doc_act

СТ ЦКБА 010-2004 Арматура трубопроводная. Поковки, штамповки и заготовки из проката. Технические требования

Реклама

 

  Скачать документ

 



Технический комитет по стандартизации

Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)

Закрытое акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»

 



Реклама

 

СТАНДАРТ ЦКБА

СТ ЦКБА 010-2004

 



Реклама

Арматура трубопроводная

ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ
И ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА

Технические требования

 

 



Реклама

 

НПФ «ЦКБА»

2011

 

 



Реклама

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Научно-промышленной ассоциацией арматуростроителей (НПАА).

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 28.12.2004 г. № 58.

3 СОГЛАСОВАН:

Техническим комитетом по стандартизации «Промышленная трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259);



Реклама

ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» (письмо № 6-11/2021 от 22 декабря 2004 г.);

ОАО «НИИХИММАШ» (письмо № 7064-21-8/517 от 29 июля 2004 г.);

Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору:

- Управление технического надзора (письмо № 09-03/220 от 08.02.2005);

- Управление по регулированию безопасности атомных станций (письмо № 06-04/106 от 07.02.2005);



Реклама

1024 ВП МО.

4 Стандарт рекомендован ФГУП ВО «Безопасность» (письмо № 00/951 от 05.03.2009).

5 ВЗАМЕН ОСТ 26-07-1419-76

6 Переиздание стандарта с изм. № 1, 2, 3, 4, 5, 6 и поправкой (от 31.05.10)

 



Реклама

СОДЕРЖАНИЕ

 

1 Область применения. 2

2 Классификация. 2

3 Технические требования. 7

4 Методы испытаний. 20

5 Правила приемки. 23

6 Порядок оформления в чертежах технических требований, предъявляемых к деталям, изготавливаемым из заготовок. 25

Приложение А Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из проката требуемой категории прочности. 26

Приложение Б Критическая температура хрупкости. 28

Приложение В Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла. 28

Приложение Г Перечень ссылочных нормативных документов. 29

 

СТАНДАРТ ЦКБА

Арматура трубопроводная

ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ И ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА

Технические требования

Дата введения 2005-10-01



Реклама

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на поковки, штамповки, заготовки из проката для трубопроводной арматуры, устанавливаемой на опасных производственных объектах, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее - надзорным органам), Министерству обороны России (МО РФ) и арматуры общепромышленного назначения.

Под заготовкой в дальнейшем подразумевается предмет производства в виде поковок, штамповок или проката для одной или нескольких деталей. Стандарт устанавливает группы заготовок и основные технические требования к их приемке и поставке.

Стандарт не распространяется на заготовки, технические требования к которым установлены специальными стандартами или техническими условиями, в том числе на заготовки основного расчетного крепежа.

Стандарт разработан с учетом требований ПНАЭ Г-7-008, НП-068, НП-071-06, УП-01-1874, ПБ 03-585, СТ ЦКБА 005.1, СТ ЦКБА 052.

1.2 Перечень ссылочных нормативных документов приведен в приложении Г.

2 Классификация

2.1 Заготовки, в зависимости от назначения и условий работы изготавливаемых из них деталей, разделяются по видам испытаний на восемь групп, указанных в таблице 1.

2.2 Могут быть предусмотрены дополнительные виды испытаний: определение ударной вязкости при отрицательных температурах, определение величины аустенитного зерна, определение прочностных свойств при повышенных температурах, макро- и микроанализ структуры стали, ультразвуковой контроль, магнитопорошковый или капиллярный контроль и др. Необходимость проведения дополнительных видов испытаний указывается в нормативной документации (НД) или конструкторской документации (КД). В этом случае, заготовки также относятся к одной из групп в соответствии с таблицей 1.

Поковки, штамповки и заготовки из проката, предназначенные для изготовления корпусных деталей арматуры, работающей при PN ? 10 МПа (100 кгс/см2), подлежат обязательному контролю УЗК в объеме 100 %.

2.3 Виды контроля материала заготовок основных деталей арматуры атомных станций (АС) определяются классом и группой арматуры, указанными в технических условиях (ТУ) на изделие и приведены в таблице 2.

К основным деталям относятся детали (кроме прокладок и сальниковых уплотнений), разрушение которых может привести к потере герметичности арматуры по отношению к внешней среде и детали затвора.

Для изготовления основных деталей арматуры АС следует применять марки материалов, приведенные в приложении 9 ПНАЭ Г-7-008 и приложений 12 (таблица 1) НП-068-05. Материалы зарубежных стран, допущенные к применению для основных деталей арматуры - согласно приложению 11 (таблица 1) НП-068-05.

Применение химико-термической обработки деталей, работающих в контакте с теплоносителем первого и второго контуров, не допускается.

Виды контроля материалов основных деталей судовой арматуры МО РФ определяются условиями работы (давление, температура, состав среды, доступность для ремонта) - аналогично требованиям ОСТ 5.9634-75, раздел 4 (для сварных швов) и при этом категории I, II, III ОСТ 5.9634-75 приравниваются соответственно к требованиям классов и групп 1А, 2ВIIа, 3СIIIа НП-068 и приведены в таблице 2 настоящего стандарта.

Для основных деталей судовой арматуры составляется «Таблица контроля качества основного металла», как для арматуры АС.

2.4 Для заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей V группы испытаний допускается производить определение механических свойств на заготовках не с нижними и верхними пределами твердости, а со значениями твердости, находящимися в пределах заданной категории прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной характеристикой.

Таблица1 - Виды и объем испытаний заготовок

Группа испытаний

Условия комплектования партии

Вид испытаний

Объем испытаний

Сдаточные характеристики

Применяемость

I

Заготовки одной марки материала

-

-

-

Для деталей, подвергающихся незначительным напряжениям, размеры которых принимаются по конструктивным соображениям (без расчета на прочность)

II

Заготовки одной марки материала, совместно прошедшие термообработку

Измерение твердости

5 % от партии, но не менее 5 шт.

Твердость

Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный

III

Заготовки одной марки материала, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму

Измерение твердости

Каждая заготовка

Твердость

Для деталей, работающих в условиях сложно-напряженного состояния при запасе прочности значительно превышающем расчетный. Для деталей, работающих на сжатие при расчетных запасах прочности

IV

Заготовки одной плавки, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму

Испытание на растяжение

От партии до 20 шт. включительно - одна проба, свыше 20 шт. - две пробы1)

Предел текучести Относительное сужение Ударная вязкость

Для деталей, работающих в условиях сложно-напряженного состояния при расчетных запасах прочности или подвергающихся динамическим воздействиям

Испытание на ударный изгиб

Измерение твердости

Каждая заготовка2)

-

V

Заготовки одной плавки совместно прошедшие термическую обработку

Испытание на растяжение

От партии до 20 шт. включительно - одна проба, свыше 20 шт. - две пробы, с нижним и верхним пределом твердости для заготовок из конструкционных и углеродистых легированных сталей1)

Предел текучести

Для особо ответственных деталей, работающих в условиях, указанных для группы IV

Испытание на ударный изгиб

Относительное сужение.

Ударная вязкость

   

Измерение твердости

Каждая заготовка 2)

-

 

VI

Принимается индивидуально каждая заготовка

Испытание на растяжение

Каждая заготовка

Предел текучести

Для особо ответственных деталей, работающих в условиях, указанных для группы IV

Испытание на ударный изгиб

Относительное сужение. Ударная вязкость

Измерение твердости

-

VII

Заготовки одной плавки, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму

Определение межкристаллитной коррозии

От партии - одна проба

Стойкость к межкристаллитной коррозии

Для деталей, работающих под воздействием коррозионноактивной среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

VIII

Заготовки одной плавки, совместно прошедшие термическую обработку

Определение межкристаллитной коррозии

От партии - одна проба

Стойкость к межкристаллитной коррозии

Для особо ответственных деталей, работающих под воздействием коррозионноактивной среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

1) Для партии поковок из слитков по гр. IV и V свыше 100 штук отбирать 1 % от партии, но не менее 2-х проб.

2) Допускается для измерения твердости сталей 12Х18Н9, 09X18Н9, 10X18Н9, 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т отбирать 10 % заготовок от партии, если твердость не указана в рабочем чертеже как сдаточная.

Примечания

1 Значения твердости для заготовок IV, V и VI групп испытаний не являются браковочным признаком, если твердость не указана в чертеже как сдаточная.

2 Для гр. V допускается объединять в партии заготовки по разным чертежам, отличающиеся по сечению не более, чем на 25 %, близкие по конфигурации.

3 Проба (ковшовый свидетель, поковка, дополнительные заготовки) при подсчете количества поковок/заготовок с группой испытаний IV не учитываются.

Таблица 2 - Виды контроля материала заготовок основных деталей арматуры АС (кроме крепежа)

№ п/п

Виды контроля

Класс и группа арматуры

IA

2ВIIа

2ВIIв

2ВIIIа

2ВIIIв

2ВIIIс

3СIIIа

3СIIIв

3СIIIс

1

Химический анализ1)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

2

Контроль содержания ферритной фазы в коррозионностойкой стали аустенитного класса2)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

3

Контроль макроструктуры

+

+

+

+

+

+

+

-

-

4

Испытание на растяжение при комнатной температуре

+

+

+

+

+

+

+

+

+

5

Испытание на растяжение при повышенной температуре3)

+

+

+

+

+

+

+

-4)

-4)

6

Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (кроме коррозионностойкой стали аустенитного класса)5)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

7

Определение или подтверждение критической температуры хрупкости6)

+

+

+

+

+

+

+

-

-

8

Контроль на отсутствие склонности коррозионностойкой стали аустенитного, аустенитно-мартенситного, мартенситного и мартенсито-ферритного класса к межкристаллитной коррозии7)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

9

Контроль на содержание неметаллических включений в коррозионностойких сталях и сплавах

+

+

+

+

+

+

-

-

-

10

Ультразвуковой контроль8)

+

+

+

+

+

+

+

-9)

-9)

11

Контроль капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией10)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

1) Для деталей площадью поверхности более 10-2 м2, контактирующих с теплоносителем I контура, содержание кобальта (Со) должно быть не более 0,2 %. Требование по ограничению содержания кобальта не распространяется на сильфоны. Использование сплавов на основе меди или легированных медью для изготовления деталей, контактирующих с теплоносителем I контура не допускается.

2) Определение ферритной фазы производится только для заготовок свариваемых деталей. Для заготовок несвариваемых деталей определение феррита производится по требованию чертежа. Не требуется определение содержания ферритной фазы в заготовках, подлежащих наплавке твердыми износостойкими материалами.

3) Испытания на растяжение проводятся по гр. IV таблица 1. Сдаточными характеристиками для изделий АС являются ?0,2, ?в, ?5, ?, KCU. Испытания на растяжение при повышенной (расчетной) температуре проводятся для заготовок, работающих при температуре среды выше 100 °С.

4) Контроль механических свойств при повышенной температуре проводится по требованию чертежа.

5) Испытание на ударный изгиб проводится в тех случаях, когда не определяется Тко.

6) Критическая температура хрупкости определяется для корпусных деталей. Определение критической температуры хрупкости не производится в случаях, предусмотренных п. 5.8.1.9 ПНАЭ Г-7-002. Справочные значения критической температуры хрупкости для сталей 20, 22К, 15ГС, 16 ГС, 07Х16Н4Б, 25ХМФ, 38ХН3МФА приведены в приложении Б.

7) Испытания на межкристаллитную коррозию (МКК) проводят по гр. VII таблица 1. Для газообразных рабочих сред испытания на МКК не проводятся.

8) Контроль штамповок методом УЗК допускается проводить на исходном полуфабрикате, не подвергаемом термической обработке, и считать его приемосдаточным.

9) Ультразвуковой контроль проводится по требованию конструкторской документации. Контроль капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопией производится на деталях в местах, указанных на чертеже.

Примечания

1 По требованию заказчика вид и объем контроля заготовок основных деталей могут быть дополнены.

2 Перечень основных деталей должен быть указан в ТУ на конкретную арматуру.

3 Допускается проводить контроль по гр. V, VI, VIII по требованию конструкторской документации.

2.5 Для заготовок IV, V и VI групп испытаний, при необходимости, в зависимости от условий работы, могут быть назначены дополнительные сдаточные характеристики (?в, ?, твердость), кроме установленных таблицей 1, согласно указаниям чертежа.

2.6 Для заготовок из высоколегированных сталей и сплавов аустенитного, аустенито-ферритного классов, не упрочняемых термической обработкой, испытание на ударный изгиб не производится, и ударная вязкость не является сдаточной характеристикой, за исключением случаев, когда необходимость испытания определяется техническими требованиями чертежа.

2.7 Для общепромышленной арматуры при указании в чертежах V и VIII групп испытаний предприятие-изготовитель по согласованию с разработчиком может производить испытание по группам IV и VII соответственно, при обязательной автоматической регистрации температур в процессе термической обработки.

2.8 При проведении процессов химико-термической обработки (цементация, азотирование, цианирование и пр.) партии заготовок комплектуются в соответствии с группой V согласно таблице 1. Для контроля отбирается один образец-свидетель или одна деталь от партии. Свидетелем является ударный образец. Сдаточными характеристиками являются твердость и глубина слоя, что должно быть оговорено в чертеже.

Контроль механических свойств заготовок производится до химико-термической обработки, если он предусмотрен требованиями чертежа.

2.9 При проведении закалки токами высокой частоты (т.в.ч.) партии заготовок комплектуются в соответствии с группой IV согласно таблице 1 настоящего стандарта. Для контроля отбирается одна деталь или один образец-свидетель от партии, вырезанный из детали при сохранении необходимой конфигурации поверхности. Сдаточными характеристиками являются твердость и глубина слоя. Если глубина слоя не указана в чертеже детали, то она не является сдаточной характеристикой.

3 Технические требования

3.1 Химический состав сталей и сплавов для заготовок должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий (ТУ): для заготовок из углеродистых, низколегированных и легированных сталей - ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 4543, ГОСТ 19281, ГОСТ 20072, коррозионностойких сталей и сплавов - ГОСТ 5632, бронз - ГОСТ 18175, титановых сплавов - ГОСТ 19807 и др.

При изготовлении деталей арматуры из титановых сплавов ковкой и штамповкой производить контроль содержания водорода в сплавах.

3.2 Для всех групп испытаний указанные в чертежах марки сталей и сплавов должны быть проверены предприятием-изготовителем арматуры по сертификатам на соответствие требованиям стандартов или технических условий.

При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение материалов допускается только после проведения предприятием-изготовителем необходимых испытаний и исследований, подтверждающих полное соответствие материалов требованиям стандартов или технических условий.

Использование материалов, поступивших без сертификата, для изготовления деталей арматуры АС, изделий МО РФ и для I категории трубопроводов по ПБ 03-585 и для сред содержащих сероводород по СТ ЦКБА 052 не допускается.

По требованию представителя заказчика, представителя надзорных органов производится дополнительная проверка материалов на соответствие сертификатным данным и при наличии сертификата.

3.3 Поковки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и НД по рабочим чертежам на конкретные поковки.

3.4 Исходным материалом для изготовления поковок могут служить слитки, обжатые болванки (блюмсы), кованые и катаные заготовки и различные виды проката.

3.5 По механическим свойствам заготовки из конструкционных углеродистых, низколегированных и легированных сталей после окончательной термической обработки разделяются на категории прочности. Категории прочности, соответствующие им нормы механических свойств, определяемые при испытании на продольных образцах, и нормы твердости, приведены в таблице 3.

3.6 Проектной организацией могут быть назначены повышенные или пониженные нормы механических свойств по сравнению с указанными в таблице 3. В этом случае, на чертеже заготовки записываются требуемые характеристики без указания категории прочности.

Таблица3 - Механические свойства и твердость заготовок из углеродистой низколегированной и легированной стали

Категория прочности

Механические свойства, не менее

Твердость по Бринеллю (на поверхности заготовок)

Предел текучести ?0,2, МПа (кгс/мм2)

Временное сопротивление разрыву ?в, МПа (кгс/мм2)

Относительное удлинение ?5, %

Относительное сужение ?, %

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2 (кгс • м/см2)

Диаметр (толщина) поковок и заготовок из проката сплошного сечения

До 100

Св. 100 до 300

Св. 300 до 500

Св. 500 до 800

До 100

Св. 100 до 300

Св. 300 до 500

Св. 500 до 800

До 100

Св. 100 до 300

Св. 300 до 500

Св. 500 до 800

НВ

dотп, мм

КП 175 (18)

175 (18)

355 (36)

28

24

22

20

55

50

45

40

64 (6,5)

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

от 101 до 143

от 5,85 до 5,00

КП 195 (20)

195 (20)

390 (40)

26

23

20

18

55

50

45

38

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

44 (4,5)

от 111 до 156

от 5,60 до 4,80

КП 215 (22)

215 (22)

430 (44)

24

20

18

16

53

48

40

35

54 (5,5)

49 (5,0)

44 (4,5)

39 (4,0)

от 123 до 167

от 5,35 до 4,65

КП 245 (25)

245 (25)

470 (48)

22

19

17

15

48

42

35

30

49 (5,0)

39 (4,0)

34 (3,5)

34 (3,5)

от 143 до 179

от 5,00 до 4,50

КП 275 (28)

275 (28)

530 (54)

20

17

15

13

40

38

32

30

44 (4,5)

34 (3,5)

29

(3,0)

29

(3,0)

от 156

до 197

от 4,80 до 4,30

КП 315 (32)

315

(32)

570 (58)

17

14

12

11

38

35

30

30

39 (4,0)

34 (3,5)

29 (3,0)

29 (3,0)

от 167 до 207

от 4,65 до 4,20

КП 345 (35)

345 (35)

590 (60)

18

17

14

11

45

40

38

33

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

39 (4,0)

от 174 до 217

от 4,55 до 4,10

КП 395 (40)

395 (40)

615 (63)

17

15

13

11

45

40

35

30

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

39 (4,0)

от 187 до 229

от 4,40 до 4,00

КП 440 (45)

440 (45)

635 (65)

16

14

13

11

45

40

35

30

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

39 (4,0)

от 197 до 235

от 4,30 до 3,95

КП 490 (50)

490 (50)

655 (67)

16-

13

12

11

45

40

35

30

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

39 (4,0)

от 212 до 248

от 4,15 до 3,85

КП 540 (55)

540 (55)

685 (70)

15

13

12

10

45

40

35

30

59 (6,0)

49 (5,0)

44 (4,5)

39 (4,0)

от 223 до 262

от 4,05 до 3,75

КП 590 (60)

590 (60)

735 (75)

14

13

12

10

45

40

35

30

59 (6,0)

49 (5,0)

44 (4,5)

39 (4,0)

от 235 до 277

от 3,95 до 3,65

КП 640 (65)

640 (65)

785 (80)

13

12

11

10

42

38

33

30

59 (6,0)

49 (5,0)

44 (4,5)

39 (4,0)

от 248 до 293

от 3,85 до 3,55

КП 685 (70)

685 (70)

835 (85)

13

12

11

10

42

38

33

30

59 (6,0)

49 (5,0)

39 (4,0)

39 (4,0)

от 262 до 311

от 3,75 до 3,45

КП 735 (75)

735 (75)

880 (90)

13

12

11

-

40

35

30

-

59 (6,0)

49 (5,0)

39 (4,0)

-

от 277 до 321

от 3,65 до 3,40

КП 785 (80)

785 (80)

930 (95)

12

11

10

-

40

35

30

-

59 (6,0)

49 (5,0)

39 (4,0)

-

от 293 до 331

от 3,55 до 3,35

Примечания

1 Категория прочности обозначается буквами КП и цифрой, указывающей предел текучести.

2 По согласованию между изготовителем и потребителем допускается определять вместо условного предела текучести (?0,2) физический предел текучести (?т) с соблюдением норм для (?0,2), указанных в таблице 2.

3 За толщину (диаметр) поковки и заготовки из проката принимают ее расчетное сечение под термическую обработку.

3.7 Нормы механических свойств для заготовок из конструкционных сталей диаметром (толщиной) свыше 800 мм устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы с проектной организацией.

3.8 Рекомендуемые марки стали для заготовок из конструкционных сталей, в зависимости от категории прочности и толщины (диаметра) после окончательной термической обработки, приведены в приложении А.

3.9 Для заготовок из высоколегированных сталей и сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, устанавливаются требования по механическим свойствам без указания категории прочности.

Нормы механических свойств высоколегированных сталей и сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, приведены в таблице 4.

Если приведенные в таблице 4 механические свойства распространяются на заготовки с максимальным сечением до 60 мм, то при увеличении сечения заготовок до 100 мм допускается снижение механических свойств в следующих пределах.

а) относительное удлинение - на 1 % абсолютного значения;

б) относительное сужение - на 5 % абсолютного значения;

в) ударная вязкость - на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс • м/см2) при норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс • м/ см2) и на 9,8 Дж/см2 (1 кгс • м/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс • м/см2) и более.

3.10 По требованию чертежа производятся испытания механических свойств заготовок при повышенных температурах.

Нормы механических свойств при температуре 20 °С и при повышенных температурах приведены в таблице 5.

При необходимости проведения испытаний механических свойств при повышенных температурах для деталей арматуры АС и судовой арматуры по заказам МО РФ нормы механических свойств при температуре 20 °С и повышенной температуре следует назначать по таблице 5.

3.11 Нормы механических свойств заготовок, если их толщины превышают указанные в таблицах 4 и 5 настоящего стандарта и таблице 2 ГОСТ 25054-81, устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы проектной организацией.

Таблица4 - Механические свойства заготовок из высоколегированных сталей и сплавов на основе цветных металлов

Марка стали или сплава

Диаметр (толщина) заготовки, мм

Механические свойства, не менее

Твердость

Временное сопротивление ?в, МПа (кгс/мм2)

Предел текучести ?0,2, МПа (кгс/мм2)

Относительное удлинение, ?5, %

Относительное сужение, ?, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс • м/см2)

HRC2)

НВ

20X13

До 60 включ.

1274 - 1470 (130 - 150)

1078 - 1274 (110 - 130)

3 - 8

-

10 - 40 (1,0 - 4,0)

39,6 - 44,5

350 - 400

882 (90)

686 (70)

10

40

40 (4,0)

29 - 36

269 - 310

784 (80)

539 (55)

12

45

60 (6,0)

23,5 - 29

235 - 269

647 (66)

441 (45)

16

55

80 (8,0)

-

197 - 248

До 100 включ.

15

50

75 (7,5)

До 300 включ.

15

45

50 (5,0)

30X13

До 60 включ.

1470 - 1666 (150 - 170)

1176 - 1372 (120 - 140)

1 - 6

2 - 7

-

49,5 - 55,5

-

882 (90)

686 (70)

10

40

30 (3,0)

29 - 37

269 - 330

735 (75)

588 (60)

12

42

40 (4,0)

23 - 30

235 - 277

До 200 включ.

40

95X18

До 60 включ.

1470 - 1666 (150 - 170)

-

-

-

3 - 5 (0,3 - 0,5)

От 56,5 включ. и выше

-

12X17

392 (40)

245 (25)

20

50

30 (3,0)

-

126 - 197

157 (16)

25

55

5 (0,5)

-

07X16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш

До 200 включ.

1029 (105)

931 (95)

10

45

78 (8)

-

302 - 351

До 200 включ.

882 (90)

735 (75)

13

50

84 (8,5)

KCV 60 (6,0)

-

269 - 302

До 400 включ.

До 500 включ.

686 (70)

12

40

14Х17Н2

До 60 включ.

1080 (110)

834 (85)

10

25

50 (5,0)

37 - 42,5

331 - 388

931 (95)

735 (75)

30

30 - 37

277 - 331

735 (75)

490 (50)

14

50

60 (6,0)

25 - 28

240 - 260

784 (80)

568 (58)

22,5 - 31

229 - 285

До 100 включ.

687 (70)

540 (55)

12

43

50 (5,0)

До 300 включ.

40

40 (4,0)

25Х17Н2Б-Ш

До 60 включ.

1470 (150)

1176 (120)

8

45

40 (4,0)

От 44,5 включ. и выше

От 415 включ. и выше

980 (100)

784 (80)

12

50

50 (5,0)

? 31

? 285

09Х16Н4Б-Ш (ЭИ 56-Ш), 09X16Н4Б (ЭИ 56)

До 60 включ.

1180 (120)

930 (95)

8

40

60 (6,0)

39 - 42,5

345 - 388

980 (100)

835 (85)

45

30 - 36

277 - 330

До 200 включ.

931 (95)

784 (80)

42

-

269 - 302

12Х18Н9

09X18Н9

10Х18Н9

До 60 включ.

490 (50)

196 (20)

45

55

-

-

121 - 179

До 200 включ. до 300

40

48

До 300 включ.

38

45

12Х18Н9Т

До 60 включ.

510 (52)

196 (20)

40

55

При -196 °С

120 (12)1)

-

121 - 179

До 100 включ.

39

50

До 160 включ.

37

45

До 500 включ.

37

44

08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т

До 60 включ.

490 (50)

196 (20)

40

55

-

121 - 179

До 100 включ

39

50

До 200 включ.

510 (52) (для 12Х18Н10Т)

38

40

Более 200

35

40

08Х18Н10Т-ВД

До 250 включ

490 (50)

206 (21)

40

55

-

121 - 179

10Х17Н13М2Т (ЭИ-448)

До 60 включ.

510 (52)

215 (22)

40

55

-

-

121 - 179

До 200 включ.

196 (20)

38

50

До 500 включ.

36

47

10Х17Н13М3Т (ЭИ-432)

До 60 включ.

510 (52)

196 (20)

40

55

-

-

121 - 179

До 200 включ.

38

50

До 500 включ.

36

45

08Х17Н15М3Т (ЭИ-580)

До 500 включ.

490 (50)

196 (20)

35

45

-

-

До 200 включ.

09Х14Н16Б (ЭИ-694)

До 60 включ.

490 (50)

196 (20)

35

50

-

-

131 - 156

09Х14Н19В2БР (ЭИ-695Р)

510 (52)

216 (22)

-

-

10Х14Г14Н4Т (ЭИ-711)

637 (65)

245 (25)

-

-

121 - 179

06ХН28МДТ (ЭИ 943)

До 200 включ.

510 (52)

216 (22)

36

40

-

-

До 200 включ.

До 500 включ.

33

35

15Х18Н12СЧТЮ (ЭИ 654), 15Х18Н12СЧТЮ-Ш (ЭИ 654-Ш)

До 60 включ.

715 (73)

372 (38)

25

40

80 (8,0)

-

155 - 170

08Х22Н6Т (ЭП 53)

До 60 включ.

589 (60)

343 (35)

20

45

-

-

140 - 200

До 100 включ.

19

40

80 (8,0)

До 300 включ.

17

35

60 (6,0)

08Х21Н6М2Т (ЭП 54)

До 60 включ.

590 (60)

345 (35)

25

45

80 (8,0)

-

140 - 200

До 200 включ.

539 (55)

343 (35)

22

40

-

200 - 500

18

37

60 (6,0)

-

07Х21Г7АН5 (ЭП 222)

До 60 включ.

686 (70)

363 (37)

40

50

130 (13,0)

При -196 °С

120 (12)1)

-

До 207 включ.

07Х21Г7АН5-Ш

657 (67)

333 (34)

03Х20Н16АГ6-Ш

637 (65)

343 (35)

30

-

При -196 °С

120 (12)1)

-

-

08Х15Н24В4ТР (ЭП 164)

735 (75)

490 (50)

18

35

80 (8,0)

При -196 °С

60 (6)1)

-

Свыше 229

Х32Н8

Х32Н8-Ш

Х32Н8-ВД

До 60 включ.

637 (65)

490 (50)

20

45

80 (8,0)

До 26 включ.

-

931 - 1225 (95 - 125)

784 - 1078 (80 - 110)

10

-

10 (1,0)

32 - 39

-

833 - 931 (85 - 95)

686 - 784 (70 - 80)

15

-

40 (4,0)

26 - 32

-

ХН35ВТ

До 650 включ.

735 (75)

392 (40)

25

70 (7,0)

-

207 - 269

ХН35ВТ-ВД

До 200 включ.

830 (85)

490 (50)

18

40

60 (6,0)

-

 

ХН70ВМЮТ (ЭИ 765)

До 100 включ.

980 (100)

588 (60)

20

25

60 (6,0)

-

270 - 320

ХН60ВТ (ЭИ 868)

686 (70)

343 (35)

30

70 (7,0)

-

190 - 250

10Х11Н23Т3МР (ЭП 33)

980 (100)

784 (80)

25

50 (5,0)

При -196 °С

60 (6)1)

-

285 - 341

ХН62ВМКЮ (ЭИ 867)

До 60 включ.

1178 (110)

735 (75)

12

15

30 (3,0)

-

260 - 360

36НХТЮ (ЭИ 702)

1029 (105)

637 (65)

14

25

50 (5,0)

32 - 42

-

БрАЖМц 10-3-1,5

До 100 включ.

637 (65)

294 (30)

?10 15

25

40 (4,0)

-

170 - 200

БрАЖН 10-4-4

До 100 включ.

637 (65)

294 (30)

?10 5

-

-

-

200 - 240

БрАЖНМц 9-4-4-1

До 100 включ.

686 (70)

343 (35)

12

-

30 (3,0)

-

170 -230

БрБ2

До 60 включ.

1274 - 1372 (130 - 140)

1176 - 1923 (120 - 135)

?10 1 - 2

-

8 - 20 (0,8 - 2,0)

-

340 - 370

ВТ1-0

До 100 включ.

392 -539 (40-55)

-

20

50

100 (10)

131 - 163

101 - 150

350 - 539 (36 - 55)

17

32,5

50 (5,0)

151 - 250

15

30

ОТ4

До 60 включ.

686 - 882 (70 - 90)

11

40 (4,0)

207 - 286

До 100 включ.

10

101 - 250

637 - 882 (65 - 90)

8,5

20

35 (3,5)

До 100 включ.

540 (55)

491 (50)

10

25

70 (7,0)

-

Св. 100 до 450 включ.

9

22

60 (6,0)

Св. 450 до 650 включ.

8

20

60 (6,0)

ПТ-3В

До 100 включ.

638 (65)

589 (60)

10

25

70 (7)

Св. 100 до 200 включ.

9

22

60 (6)

-

1) Для криогенной арматуры на давление свыше 50 кгс/см2.

2) См. примечания к измерениям твердости по шкале Роквелла (приложение В).

Таблица5 - Механические свойства при нормальной и повышенной температурах

Марка стали

Сортамент

Толщина, мм

Температура, °С

Механические свойства, не менее

?в, МПа (кгс/мм2)

?0,2, МПа (кгс/мм2)

?5, %

?, %

20

Заготовки из проката, поковки КП 195

до 300

20

390 (40)

195 (20)

20

40

150

363 (37)

195 (20)

18

40

200

363 (37)

195 (20)

17

40

250

343 (35)

177 (18)

17

40

300

333 (34)

157 (16)

17

40

350

323 (33)

137 (14)

17

40

Заготовки из проката, поковки КП 215

до 300

20

430 (44)

215 (22)

20

40

150

412 (42)

206 (21)

18

40

200

402 (41)

196 (20)

17

40

250

402 (41)

196 (20)

17

40

300

392 (40)

177 (18)

17

40

350

373 (38)

157 (16)

17

40

Поковки

до 800

20

353 (36)

175 (18)

20

40

150

324 (33)

167 (17)

18

40

200

304 (31)

167 (17)

17

40

250

294 (30)

157 (16)

17

40

300

284 (29)

147 (15)

17

40

350

275 (28)

128 (13)

14

40

Листовые заготовки

до 250

20

353 (36)

176 (18)

20

45

150

324 (33)

157 (16)

19

45

200

304 (31)

157 (16)

19

45

250

294 (30)

147 (15)

19

45

300

284 (29)

147 (15)

18

45

350

275 (28)

137 (14)

18

45

22К

Поковки КП 195

до 800

20

390 (40)

195 (20)

18

38

150

383 (39)

167 (17)

13

36

200

373 (38)

167 (17)

13

36

250

363 (37)

157 (16)

13

35

300

353 (36)

157 (16)

13

34

350

353 (36)

137 (14)

13

34

Листы КП 215

до 170

20

430 (44)

215 (22)

18

40

150

430 (44)

186 (19)

17

38

200

430 (44)

186 (19)

17

38

250

421 (43)

186 (19)

16

38

300

412 (42)

186 (19)

17

39

350

392 (40)

177 (18)

18

40

Лист ГОСТ 5520

От 25 до 70

260

-

216 (22)

-

-

250

-

206 (21)

-

-

300

-

191 (19,5)

-

-

320

-

186 (19)

-

-

350

-

176 (18)

-

-

Зам. 5

22К

Поковки КП 215

до 800

20

430 (44)

215 (22)

16

35

150

392 (40)

186 (19)

11

33

200

392 (40)

186 (19)

11

33

250

392 (40)

186 (19)

11

32

300

353 (36)

186 (19)

11

31

350

343 (35)

177 (18)

11

31

10Х18Н9

10Х18Н9-ВД

10Х18Н9-Ш

Поковки из слитков

До 450 вкл. и 750 вкл. (для 10Х18Н9-ВД)

20

490 (50)

195 (20)

45

55

300

295 (30)

125 (13)

30

50

400

295 (30)

120 (12)

30

50

530

295 (30)

100 (10)

30

50

Листы, листовые штамповки из слитков

От 16 до 160

20

490 (50)

195 (20)

50

50

300

325 (33)

125 (13)

30

50

400

325 (33)

120 (12)

30

50

530

325 (33)

100 (10)

40

50

12X18Н9 (10Х18Н9) 09X18Н9

Заготовки из проката, поковки

до 300

20

491 (50)

196 (20)

38

45

150

425 (43)

157 (16)

32

45

200

400 (41)

147 (15)

31

45

250

380 (39)

137 (14)

29

45

300

360 (37)

128 (13)

27

45

350

340 (35)

118 (12)

26

45

Листы

до 160

20

491 (50)

196 (20)

50

50

150

392 (40)

167 (17)

38

50

200

392 (40)

157 (16)

37

50

250

373 (38)

147 (15)

35

50

300

363 (37)

137 (14)

33

50

350

353 (36)

137 (14)

32

50

Трубы

Диаметром с 16 до 70 мм с толщиной стенки от 2,5 до 12 мм

20

491 (50)

196 (20)

40

55

150

392 (40)

167 (17)

33

53

200

392 (40)

157 (16)

32

52

250

373 (38)

147 (15)

30

52

300

363 (37)

137 (14)

28

52

350

353 (36)

128 (13)

27

51

12Х18Н9Т

Заготовки из проката, поковки

до 150

20

540 (55)

196 (20)

37

45

150

432 (44)

157 (16)

30

45

200

412 (42)

157 (16)

28

45

250

412 (42)

147 (15)

25

45

300

412 (42)

147 (15)

23

43

350

402 (41)

147 (15)

22

42

Листы

до 160

20

530 (54)

235 (24)

38

45

150

422 (43)

186 (19)

30

42

200

402 (41)

186 (19)

27

42

250

402 (41)

177 (18)

26

42

300

402 (41)

177 (18)

24

41

350

392 (40)

177 (18)

23

40

Зам. 3

08Х18Ш0Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД

Сортовой прокат, поковки и штамповки из проката

до 200

20

491 (50)

196 (20)

38

40

150

436 (44,6)

186 (19)

33

40

200

417 (42,5)

181 (18,6)

31

40

250

397 (40,5)

176 (18)

28

40

300

377 (38,5)

172 (17,5)

26

40

350

353 (36)

167 (17)

25

40

08Х18Н10Т, 12X18H10T

Листы, штамповки из листа, поковки из слитка

до 200

20

491 (50)

196 (20)

38

40

150

426 (43,5)

181 (18,5)

31

40

200

417 (42,5)

176 (18)

29

40

250

382 (39)

167 (17)

27

40

300

358 (36,5)

162 (16,5)

26

40

350

333 (34)

157 (16)

25

40

свыше 200

20

490 (50)

196 (20)

35

40

150

421 (43)

172 (17,5)

31

40

200

392 (40)

164 (16,7)

29

40

250

368 (37,5)

152 (15,5)

27

40

300

343 (35)

147 (15)

26

40

350

314 (32)

137 (14)

25

40

Трубы

-

20

510 (52)

216 (22)

35

55

150

441 (45)

196 (20)

28

54

200

421 (43)

187 (19)

27

54

250

421 (43)

187 (19)

26

53

300

412 (42)

177 (18)

26

52

350

412 (42)

177 (18)

26

51

08Х18Н10Т-ВД (ТУ 14-1-2787)

Заготовки из проката

до 200

20

490 (50)

206 (21)

40

55

350

350 (36)

176 (18)

30

40

10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т

Поковки и штамповки из слитков не более 15 т

до 60

20

510 (52)

196 (20)

37

50

150

412 (42)

186 (19)

29

50

200

392 (40)

177 (18)

27

50

250

392 (40)

177 (18)

25

48

Ковано-катаные заготовки

300

353 (36)

177 (18)

23

48

350

356 (36)

177 (18)

22

47

Зам. 5

10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т

Ковано-катаные заготовки

от 60 до 300

20

510 (52)

196 (20)

33

40

150

412 (42)

186 (19)

26

40

200

392 (40)

177 (18)

24

40

250

392 (40)

177 (18)

22

38

300

353 (36)

177 (18)

20

38

350

353 (36)

177 (18)

20

38

Листы

от 0,5 до 160

20

530 (54)

235 (24)

37

40

150

432 (44)

226 (23)

29

40

200

412 (42)

216 (22)

27

40

250

412 (42)

216 (22)

25

38

300

363 (37)

216 (22)

22

38

350

363 (37)

216 (22)

22

38

14Х17Н2

Сортовой прокат, поковки

до 60

20

784 (80)

568 (58)

14

50

250

638 (65)

510 (52)

12

35

350

608 (62)

510 (52)

12

34

до 200

20

687 (70)

540 (55)

12

40

150

657 (67)

520 (53)

12

38

200

657 (67)

520 (53)

12

36

250

638 (65)

510 (52)

12

35

300

638 (65)

510 (52)

12

34

350

608 (62)

510 (52)

12

34

ХН35ВТ

(ЭИ 612)

Заготовки из проката, поковки, штамповки из проката

до 650

20

736 (75)

395 (40)

15

25

150

676 (69)

363 (37)

15

25

200

666 (68)

353 (36)

15

25

250

657 (67)

353 (36)

15

25

300

657 (67)

353 (36)

15

25

350

647 (66)

353 (36)

15

25

ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД)

Заготовки из проката, поковки, штамповки из проката

до 200

20

834 (85)

491 (50)

18

40

150

785 (80)

451 (46)

14

35

200

785 (80)

441 (45)

14

34

250

765 (78)

441 (45)

14

32

300

755 (77)

441 (45)

14

32

350

746 (76)

441 (45)

14

32

07X16Н4Б

Сортовой прокат

Диаметром, стороной квадрата до 180

20

882 (90)

735 (75)

13

50

150

830 (85)

710 (73)

12

50

200

770 (79)

700 (71)

11

50

250

760 (78)

680 (69)

11

50

Поковки

До 400

300

730 (75)

670 (68)

10

50

350

720 (74)

650 (66)

9

50

07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш

Поковки по ТУ 5.961-11503-99

До 500

20

882 (90)

686 (70)

12

40

150

784 (80)

657 (67)

11

40

350

696 (71)

637 (65)

10

40

ВТ1-0

Листы

Толщиной до 10,5

20

373 (38)

304(31)

22

-

100

302(31)

246 (25)

-

-

До 60

20

343 (35)

275 (28)

20

50

100

278 (28)

223 (23)

27

55

250

176 (18)

147 (15)

35

55

Прутки

До 65

20

392 (40)

294 (30)

20

50

100

300 (31)

210 (22)

-

-

250

157 (16)

127 (13)

30

40

До 115

20

350 (36)

245 (25)

20

40

100

280 (29)

200 (21)

-

-

250

147 (15)

118 (12)

20

30

До 130

20

350 (36)

245 (25)

17

32

100

250 (26)

180 (18)

-

-

250

147 (15)

118 (12)

20

35

До 250

20

350 (36)

245 (25)

17

30

100

250 (26)

180 (18)

-

-

Трубы

Диаметром от 5 до 130 с толщиной стенки от 1 до 20

20

373 (38)

304 (31)

24

50

100

330 (34)

255 (26)

26

50

250

245 (25)

189 (19)

38

55

Прутки и поковки

До 100

20

540 (55)

491 (50)

10

25

100

380 (39)

350 (36)

11

35

250

320 (34)

300 (30,5)

-

-

От 100 до 200

20

540 (55)

491 (50)

9

22

100

380 (39)

350 (36)

10

33

250

320 (34)

300 (30,5)

-

-

350

284 (29)

235 (24)

-

-

Зам. 6

ПТ-3В

Прутки и поковки

До 100

20

638

589

10

25

50

596

529

9,2

22,6

100

535

470

9,5

23,3

350

343 (35)

294 (30)

-

-

От 100 до 200

20

638

589

9

22

50

596

529

9,2

22,6

100

530

468

9,3

23,0

350

343 (35)

294 (30)

-

-

Примечание - При необходимости проведения тепловых испытаний при температурах, не указанных в таблице 5, механические свойства при температуре принимаются в соответствии с действующей НД.

3.12 При необходимости использования заготовок из сталей и сплавов, марки которых не указаны в таблицах 4 и 5, а также в приложении А, их механические свойства принимаются в соответствии с действующими стандартами, ТУ, другой действующей НД и указываются в чертеже.

3.13 Нормы механических свойств в таблицах 3, 4, 5 приведены для продольного цилиндрического пятикратного образца по ГОСТ 1497 и ГОСТ 9651 и образца типа I по ГОСТ 9454 для испытания на ударный изгиб.

3.14 При определении механических свойств заготовок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств по сравнению с испытаниями на продольных образцах на величины, указанные в таблице 6.

3.15 Заготовки должны быть подвергнуты термической обработке, если ее проведение предусмотрено конструкторской, производственно-технологической или другой НД, а для изделий АС также ПНАЭ Г-7-008-89 и ПНАЭ Г-7-009-89.

3.16 Вид термической обработки и ее режимы следует устанавливать в соответствии с действующими отраслевыми НД:

для высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сталей - по СТ ЦКБА 016;

- для углеродистых и легированных сталей - по СТ ЦКБА 026;

- для цветных сплавов на основе меди и никеля - по СТ ЦКБА 027;

- для титана и титановых сплавов - по СТ ЦКБА 018.

Для заказов АЭС и МО РФ режим термообработки указывается в чертежах.

При отсутствии б НД режимов термообработки на марку стали или уровень прочности, указанные в чертеже, термообработка производится по производственно-технологической документации (ПТД).

Таблица6 - Нормы снижения механических свойств сталей и сплавов

В процентах

Показатели механических свойств

Допускаемое снижение норм механических свойств

Арматура общепромышленного назначения

Арматура, поднадзорная надзорным органам и МО РФ

поперечные образцы

радиальные образцы

тангенциальные образцы

тангенциальные образцы

поперечные образцы

заготовки диаметром до 300 мм

заготовки диаметром св. 300 мм

Предел текучести

10

10

5

5

5

5

Предел прочности

Относительное удлинение

50

35

25

30

20

20

Относительное сужение

40

20

25

20

20

Ударная вязкость

50

40

25

30

25

30

Примечание - Для поковок типа колец, изготавливаемых раскаткой, нормы механических свойств, полученные при испытании тангенциальных образцов, устанавливаются по нормам для продольных образцов.

3.17 Требования, предъявляемые к заготовкам в части формы, размеров, качества поверхности, а также требования, предъявляемые к макроструктуре, и нормы оценки следует принимать:

- для поковок и штамповок по ГОСТ 8479, ГОСТ 25054 и др.;

- для заготовок из проката - по стандартам или техническим условиям на соответствующие виды проката.

Если в документе на поставку требования к макроструктуре отсутствуют, при проведении контроля макроструктуры предприятием-изготовителем изделий макроструктура травленой поверхности при визуальном контроле не должна иметь рыхлости, трещин, пузырей, расслоений и флокенов. Допускается наличие участков повышенной травимости протяженностью не более 15 мм без нарушения сплошности металла.

3.18 Поверхностные дефекты следует удалять механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

Исправление поверхностных дефектов без последующей заварки мест выборки допускается при глубине выборки, не превышающей предельное отклонение номинальной толщины.

Дефекты на поверхностях, подлежащих механической обработке, допускаются без удаления, если глубина их, определяемая контрольной выборкой, не более 75 % припуска на механическую обработку - для поковок, плит, листов и 50 % припуска на механическую обработку для заготовок, получаемых штамповкой из листа.

Допускается заварка дефектных мест в случаях, когда глубина образовавшихся после удаления дефектов - выборок, не превышает 20 % от номинальной толщины заготовки, но не более 40 мм, входящих в чистовые размеры, а суммарная площадь выборки 2 % от общей площади заготовки.

Контроль полноты удаления дефектов должен производиться визуальным контролем, травлением или цветной дефектоскопией.

Заварка и контроль мест ремонта производится в соответствии с действующей НД на предприятии.

Для заказов АС и судовой арматуры МО РФ должна быть разработана и согласована с головной материаловедческой организацией инструкция (или другой НД) по устранению дефектов.

3.19 По требованию чертежа должен производиться контроль сталей на содержание неметаллических включений. Фиксации подлежат следующие неметаллические включения (согласно ГОСТ 1778):

- оксиды строчечные (ОС);

- оксиды точечные (ОК);

- силикаты хрупкие (СХ);

- силикаты пластичные (СП);

- силикаты недеформирующиеся (СН);

- сульфиды (С);

- нитриды и карбонитриды строчечные (НС);

- нитриды и карбонитриды точечные (НТ).

Оценка проводится по пятибалльной шкале.

Загрязненность неметаллическими включениями металла заготовок сталей аустенитного, аустенито-мартенситного, аустенито-ферритного, ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов обычной плавки и переплава не должна быть более норм, указанных в таблице 7.

Зам. 3

Таблица7 - Нормы загрязненности высоколегированных коррозионностойких и жаропрочных сталей неметаллическими включениями

Вид включения

Допустимая величина загрязненности в баллах (максимально)

Обычная плавка

После переплава

максимальная

средняя

максимальная

средняя

Оксиды

3,0

2,5

2,0

1,5

Сульфиды

3,0

2,5

2,0

1,5

Силикаты

3,5

3,0

2,5

2,0

Нитриды и карбо-нитриды

4,0

3,5

3,5

3,0

Примечание - Допустимые величины загрязненности относятся к каждому виду фиксируемых включений и не суммируются.

Загрязненность неметаллическими включениями металла заготовок сталей перлитного класса не должна быть более норм, указанных в таблице 8.

Таблица8 - Нормы загрязненности сталей перлитного класса неметаллическими включениями

Вид включения

Допустимая величина загрязненности в баллах

максимальная

средняя

Оксиды

4,5

3,5

Сульфиды

4,0

3,5

Силикаты

4,5

3,5

3.20 По требованию чертежа должен производиться контроль на величину зерна для сталей аустенитного класса.

Величина зерна заготовок деталей арматуры АС должна быть не крупнее 3 номера ГОСТ 5639.

3.21 По требованию чертежа для стали аустенитного класса следует производить определение содержания ферритной фазы. Содержание ферритной фазы для заготовок деталей арматуры АС должно быть 0,5 - 10 %. В сталях марок 10Х18Н9, 12Х18Н9, предназначенных для работы при Т ? 500 °С, содержание ферритной фазы 1 - 4 %.

3.22 Заготовки, в соответствии с требованиями чертежа, должны подвергаться контролю ультразвуковыми методами (УЗК), методами капиллярной или, для сталей магнитных, магнитопорошковой дефектоскопии (МПД).

Зам. 5

Поверхности заготовок, со стороны которых производится прозвучивание, должны быть механически обработаны до шероховатости не более Ra 6,3, а параллельные или концентрические - не более Rz 40 ГОСТ 2789.

Наружные и внутренние поверхности заготовок из труб должны быть механически обработаны до шероховатости по ГОСТ 2789 не более Ra 6,3 и Rz 40 соответственно.

3.22.1 Сплошность заготовок, изготавливаемых методом свободной ковки, прокатки, штамповки, по результатам УЗК должна удовлетворять следующим требованиям:

- фиксации подлежат несплошности с эквивалентной площадью S0 и более;

- не допускаются несплошности с эквивалентной площадью S1 и более;

- не допускаются несплошности, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до ASo и ниже;

- не допускаются несплошности с эквивалентной отражательной способностью от S0 до S1, если они оценены как протяженные;

- минимальное допускаемое расстояние между учитываемыми несплошностями - 30 мм;

- не допускаются непротяженные несплошности эквивалентной площадь от S0 до S1, если они образуют скопления из более чем n несплошностей при пространственном расстоянии между наиболее удаленными несплошностями, равном или меньшем толщины заготовки Н. Максимально-допустимое количество несплошностей в скоплении вычисляется по формуле:

где п0 = 3.

При вычислении n округляют до целого числа в сторону уменьшения.

Значения S0, S1 в зависимости от класса стали и толщины заготовок для прямого и наклонного преобразователей приведены в таблице 9.

Таблица9 - Значения S0, S1 (в мм2) в зависимости от класса стали и толщины заготовок для прямого и наклонного преобразователей

Класс стали

Толщина заготовки в направлении прозвучивания, мм

S0 для групп

S1 для групп

А

В

А

В

Для прямого преобразователя

 

до 100

5

5

7

15

Аустенитные, мартенситные

св. 100 до 200

5

10

10

20

св. 200 до 300

7

15

15

30

св. 300 до 400

10

15

20

30

св. 400

20

20

20

50

Перлитные

до 150

7

20

св. 150 до 250

10

20

св. 250

15

30

Для наклонного преобразователя

Аустенитные, мартенситные, перлитные

до 100

5

15

св. 100 до 150

20

20

св. 150 до 200

40

40

св. 200 до 300

70

70

св. 300

100

100

Примечания

1 Данные по группе А распространяются на арматуру, подведомственную надзорным органам и МО РФ. Данные по группе В распространяются на арматуру общепромышленного назначения.

2 Допускается по требованию КД для общепромышленной арматуры устанавливать для углеродистых и низколегированных сталей следующие критерии качества.

- для поковок - 4n по ГОСТ 24507;

- для листа - класс 1 по ГОСТ 22727;

- для проката - группа качества 1 по ГОСТ 21120.

3.22.2 Сплошность заготовок из труб по результатам УЗК должна удовлетворять следующим требованиям:

Браковочная чувствительность настраивается по:

- испытательным образцам, выполненным в виде отрезка трубы с искусственными отражателями типа риски глубиной (10 ± 0,1) % от толщины стенки, при состоянии поверхности труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941, и глубиной 4,5 % при состоянии поверхности по ТУ 14-3-197.

испытательным образцам, выполненным в виде отрезка трубы с отверстиями с плоским дном площадью 5 мм2 при использовании раздельно-совмещенного преобразователя при толщине труб 10 мм и более.

Заготовки из труб с выявленными несплошностями SЭ больше или равными S0 бракуются.

Зам. 4

3.22.3 Сплошность заготовок деталей из листового проката, плит и листовых штамповок по результатам УЗК должна удовлетворять требованиям п. 3.22.1.

3.22.4 Сплошность заготовок из сплавов типа ПТ-3В, 3М, 19, ВТ1-0, ОТ-4 по результатам УЗК должна удовлетворять требованиям OCT B5P 5.9325.

3.23 Контроль капиллярной и (или) магнито-порошковой дефектоскопией следует производить на обработанных поверхностях деталей, находящихся под давлением, в местах перерезания волокон с толщиной стенки не более 8 мм, а также при наличии указаний в чертежах при толщине стенки более 8 мм. Место контроля должно быть указано в чертеже.

Трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры образуют индикаторный след.

Округлый индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине, равным или меньше трех.

Цепочкой следует считать три и более индикаторных следа, расположенных в одну линию, при расстоянии между следами 1,6 мм и менее.

Протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине более трех.

Для заготовок, изготавливаемых методом облойной штамповки, контроль капиллярной дефектоскопией следует производить в местах обрезки облоя.

Не допускаются:

- протяженные индикаторные следы более 1 мм (для толщин более 8 мм - 2 мм);

- цепочки индикаторных следов;

- округлые индикаторные следы диаметром более 3 мм (для толщин более 8 мм - 4 мм);

- пять или более округлых индикаторных следов размером от 1 до 3 мм включительно на площади 40 см2 с максимальной длиной данной площади 15 см.

Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 1 мм не учитываются вне зависимости от их расположения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4 Методы испытаний

4.1 Заготовки подвергаются испытаниям, в зависимости от указанной в чертеже группы испытаний, в соответствии с таблицей 1 настоящего стандарта.

4.2 Каждая заготовка должна быть подвергнута внешнему осмотру без применения увеличительных приборов, если чертежами или техническими условиями не предусмотрен другой метод контроля.

4.3 Отбор проб для химического анализа металла следует производить по ГОСТ 7565.

4.4 Химический анализ следует производить по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 1652.1 - ГОСТ 1652.13, ГОСТ 18895 или другим методом, обеспечивающим точность определения, предусмотренную указанными стандартами.

4.5 Для определения механических свойств заготовок применяется один из следующих типов образцов: продольные, поперечные, радиальные или тангенциальные. Выбор типа образца производит предприятие-изготовитель, за исключением случаев, когда тип образца указан в чертеже.

Продольным следует считать образец, ось симметрии которого расположена параллельно оси заготовки.

Поперечным следует считать образец, ось симметрии которого расположена перпендикулярно оси заготовки.

Тангенциальным следует считать образец, ось симметрии которого расположена параллельно касательной к окружности заготовки.

Радиальным следует считать образец, ось которого расположена по радиусу заготовки.

4.6 Пробы для определения механических свойств заготовок группы испытаний VI отбирают из напусков, оставляемых на каждой заготовке, а групп IV и V - из напусков или из тела заготовки, для чего изготавливают добавочное число заготовок.

Пробы для образцов могут быть взяты из заготовок (не из напусков) посредством вырезки пустотелым сверлом или вырезов, получающихся при механической обработке заготовок.

Допускается образцы для механических испытаний поковок (штамповок) групп IV и V нарезать из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки, и по режиму, аналогичному для поковок. В этом случае, проба должна проходить все нагревы, в том числе под ковку или штамповку, а также одновременно с поковками данной партии термическую обработку.

Пробы для групп испытаний VII и VIII допускается отбирать любым способом из указанных для групп испытаний IV - VI.

4.7 Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяется чертежом поковки.

Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления всех требуемых образцов.

При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.

Зам. 5

На заготовках длиной свыше 3 м при соответствующем указании в НД, напуск на пробы должен быть предусмотрен с двух концов,

4.8 Напуск на пробы от заготовок из легированной и коррозионностойкой сталей должен отделяться холодным способом, а от заготовок из углеродистой и низколегированной стали - по усмотрению предприятия-изготовителя.

Образцы для механических испытаний не допускается подвергать наклепу, дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам.

4.9. Образцы для механических испытаний поковок (штамповок) цилиндрической и призматической формы вырезают из припуска или из тела поковки (штамповки) на расстоянии 1/3 радиуса или 1/6 диагонали от наружной поверхности поковки (штамповки).

4.10 При выборе образцов из пустотелых или рассверленных поковок (штамповок) с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают на расстоянии 1/2 толщины стенки поковки, а при толщине, свыше 100 мм - на расстоянии 1/3 толщины стенки поковки от поверхности.

При изготовлении поперечных или тангенциальных образцов их ось должна проходить на том же расстоянии, что и для продольных образцов.

4.11 Место вырезки образцов из поковок (штамповок) нецилиндрической и непризматической формы, при отсутствии соответствующих указаний на чертеже детали, устанавливает предприятие-изготовитель.

4.12 Отбор проб для определения механических свойств заготовок из проката осуществляется в соответствии с ГОСТ 7564.

4.13 Количество образцов для механических испытаний от каждой пробы должно быть: один - на растяжение при комнатной температуре, два - на растяжение при повышенной температуре, два - на ударную вязкость. При отборе одной пробы от партии изготавливаются не менее двух разрывных образцов, количество образцов на межкристаллитную коррозию - в соответствии с ГОСТ 6032.

4.14 Изготовление образцов и испытание на растяжение при нормальной температуре производится по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины с диаметром расчетной части 10 мм. Допускается применять образцы пятикратной длины с диаметром расчетной части 5 - 6 мм.

Изготовление образцов и испытание на растяжение при повышенных температурах производится по ГОСТ 9651.

4.15 Изготовление образцов и испытание на ударный изгиб при нормальной температуре и при температуре до минус 100 °С производится по ГОСТ 9454, а при температуре ниже минус 100 °С - по ГОСТ 22848. Испытание производится на образцах тип 1 по ГОСТ 9454, если тип образца не указан в чертеже. Испытание заготовок диаметром до 16 мм или толщиной до 10 мм на ударный изгиб не производится.

Определение или подтверждение критической температуры хрупкости производится в соответствии с разделом 5, приложение 2 ПНАЭ Г-7-002.

4.16 Измерение твердости производится: по Бринеллю - по ГОСТ 9012, по Роквеллу - по ГОСТ 9013, по Виккерсу - по ГОСТ 2999 или другими методами по метрологически аттестованным методикам, принятым на заводе-изготовителе.

Если по техническим причинам невозможно производить испытание на твердость методом, указанным в чертеже, то допускается применять другой метод (в том числе метод Польди, твердомеры переносного типа и др.) для арматуры МО РФ - по согласованию с представителем заказчика, для арматуры АС - по согласованию с представителем надзорных органов.

4.17 Отбор образцов и испытание стойкости к МКК заготовок из высоколегированных сталей и сплавов следует производить по ГОСТ 6032. При необходимости испытания стойкости к МКК сталей и сплавов, марки которых не указаны в ГОСТ 6032, методика испытания должна быть указана в документации на изделие.

Сплав марки 06ХН28МДТ (ЭИ 943) испытывается по методу В или ВУ ГОСТ 6032. При этом в чертеже следует указывать оба метода: «... по методу В или ВУ ГОСТ 6032».

Для заготовок деталей АС испытание стойкости к МКК производится по методам А и АМУ ГОСТ 6032.

4.18 Высоколегированные стали и сплавы, упрочняемые термической обработкой (в том числе стали марок 14Х17Н2, 07Х16Н4Б и др.) провоцирующему нагреву не подвергаются и испытываются в том состоянии термической обработки, в котором они устанавливаются в изделие.

Заготовки из сталей марок 14Х17Н2 и 07Х16Н4Б испытываются на стойкость к МКК по методу А ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева с кипячением 15 часов.

Сталь 14Х17Н2 является стойкой к МКК после термообработки в режимах, обеспечивающих твердость в интервалах НВ 229-285 и НВ 240-260, 07X16Н4Б - с НВ 269-302.

Заготовки из стали 15Х18Н12С4ТЮ испытываются на стойкость к МКК по инструкции НИИХИММАШ «Метод испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии стали марок 02ХН22С6 (ЭП 794), и 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654)» в кипящей 72 % азотной кислоте, выдержка 24 часа. Испытание проводится после провоцирующего нагрева при 650 °С, выдержка 30 минут, охлаждение на воздухе. Выявление МКК производится по ГОСТ 6032.

4.19 Если заготовки (детали) в процессе изготовления изделия подвергаются технологическим нагревам, которые могут вызвать изменение механических или коррозионных свойств материала, то пробы должны быть также подвергнуты дополнительной термической обработке одновременно с данной партией заготовок или в аналогичных условиях.

4.20 Контроль макроструктуры производится на одном темплете от плавки для поковок, на двух темплетах - для заготовок из проката методом травления по ГОСТ 10243 или по методике завода-изготовителя.

Для прутков и поковок типа прутков с круглым, квадратным или прямоугольным сечением, а также поковок (штамповок), выполненных из проката, контроль должен осуществляться на любом торце поковки (штамповки), заготовки из проката.

Кольцевые поковки (штамповки), трубы с внешним диаметром до 2000 мм должны быть подвергнуты контролю на любом конце одной поковки (штамповки) или трубы. Площадь участка контроля не менее Т?Т (где Т - толщина стенки). Плоские поковки (штамповки) и листы исследуются на любом торце в поперечном сечении. Площадь участка контроля f вычисляют по формуле:

где Т - толщина листа, В - ширина листа или поковки (штамповки).

Допускается производить контроль макроструктуры на пробах, предназначенных для вырезки образцов под механические испытания или на деталях. При изготовлении темплетов из деталей, темплеты отбираются поперек детали из ее средней трети.

4.21 Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями производится методом Ш6 по ГОСТ 1778.

Допускается производить контроль по методу Ш4 (оценка по максимальному баллу каждого вида включений), если он указан в документе (ТУ, ОСТ и др.) на поставку полуфабриката (лист, поковки, трубы и др.).

В этом случае оценка загрязненности металла неметаллическими включениями производится по нормам, указанным в документе на поставку.

Загрязненность стали неметаллическими включениями определяется на шести образцах от плавки. Допускается использование головок разрывных образцов или половинок ударных образцов.

4.22 Контроль величины зерна заготовок из сталей аустенитного класса должен производиться металлографическим методом по ГОСТ 5639 на одной головке разрывного образца, испытанного при комнатной температуре.

4.23 Содержание ферритной фазы следует определять по РМД 2730.300.08.

4.24 Ультразвуковой контроль осуществляется:

заготовок деталей изделий АС (поковок, штамповок, проката, листовых заготовок, плит, листовых штамповок, труб) по методике ПНАЭ Г-7-014

Зам. 6

- заготовок деталей, изготавливаемых методом свободной ковки, штамповки, прокатки, листовых заготовок для заказов судовой арматуры МО РФ - по ОСТ 5.9675. Для остальных заказов: по ОСТ 5.9675, ГОСТ 17410 или по инструкции завода-изготовителя арматуры. Инструкции должны быть составлены с учетом требований указанных выше документов и утверждены в установленном порядке.

4.25 Контроль капиллярной дефектоскопией для деталей арматуры АС следует производить по методике ПНАЭ Г-7-018. Для всех остальных заказов контроль капиллярной дефектоскопией следует производить по РД 5.9537.

4.26 Контроль магнитной дефектоскопией следует производить:

- для деталей изделий АС и судовой арматуры МО РФ - по ПНАЭ Г-7-015;

- для деталей изделий остальных заказов - по ГОСТ 21105.

5 Правила приемки

5.1 Заготовки принимаются партиями или индивидуально. Партии комплектуются предприятием-изготовителем из заготовок, изготавливаемых по одному чертежу. Условия комплектования партии приведены в таблице 1. Допускается объединять в партии заготовки, изготовленные из одной марки стали по разным чертежам, близкие по конфигурации и размерам.

5.2 Контроль и приемку заготовок следует производить по внешнему виду, размерам, химическому составу, сдаточным механическим характеристикам и результатам дополнительных испытаний, предусмотренных чертежом.

5.3 При наличии сертификатных данных по макроструктуре, химическому анализу, содержанию феррита и неметаллических включений проведения повторного контроля не требуется. Сертификатные данные являются сдаточными для данной плавки.

Сертификатные данные, по результатам испытаний на растяжение при нормальной и рабочей температурах, ударный изгиб, МКК, являются сдаточными для данной плавки, если металл применяется в состоянии поставки, удовлетворяет всем требованиям чертежа, и не подвергается по техпроцессу технологическим нагревам, требующим повторной проверки механических свойств и МКК.

При наличии сертификатных данных о проведении термической обработки на заводе-поставщике металлопродукции по режимам, указанным в стандарте или ТУ на поставку, допускается повторную термическую обработку не производить, если металл по техпроцессу не подвергается пластической деформации и удовлетворяет всем требованиям чертежа.

5.4 На заготовки арматуры АС и МО РФ должны быть разработаны технологические процессы или технологические инструкции, предусматривающие контроль качества на всех этапах производства в соответствии с требованиями КД, НД и ТУ, а при необходимости введены технологические паспорта, в которых качество выполненных технологических операций подтверждается подписью исполнителя, представителя службы технического контроля.

5.5 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей, производятся повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии заготовок, того вида испытаний, по котором получены неудовлетворительные результаты. Если после повторного испытания получены положительные показатели, вся партия заготовок считается годной.

5.6 При получении неудовлетворительных результатов контроля макроструктуры, после повторного испытания хотя бы на одной пробе, контролируется индивидуально каждая заготовка.

5.7 В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля загрязненности металла неметаллическими включениями вся партия бракуется.

5.8 Если после повторного испытания механических свойств и МКК хотя бы один образец дает неудовлетворительные показатели, партию заготовок допускается подвергать повторной термической обработке.

5.9 Число повторных термических обработок должно быть не более двух. Дополнительные отпуска не считаются повторной термической обработкой и их количество не ограничивается. После каждой повторной термической обработки партия заготовок вновь предъявляется к приемке.

5.10 В случаях, когда крупные поковки, подвергающиеся нормализации с отпуском, не обеспечивают требуемых механических свойств после первой повторной термической обработки, допускается подвергать их улучшению, то есть второй повторной термической обработке.

5.11 Если какой-либо из образцов при испытании дает неудовлетворительные результаты из-за дефектов, обнаруженных при испытании в самом образце (неметаллические включения, трещины и т.п.), то данное испытание считается несостоявшимся и образец заменяется новым.

5.12 Результаты всех испытаний и режимы термической обработки предприятие-изготовитель заносит в соответствующие журналы.

5.13 Каждая принятая техническим контролем партия заготовок сопровождается документом о качестве, в котором указывается:

Зам. 5

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер заказа;

- номер чертежа;

- количество заготовок в партии и их масса;

- марка стали и обозначение стандарта или технических условий;

- химический состав, номер плавки;

- номер партии и группа заготовок;

- категорию прочности или механические свойства по группам IV, V и VI; нормы твердости для групп II и III; при необходимости метод испытания на отсутствие склонности к МКК по ГОСТ 6032 по группе VII или VIII и обозначение настоящего стандарта;

- результаты испытаний, предусмотренные настоящим стандартом;

- результаты дополнительных испытаний, предусмотренных чертежом или условиями заказа.

При изготовлении заготовок для использования на том же предприятии в документе о качестве не указывается:

- наименование предприятия;

- товарный знак;

- номер заказа;

- масса заготовок.

5.14 Предприятие-изготовитель обязано требовать выполнение «Специальных условий поставки» и «Условий поставки материалов, механизмов, приборов и оборудования для специальных судов» и НП-071-06 от своих контрагентов, в том числе оформлять заказы на поставку материалов и полуфабрикатов в установленном порядке с указанием «для АС» или о соблюдении требований указанных выше правил.

5.15 Маркировку заготовок следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 7566 или по технической документации предприятия-изготовителя, разработанной на основании требований ГОСТ 7566.

6 Порядок оформления в чертежах технических требований, предъявляемых к деталям, изготавливаемым из заготовок

6.1 В основной надписи чертежей деталей, изготавливаемых из заготовок, должна быть указана марка материала со ссылкой на соответствующий стандарт или технические условия.

Зам. 3

6.2 В технических требованиях, при необходимости, должны быть указаны:

- термообработка по НД. При отсутствии в НД режима термической обработки для марки материала или требуемый уровень механических свойств допускается указать необходимый режим термической обработки или сделать ссылку - «термообработка - по инструкции завода-изготовителя»;

- группа испытаний механических свойств - по таблице 1, категория прочности - по таблице 3 или требуемые механические свойства - по таблице 5 и обозначение настоящего стандарта. При проведении химико-термической обработки или закалки токами высокой частоты должны быть указаны: группа испытаний, вид термообработки, твердость и глубина слоя и обозначение настоящего стандарта;

- группа испытаний на МКК - по таблице 1, обозначение настоящего стандарта, метод испытания и ссылка на ГОСТ 6032 или другую нормативную документацию, определяющую методику контроля;

- вид и объем дополнительных испытаний;

- при отсутствии требования контроля механических свойств и стойкости к МКК в технических требованиях должна быть указана группа испытаний I и обозначение настоящего стандарта.

6.3 Примеры записи в технических требованиях:

6.3.1 Для заготовок без испытаний:

«Гр. I СТ ЦКБА 010-2004».

6.3.2 Для заготовок из стали 40 группы испытаний II с твердостью 262 - 311 НВ, режим термообработки в отраслевой документации отсутствует:

«Гр. II 262-311 НВ СТ ЦКБА 010-2004.

Термообработка по инструкции завода-изготовителя».

6.3.3 Для заготовок из стали 20 группа испытаний IV с КП 20, режим термообработки приведен в СТ ЦКБА 026-2005:

«Гp. IV КП 20 СТ ЦКБА 010-2004.

Термообработка по СТ ЦКБА 026-2005 ».

6.3.4 Для заготовок из стали 08Х18Н10Т термообработка по СТ ЦКБА 016-2005, группы испытаний механических свойств - IV с определением ударной вязкости при отрицательных температурах KCU-196 ? 118,0 Дж/см2 (12 кгс • м/см2) - требование стойкости к МКК по гр. VII и ультразвуковой контроль:

«Гр. IV ?0,2 ? 196 МПа (20 кгс/мм2), ?5 ? 40 %, KCU-196 ? 118,0 Дж/см2, (12 кгс • м/см2),

гр. VII метод АМУ или А ГОСТ 6032-2003, 100 % УЗК по СТ ЦКБА 010-2004.

Термообработка по СТ ЦКБА 016-2005».

6.3.5 Для заготовок из стали 14Х17Н2 термообработка по СТ ЦКБА 016-2005, группы испытаний II с твердостью 229 - 285 НВ и с требованием стойкости к МКК по группе VIII:

«Гр. II 229-285 НВ,

гр. VIII метод А ГОСТ 6032-2003 (без провоцирующего нагрева, кипятить 15 часов) по СТ ЦКБА 010-2004.

Термообработка по СТ ЦКБА 016-2005».

6.3.6 Для заготовок из стали 12X18H9T (лист) группа испытаний IV с определением механических свойств при температуре 20 °С (механические свойства по таблице 5) - ?в ? 491 МПа (50 кгс/мм2), ?0,2 ? 196 МПа (20 кгс/мм2), ?5 ? 50 %, ? ? 50 %; с определением механических свойств при температуре 250 °С (механические свойства по таблице 5) - ?в+250 ? 373 МПа (38 кгс/мм2), ?0,2+250 ? 147 МПа (15 кгс/мм2), ?5+250 ? 35 %, ?+250 ? 50 %; с контролем на содержание неметаллических включений;

«Гр. IV ?в ?491 МПа (50 кгс/мм2), ?0,2 ? 196 МПа (20 кгс/мм2), ?5 ? 50 %, ? ? 50 %; ?в+250 ? 373 МПа (38 кгс/мм2), ?0,2+250 ? 147 МПа (15 кгс/мм2), ?5+250 ? 35 %, ? ? 50 %; контроль на содержание неметаллических включений по СТ ЦКБА 010-2004».

Примечание - При проведении нескольких видов контроля обозначение настоящего стандарта указывается один раз в конце записи.

Приложение А
(справочное)

ТаблицаА.1 - Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из проката требуемой категории прочности

Категории прочности

Диаметр (толщина) поковок и заготовок, мм

до 50

до 100

от 100 до 300

от 300 до 500

от 500 до 800

КП 175 (18)

Ст3*, 15*, 20*, 25

15*, 20*, 25, Ст3*,

Ст3*, 15*, 20*, 25*, Ст5*

20*, 25*, 30*, Ст5*

20*, Ст5*, 30*, 35*

КП 195 (20)

Ст3*, 15*, 20*, 20Х*

Ст3*, Ст3Г*, 15, 20*, 25*, 15Х*, 20Х*, 15ХМ*

Ст3*, 15ХМ*, 20*, 25*, 30*, Ст5*, 15Х*, 20Х*, 12Х1МФ*

Ст5*, 25*, 30*, 35*, 20Х*, 22К*, 20Х

Ст5*, 30*, 35*, 22К*, 45*

КП 215 (22)

Ст3*, 15*, 20*, 25* 20Х*

20*, 25*, 10Г2*, 20*, 15ХМ*, 12Х1МФ*, Ст5*

20*, 25*, Ст5*, 30*, 35*, 20Х*, 15ХМ*, 10Г2*, 22К*, 16ГС*, 12Х1МФ*, 20

30*, 35*, 40*, 10Г2*, 22К*, 12Х1МФ*, 45*

30*, 35*, 40*, 22К*, 12Х1МФ*, 10Г2, 45*

КП 245 (25)

Ст5*, 20Х*

25*, 30*, 35*, Ст5*, 20Х*, 12ХМ*, 15ХМ*, 20ГС*

30*, 35*, 40*, 45*, 20Х, 12ХМ*, 15ХМ*, 16ГС*, 20ГС*, 12Х1МФ*, 09Г2С*

30*, 35*, 40*, 45*, 40, 25ГС*, 35ХМ*, 12Х1МФ*

45*, 25ГС*, 40Х*, 35ХМ*, 35*

КП275 (28)

45*, 35X*, 35

35*, 40*, 45*, 20Х, 25ГС*, 15ХМ*, 35Х*

25, 35, 40*, 45*, 50*, 20Х, 25ГС* 12ХМ*, 15ХМ*, 35Г2*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА)

40, 45, 40Х*, 25ГС*, 15ХМ*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА), 35Х, 45*

40, 40Х, 25ГСА, 15Х1М1Ф, 35Х, 45

КП 315 (32)

45*, 45, 35Х

35, 45*, 50*, 40Х*, 45Х*, 15ХМ*, 50Г2*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА), 45, 35Х

40, 45, 40Х*, 55*, 50Г2*, 35ХМ*, 40ХН*, 20Х, 34ХМ (34ХМА), 45*

45, 45Х*, 40Х, 40ХН*, 38ХГН, 34ХН1М

40Х, 45Х*, 45Х, 40ХН*, 38ГН*, 45, 40ХН

КП 345 (35)

35Х, 15ХМ, 20ХМ, 40, 35

40, 45, 40Х*, 50Г2*, 45Х*, 50Х*, 15ХМ*, 35ХМ*, 38ХГН*, 20ХМ, 15ХМ, 35Х, 40Х

45, 15ХМ, 20Х, 40Х, 45Х*, 50Х*, 50Г2*, 40, 35Х

40Х, 45Х*, 40ХН, 50Х*, 38ХГН

45Х, 50Х, 38ХГН, 35ХМ, 15Х1М1Ф, 34ХМ (34ХМА), 40ХН

КП 395 (40)

35Х, 40Х, 20ХМ

45, 30Х, 40Х, 50Г2*, 15ХМ, 30ХМА, 40ХН, 30ХГС*, 34ХН1М*, 18ХГТ, 35Х, 20ХМ

35Х, 40Х, 45Х, 34ХМ, 35ХМ, 40ХФА, 40ХН, 38ХГН, 15Х1М1Ф, 34ХН1М*, 34ХМ (34ХМА)

40Х, 45Х, 40ХН, 35ХМ, 38ХГН, 40ХФА, 34ХМ (34ХМА)

40ХН, 35ХМ, 38ХГН, 34ХМ (34ХМА), 40ХН2МА

КП 440 (45)

35Х, 40Х, 18ХГТ

40Х, 35ХМ, 40ХН, 38ХГН, 25Х1М1Ф*, 34ХН1М, 30ХМА, 15ХМ, 30ХГСА, 35Х, 18ХГТ

40Х, 45Х, 35ХМ, 40ХН, 30ХМА, 35ХМА, 25Х1М1Ф*, 34ХН1М, 45ХНМ*, 34ХМ (34ХМА), 30ХГСА

45Х, 35ХМ, 40ХН, 34ХН1М, 38ХГН, 45ХНМ, 34ХМ (34ХМА), 40ХН2МА

40ХН, 34ХН1М, 45ХНМ*, 38Х2Н2МА, 40ХН2МА

Зам. 3

КП 490 (50)

35Х, 40Х, 18ХГТ, 30ХГСА

55, 55Х, 35Х, 40Х, 45Х, 15ХМ, 35ХМ, 30ХГСА, 30ХМА, 38ХМ, 38ХГН, 40ХН, 25Х1МФ

40Х, 45Х, 35ХМ, 40ХФА, 40ХН, 30ХГСА, 35ХГСА, 38ХГН, 25Х2М1Ф*, 25Х1М1Ф, 20Х1М1Ф1ТР, 34ХШМ, 30ХН2МФА, 45ХНМ*, 34ХМ (34ХМА)

34ХН1М, 30ХН2МФА, 40ХН2МА, 45ХНМ, 40ХН

34ХН1М, 40ХН2МА

КП 540 (55)

35Х, 40X, 18ХГТ, 30ХГСА

38ХС, 40ХН, 40ХФА, 38ХГН, 34ХН1М, 25Х1М1Ф, 30ХГСА, 40Х

45Х, 50Х, 35ХН, 40ХН, 30ХНМА, 40ХФА, 35ХГСА, 38ХГН, 34ХН1М, 40ХН2МА, 38Х2МЮА

34ХН1М, 40ХН2МА, 38Х2МЮА

45ХНМ, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА

КП 590 (60)

18ХГТ, 30ХГСА, 40ХН

45Х, 38ХС, 38ХГ, 35ХГСА, 35ХМ, 40ХН, 45ХН, 38ХГН, 30ХН3А, 25Х1МФ, 30ХГСА, 38Х2МЮА

50Х, 34ХНМА, 40ХН, 25Х1М1Ф, 38Х2МЮА, 35ХНМА, 30ХГСА, 34ХН1М, 36ХН2МА, 20Х1М1Ф1ТР, 25Х2М1Ф, 40ХН2МА, 34Х1МА, 45ХНМ

34ХН1М, 40Х2Н2МА, 45ХНМ, 40ХН2МА, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА

40ХН2МА, 45ХНМ, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА

КП 640 (65)

30ХГСА, 40ХН, 30ХГТ

45Х, 50Х, 45ХН, 30ХГСА, 35ХГСА, 34ХН1М, 30ХГТ, 12ХН2А, 38Х2МЮА

34ХН1М, 40ХН2МА, 34ХН3М*, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА

34ХН3М, 38ХН3МА, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА, 36Х2Н2МФА

38ХН3МА, 38ХН3МФА, 34ХН3М, 35ХН1М2ФА, 36Х2Н2МФА

КП 685 (70)

30ХГТ, 40ХН, 12ХН3А

30ХГТ, 30ХГСА, 20ХН3А, 20Х1М1Ф1ТР, 20ХН3А, 25Х2М1Ф*, 34ХН1М, 34ХН3М*, 40ХН2МА, 38Х2МЮА

50ХФА, 25Х1М1Ф, 25Х2МФ1, 34ХН3М*, 34ХН1М, 38ХН3МА*, 38ХН3МФА*, 40Х2МА, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА

34ХН3М*, 38ХН3МА*, 38ХН3МФА*, 38ХН2МА, 18Х2Н4МА, 45ХНМ, 38Х2Н2МА

38ХН3МА, 38ХН3МФА, 34ХН3М, 35Х2Н2МФА

КП 735 (75)

30ХГТ, 40ХН, 12ХН3А

34ХН1М, 40ХН2МА, 34ХН3М*, 40Х2Н2МА, 38Х2Н2МА, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА

34ХН3М*, 40ХН2МА, 38ХН3МА*, 38ХН3МФА*, 18Х2Н4МА, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА

34ХН3М, 38ХН3МА, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА

34ХН3М, 38ХН3МФА

КП 785 (80)

40ХН, 40ХН2МА, 38Х2МЮА

18Х2Н4ВА, 38ХН3МФА*, 34ХН3МА*, 38Х2Н2МА, 40ХН2МА, 38Х2МЮА, 36Х2Н2МФА

34ХН1МА, 34ХН3МА, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА, 40ХН2МА, 38Х2Н2М

34ХН3МА, 38ХН3МФА, 38ХН3МА, 36Х2Н2МФА

38ХН3МФА

КП 834 (85)

40ХН2МА, 36Х2Н2МФА

36Х2Н2МФА, 38ХН2МФА

38ХН3МФА

38ХН3МФА

-

КП 883 (90)

38ХН3МФА, 36Х2Н2МФА

36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА

38ХН3МФА

-

-

КП 981 (100)

38ХН3МФА

38ХН3МФА

38ХН3МФА

-

-

Примечание - Заданная категория прочности «*» обеспечивается после нормализации или нормализация с отпуском; для остальных марок сталей соответствующая категория прочности обеспечивается закалкой с отпуском.

Приложение Б
(справочное)

ТаблицаБ.1 - Критическая температура хрупкости

Марка стали

Критическая температура хрупкости, °С

Источник информации

22К

40

ТУ 302.02.092

20

20

ОСТ 108.030.113

15ГС

20

16ГС

20

07X16Н4Б

-10

ТУ 5.961.11503

25Х1МФ

20

В.И. Горынин «Предотвращение хрупких разрушений высокопрочных крепежных деталей энергетического оборудования»

38ХН3МФА

-40

Примечание - Механические свойства при 20 °С:

сталь 25Х1МФ - ?в = 1010 МПа, ?0,2 = 905 МПа, ? = 16 %, ? = 61,2 %, KCV = 825 кДж/м2;

сталь 38ХН3МФА - ?в = 1100 МПа, ?0,2 = 980 МПа, ? = 16,2 %, ? = 59,8 %, KCV = 1060 кДж/м2.

Зам. 3

Приложение В

Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла

Значения твердости (HRC) указаны в соответствии с ГОСТ 8.064-94 для измерений рабочими средствами измерений, воспроизводящими шкалы «С» Роквелла от Государственного специального эталона.

До введения в действие ГОСТ 8.064-94 (01.01.1997 г.) значения твердости при введении Государственного эталона обозначались HRCЭ. Таким образом, значения твердости, приведенные в стандарте (HRC) соответствуют по численности значениям применяемым ранее HRCЭ.

В документации, разработанной до 1980 года, числа твердости указаны до введения государственного специального эталона. Перевод численных значений производится по таблице В.1, которая соответствует ранее применявшемуся ГОСТ 8.064-79.

ТаблицаВ.1 - Перевод чисел твердости HRC шкалы «С» Роквелла, воспроизводимой Государственным специальным эталоном, в числа твердости HRC шкалы «С» Роквелла, ранее применявшейся в промышленности (ГОСТ 8.064-79)

HRC (HRCЭ до 1997 г.)

HRC*

HRC (HRCЭ до 1997 г.)

HRC*

HRC (HRCЭ до 1997 г.)

HRC*

HRC (HRCЭ до 1997 г.)

HRC*

20,0

17,8

32,0

30,2

44,0

42,5

56,0

54,9

20,5

18,3

32,5

30,7

44,5

43,0

56,5

55,4

21,0

18,8

33,0

31,2

45,0

43,5

57,0

55,9

21,5

19,3

33,5

31,7

45,5

44,1

57,5

56,4

22,0

19,9

34,0

32,2

46,0

44,6

58,0

56,9

22,5

20,4

34,5

32,7

46,5

45,1

58,5

57,4

23,0

20,9

35,0

33,2

47,0

45,6

59,0

58,0

23,5

21,4

35,5

33,8

47,5

46,1

59,5

58,5

24,0

21,9

36,0

34,3

48,0

46,6

60,0

59,0

24,5

22,4

36,5

34,8

48,5

47,1

60,5

59,5

25,0

23,0

37,0

35,3

49,0

47,7

61,0

60,0

25,5

23,5

37,5

35,8

49,5

48,2

61,5

60,5

26,0

24,0

38,0

36,3

50,0

48,7

62,0

61,0

26,5

24,5

38,5

36,8

50,5

49,2

62,5

61,6

27,0

25,0

39,0

37,4

51,0

49,7

63,0

62,1

27,5

25,5

39,5

37,9

51,5

50,2

63,5

62,6

28,0

26,0

40,0

38,4

52,0

50,7

64,0

63,1

28,5

26,6

40,5

38,9

52,5

51,3

64,5

63,6

29,0

27,1

41,0

39,4

53,0

51,8

65,0

64,1

29,5

27,6

41,5

39,9

53,5

52,3

65,5

64,6

30,0

28,1

42,0

40,5

54,0

52,8

66,0

65,2

30,5

28,6

42,5

41,0

54,5

53,3

66,5

65,7

31,0

29,1

43,0

41,5

55,0

53,8

67,0

66,2

31,5

29,6

43,5

42,0

55,5

54,3

67,5

66,7

* Значение твердости до введения государственного специального эталона.

Примечания:

1 Промежуточные значения находятся методом линейной интерполяции.

2 Числа твердости в колонках HRC допускается округлять до значений, кратных 0,5.

Приложение Г
(справочное)

Перечень ссылочных нормативных документов

 

1

ГОСТ 380-2005

Сталь углеродистая обыкновенного качества, Марки

2

ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические требования

3

ГОСТ 1497-84

Металлы. Методы испытания на растяжение

4

ГОСТ 1652.1-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения меди

ГОСТ 1652.2-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения свинца

ГОСТ 1652.3-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения железа

ГОСТ 1652.4-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения марганца

ГОСТ 1652.5-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения олова

ГОСТ 1652.6-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения сурьмы

ГОСТ 1652.7-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения висмута

ГОСТ 1652.8-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения мышьяка

ГОСТ 1652.9-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения серы

ГОСТ 1652.10-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения алюминия

ГОСТ 1652.11-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения никеля

ГОСТ 1652.12-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения кремния

ГОСТ 1652.13-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения фосфора

5

ГОСТ 1778-70

Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

6

ГОСТ 2789-73

Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

7

ГОСТ 2999-75

Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

8

ГОСТ 4543-71

Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5520-79

Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

9

ГОСТ 5632-72

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

10

ГОСТ 5639-82

Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

11

ГОСТ 6032-2003

Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

12

ГОСТ 7564-97

Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

13

ГОСТ 7565-81

Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

14

ГОСТ 7566-94

Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

15

ГОСТ 8479-70

Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

16

ГОСТ 9012-59

Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

17

ГОСТ 9013-59

Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

18

ГОСТ 9454-78

Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

19

ГОСТ 9651-84

Металлы, Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

20

ГОСТ 10243-75

Методы испытаний и оценка макроструктуры

Зам. 5

21

ГОСТ 12344-2003

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12349-83

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12353-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта

ГОСТ 12354-81

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358-2002

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-99

Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360-82

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361-2003

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362-79

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 12363-79

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селена

ГОСТ 12364-84

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия

ГОСТ 12365-84

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония

22

ГОСТ 12503-75

Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.

23

ГОСТ 12560.1-78

Сплавы палладиево-серебряно-кобальтовые. Метод определения кобальта и серебра

24

ГОСТ 17410-78

Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии

Зам. 1

25

ГОСТ 18175-78

Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки

26

ГОСТ 18895-97

Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

27

ГОСТ 19281-89

Прокат из стали повышенной прочности

28

ГОСТ 19807-91

Титан и сплавы титановые деформированию. Марки

29

ГОСТ 20072-74

Сталь теплоустойчивая. Технические условия

30

ГОСТ 28473-90

Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

31

ГОСТ 21105-87

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

31а

ГОСТ 21120-75

Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

32

ГОСТ 22178-76

Листы из титана и титановых сплавов. Технические условия

33

ГОСТ 22536.0-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения

меди

ГОСТ 22536.9-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22536.14-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения циркония

34

ГОСТ 22727-88

Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

35

ГОСТ 22848-77

Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при температурах от минус 100 до минус 269 °С

36

ГОСТ 24507-80

Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

37

ГОСТ 25054-81

Поковки из коррозионностойких сталей и сплавов. Общие технические условия

38

ГОСТ 26364-90

Ферритометры для сталей аустенитного класса. Общие технические условия

39

ПНАЭ Г-7-002-86

Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» (Нормы расчета)

40

ПНАЭ Г-7-008-89

Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (Правила АЭУ)

Зам. 5

41

ПНАЭ Г-7-009-89

Оборудование и трубопроводы АЭУ. Сварка и наплавка. Основные положения (ОП)

42

ПНАЭ Г-7-010-89

Оборудование и трубопроводы АЭУ. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля

43

ПНАЭ Г-7-014-89

Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть I».

44

ПНАЭ Г-7-015-89

Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый контроль

45

ПНАЭ Г-7-018-89

Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль

46

НП-068-05

Трубопроводная арматура для атомных станций. Общие технические требования

46а

НП-071-06

Правила оценки соответствия оборудования, комплектующих, материалов и полуфабрикатов, поставляемых на объекты использования атомной энергии

47

ПБ 10-573-03

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

48

ПБ 03-585-03

Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

49

ОСТ 5.9125-84

Поковки стальные. Общие технические требования

50

OCT B5P 9325-79

Поковки и прутки кованые из сплавов ПТ-3В, 3М и 19. Технические условия

51

ОСТ 5.9634-75

Сварные соединения конструкций судовых энергетических установок из стали аустенитного и перлитного классов и железоникелевых сплавов

52

ОСТ 5.9675-88

Контроль неразрушающий. Заготовки металлические. Ультразвуковой метод контроля сплошности

53

СТ ЦКБА 027-2006

Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей из цветных сплавов на основе меди и никеля. Типовой технологический процесс

54

ОСТ 90266-86

Прутки катаные крупногабаритные из титановых сплавов Технические условия

55

РД 5.9537-80

Контроль неразрушающий. Полуфабрикаты и конструкции металлические. Капиллярные методы и средства контроля качества поверхности

56

СТ ЦКБА 026-2005

Арматура трубопроводная. Термическая обработка заготовок из углеродистых и легированных конструкционных сталей. Типовой технологический процесс

57

РМД 2730.300.08-03

Определение содержания ферритной фазы магнитным методом в хромоникелевых сталях аустенитного и аустенито-ферритного классов

Зам. 3

58

СТ ЦКБА 005.1-2003

Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Часть 1. Основные требования к выбору материалов

59

СТ ЦКБА 016-2005

Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок из высоколегированных сталей, коррозионностойких сталей, коррозионностойких и жаропрочных сплавов

61

УП 01-1874-62

Условия доставки материалов, механизмов, приборов и оборудования для специальных судов

62

Инструкция

Метод испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии стали марок 02Х8Н22С6 (ЭП 794) и 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654). НИИХИММАШ, ГИАП

63

ТУ 144-2787-2004

Сталь сортовая коррозионностойкая марок 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ 914-ВД) и 10Х18Н10Т-ВД (ЭП 502-ВД)

64

СТ ЦКБА 018-2007

Арматура трубопроводная. Термическая обработка заготовок (деталей) из титана и титановых сплавов. Типовой технологический процесс

65

СТ ЦКБА 052-2008

Арматура трубопроводная. Требования к материалам арматуры, применяемой для сероводородсодержащих сред

Зам. 5

 

Лист регистрации изменений

 

Изм.

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

№ документа

Входящий № сопроводительного документа и дата

Подпись

Дата

измененных

замененных

новых

1

5, 32, 28, 42

49, 50, 51

 

53

Изм. 1

Приказ 36 26.06.06

19.07.06

2

34

-

-

53

Изм. 2

Пр. 50 от 18.09.07

01.10.07

3

2, 5, 6, 11, 18, 24, 25, 30, 31, 33, 41, 46, 51

-

-

53

Изм. 3

Пр. 15 от 26.03.09

с 01.04.09

4

-

33, 50

-

53

Изм. 4

Пр. 33 от 30.07.09

с 1.10.09

5

-

5, 6, 9, 13, 21, 23, 25, 28, 31, 35, 40, 48, 50, 52

-

53

Изм. 5

Пр. 48 от 14.12.09

с 01.04.10

-

-

10

-

53

поправка

31.05.10

с 01.06.10

6

-

18, 27, 38

-

53

Изм. 6

Пр. 56 от 11.11.10

c 01.01.11

Генеральный директор ЗАО «НПФ «ЦКБА»

 

Айриев В.А.

Первый заместитель генерального директора - директор по научной работе

 

Тарасьев Ю.И.

Заместитель генерального директора - главный конструктор

 

Ширяев В.В.

Начальник отдела стандартизации

 

Дунаевский С.Н.

Исполнители:

   

Руководитель подразделения разработчика

 

Ольховская С.Г.

Ведущий специалист по металловедению

 

Снегур И.З.

Инженер-коррозионист

 

Новикова Т.Е.

Инженер по НМК

 

Зубкова Т.Е.

Согласовано:

   

Председатель ТК 259

 

Власов М.И.

Заместитель начальника 1024 ВП МО

 

Хапин А.А.

 

СОГЛАСОВАНО

ОАО «НИИХИММАШ»

Зам. генерального директора письмом № 7064-21-8/51-7 П.А. Харин

«29» июля 2004 г.

СОГЛАСОВАНО

ФГУП ЦНИИКМ «Прометей»

Зам. генерального директора письмом № 6-11/2021 Г.П. Карзов

«22» декабря 2004 г.

СОГЛАСОВАНО

РОСТЕХНАДЗОР

Зам. начальника Управления по регулированию безопасности атомных станций письмом № 06-04/106 В.А. Гривизирский «7» февраля 2005 г.

Начальник управления технического надзора письмом № 09-03/220 В.С. Котельников

«8» февраля 2005 г.




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика