенки 10 мм, из сплава марки ХНЗЗБС, центробежнолитая (ЦЛ):

Труба 100x10-ХНЗЗБС-ЦЛ ТУ 14-1-5581-2009.

Перечень нормативных документов, на которые имеются ссылки в тексте технических условий, приведен в приложении А.

Опытная партия

[1] Сортамент

1.1 Размеры труб после механической обработки: наружный диаметр 100-300 мм, толщина стенки 10-25 мм, длина до 6500 мм. По соглашению сторон допускается поставка труб других размеров.

1.2 Предельные отклонения по наружному диаметру трубы не должны превышать: плюс 2 мм.

1.3 Предельные отклонения по внутреннему диаметру трубы после механической обработки не должны превышать: минус 0,8 мм.

1.4 Овальность по внутреннему и наружному диаметру труб не должна выводить их размеры за пределы допускаемых отклонений на внутренний и наружный диаметры.

1.5 Разностенность труб после механической обработки с обоих торцев не должна превышать 1,0 мм.

1.6 Кривизна труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать 1,0 мм, при этом кривизна по всей длине не должна превышать 3,0 мм.

1.7 На торцах труб должна быть снята фаска под сварку. Допускается снятие фаски по эскизу заказчика.

С.3

ТУ 14-1-5581-2009

2 Технические требования

2.1 Трубы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящих технических условий.

2.2 Химический состав сплава марки ХНЗЗБС должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 1.

2.3 Трубы поставляют после механической обработки по внутреннему диаметру. По требованию потребителя производится механическая обработка по наружному диаметру трубы.

2.3.1 Припуск на механическую обработку по внутренней поверхности составляет:

для труб диаметром до 220 мм включительно - 5 мм, для труб диаметром свыше 220 мм - 8 мм.

2.3.2 Шероховатость внутренней поверхности трубы после механической обработки должна быть не более Ra 6,3 по ГОСТ 2789.

2.4 Наружная поверхность труб подвергается дробеструйной обработке нержавеющей дробью или сечкой из нержавеющей проволоки диаметром 1,2 -2,0 мм, обеспечивающей шероховатость наружной поверхности трубы не более 0,8 мм.

2.5 По требованию потребителя трубы изготовляют термически обработанными.

2.6 На наружной поверхности труб не допускается наличие трещин, шлаковых включений, раковин, ужимин. Обнаруженные дефекты глубиной более 0,8 мм, а также местные выступы должны быть удалены шлифовкой и находиться в пределах допускаемой шероховатости. При этом толщина стенки в местах зачистки не должна выходить за пределы минимально допустимой толщины стенки. Зашлифованные места подвергают цветной дефектоскопии.

2.7 В макроструктуре труб не должно быть трещин, расслоений, спаев, пор, шлаковых и других включений. На внутренней поверхности труб допускается наличие дефектного слоя, не превышающего по толщине 2/3 припуска на механическую обработку. Зона столбчатых кристаллов в макроструктуре должна составлять не менее 50 % от толщины стенки трубы, что обеспечивается оптимальными технологическими режимами производства труб. Для труб диаметром свыше 220 мм величина зоны столбчатых кристаллов не регламентируется.

С.4

ТУ 14-1-5581-2009

Таблица 1 - Химический состав сплава марки ХНЗЗБС

Марка сплава

Массовая доля элементов, %

углерода

кремния

марганца

хрома

никеля

титана

алюминия

ниобия

ванадия

серы

фосфора

Других

ХНЗЗБС

0,30-0,40

0,45-0,95

0,80- 1,45

20,0- 23,0

30,0- 33,0

0,0005 -0,15

0,0005- 0,10

1,0-1,7

0,0005- 0,15

?0,02

?0,025

вольфрама 0,05 -0,20; церия 0,07- 0,11; железа - ост.

Примечания: 1 Одновременно должны выполняться два обязательных дополнительных условия: Эквивалент никеля = % Ni + 32 % С + 0,6 % Мп + % Сu = 40,08 - 46, 870%; Эквивалент хрома = % Сг + 3 % Ti + % V + % Мо + 1,6 % Si + 0,6 % Nb = 21,322 - 26,39 %. 2 Массовая доля примесей цветных металлов должна быть: свинца не более 0,01; олова не более 0,01; мышьяка не более 0,01; цинка не более 0,01; молибдена не более 0,25; кобальта не более 0,1; меди не более 0,2. Определение в массовой доли примесей цветных металлов проводят не реже одного раза в год в металле любой плавки сплава ХНЗЗБС. Количественные результаты не являются сдаточной характеристикой. 3. Массовая доля церия не определяется, она обеспечивается принятой на заводе технологией производства сплава.

С.5

ТУ 14-1-5581-2009

2.8 Механические свойства труб в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.

Таблица 2 - Механические свойства труб из сплава марки ХНЗЗБС

Марка сплава	Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2)	Предел текучести, s0.2, Н/мм2 (кгс/мм2)	Относительное удлинение, d, %
	Не менее
ХНЗЗБС	490 (50,0)	245 (25,0)	8,0
Примечания 1 Механические свойства определяют при комнатной температуре на образцах, вырезанных из труб в продольном направлении. 2 Нормы механических свойств факультативны до накопления статических данных по десяти плавкам; результаты контроля заносят в документ о качестве.

2.9 Значение предела длительной прочности металла труб при температуре 960 °С должно удовлетворять нормам, приведенным в таблице 3. Предприятию - изготовителю разрешается гарантировать указанные нормы при условии получения положительного заключения от Института качественных сталей ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». Заключение разрабатывается на основании результатов периодических испытаний на длительную прочность, проведенных ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»

Периодический контроль длительной прочности проводят один раз в три года.

Таблица 3 - Длительная прочность металла труб из сплава марки ХНЗЗБС.

Марка сплава	Температура, °С	Предел длительной прочности, s100000, Н/мм2 (кгс/мм2)
ХНЗЗБС	960	15,3 (1,5)
Примечание - Допускается отклонение фактических данных предела длительной прочности в меньшую сторону от приведенных в таблице, не более чем на 10 %.

2.10 После дробеструйной обработки трубы подвергают пневматическим испытаниям, после механической обработки - гидравлическим испытаниям. Завод- изготовитель гарантирует качество литья.

3 Правила приемки

3.1 Трубы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одной плавки, одного наружного диаметра, одной толщины стенки, одной длины и сопровождаться документом о качестве, удостоверяющим соответствие их качества требованиям настоящих технических условий, в котором указывают:

С.6

ТУ 14-1-5581-2009

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- размеры труб (наружный диаметр, толщина стенки, длина);

- марку сплава;

- номер трубы и номер партии;

- номер плавки и химический состав сплава;

- результаты всех видов испытаний;

- массу партии и количество труб в метрах длины и в штуках;

- клеймо ОТК

- номер настоящих технических условий.

Количество труб в партии - не более 20 штук.

3.2 Для контроля качества металла готовых труб от партии отбирают:

- для проверки качества наружной поверхности - все трубы;

- для контроля размеров - все трубы;

- для пневматических, гидравлических испытаний и цветной дефектоскопии - все трубы;

- для химического анализа - каждая плавка;

- для испытаний на растяжение, контроля макроструктуры - каждая двадцатая труба.

3.3 Отбор проб для контроля макроструктуры, механических свойств и испытаний на длительную прочность производят до механической обработки.

3.4 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

3.5 Приемку готовых труб в соответствии с настоящими техническими условиями производит отдел технического контроля завода-изготовителя (ОТК).

4 Методы испытаний

4.1 Осмотр наружной поверхности труб, прошедших обработку в дробеструйной камере, проводят визуально.

4.2 Чистота наружной поверхности труб определяется образцами шероховатости по ГОСТ 9378; внутренней поверхности - прибором РВП-456 (ТУ 3-3.1013-80) при увеличении 3^х.

4.3 Отбор проб для определения химического состава - по ГОСТ 7565.

С.7

ТУ 14-1-5581-2009

Определение химического состава сплава проводят по ГОСТ 12344-12358, ГОСТ 12362, ГОСТ 28473 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.

4.4 Контроль размеров труб, овальности, разностенности, кривизны проводят средствами измерения, обеспечивающими требуемую точность.

4.4.1 Контроль наружного диаметра труб проводят скобами по ГОСТ 11098 или штангенциркулем по ГОСТ 166.

4.4.2 Контроль толщины стенки проводят на обоих концах трубы штангенциркулем по ГОСТ 166.

4.4.3 Контроль длины проводят рулеткой по ГОСТ 7502.

4.4.4 Контроль кривизны проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026.

4.4.5 Овальность контролируют микрометром по ГОСТ 6507.

4.5 Линейный размер допускаемых дефектов определяют измерительной лупой ЛИП-1 по ГОСТ 25706 или микроскопом отсчетным МПБ2.

4.6 Контроль макроструктуры проводят на поперечных кольцевых темплетах, отбираемых от незаливочного конца трубы. Подготовка и травление образцов производится по ГОСТ 10243. Наличие шлаковых включений и пор определяется на нетравленых темплетах, размер зоны столбчатых кристаллов - на травленых темплетах с помощью микроскопа по ТУ 3-3.824-78.

4.7 Определение механических свойств производят при комнатной температуре на образцах, изготавливаемых из заготовок, вырезанных из трубы в продольном направлении. Испытания проводят по ГОСТ 1497 на двух цилиндрических образцах типа ЛИМ-4Б с рабочей частью диаметром 5,0 и длиной 25,0 мм.

4.8 Испытания на длительную прочность проводят по ГОСТ 10145 на образцах типа ДП-5.

4.9 Пневматические испытания труб, погруженных в ванну с водой, проводят под давлением 4,9 Н/мм² (0,5 кгс/мм²) с выдержкой не менее 10 мин.

4.10 Гидравлические испытания труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением 9,8 Н/мм² (1 кгс/мм²) не менее 10 мин.

4.11 Цветную дефектоскопию всех зашлифованных участков наружной поверхности труб проводят по ОСТ 26-5. Материалы, используемые для цветной дефектоскопии не должны быть опасными для применения и обязательно удаляются после проведения экспертизы.

С.8

ТУ 14-1-5581-2009

5 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

5.1 Маркировка, упаковка, оформление документации, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями:

5.1.1 На расстоянии 200 мм от заливочного конца каждой трубы должна быть нанесена маркировка черной эмалью НЦ-132П ГОСТ 6631 шрифтом 20 ГОСТ 14192, содержащая номер плавки, номер трубы, индекс ЦЛ и товарный знак предприятия. Маркировка должна быть четкой. Краски, используемые для нанесения маркировки, не должны содержать серу и свинец.

5.1.2 Каждый пакет труб снабжается ярлыком размерами 300x300 мм с нанесенной на него несмываемой краской транспортной маркировкой по ГОСТ 14192 шрифтом высотой не менее 15 мм, содержащей информацию в соответствии с технической документацией изготовителя.

5.1.3 Трубы должны быть плотно увязаны в пакеты не менее трех штук в каждом. Перевязывать следует не менее, чем в двух местах, в зависимости от длины труб, стальной проволокой диаметром 5-6 мм по ГОСТ 3282 с прокладками, исключающими прямой контакт проволоки с трубой, не менее, чем в 4 витка на скрутку.

5.1.4 Трубы можно транспортировать всеми видами транспорта в соответствии с правилами и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на каждом виде транспорта.

5.1.5 При транспортировании пакеты труб следует изолировать от возможных повреждений деревянными прокладками.

5.1.6 Условия хранения по ГОСТ 15150, п. 9 (ОЖ 1).

Экспертиза проведена ЦССМ

ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»:

«29» июля 2009 года

И.о. зав. Лабораторией стандартизации

металлопродукции

Ю.С.Понамарева

С.9

ТУ 14-1-5581-2009

Приложение А

(справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ НД,

НА КОТОРУЮ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В ТЕКСТЕ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ