doc_act

ГОСТ 31.1001.01-88 Приспособления станочные для станков с ЧПУ, ГПМ, ГПС. Основные параметры

Реклама

  Скачать документ



МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ СТАНОЧНЫЕ
ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ, ГПМ, ГПС

Основные параметры

Workholding fixtures for CNC machine tools,
FMM, FMS. Basic parameters

ГОСТ
31.1001.01-88

Дата введения 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на изготавливаемые и вновь проектируемые не стандартизованные станочные приспособления (СП) видов центров, полуцентров, делительных головок, поворотных столов, магнитных плит, токарных патронов, на которые не распространяется действие ГОСТ 13214, ГОСТ 2575, ГОСТ 13215, ГОСТ 2675, ГОСТ 24351, ГОСТ 3890, ГОСТ 8615, ГОСТ 16936, ГОСТ 16518, ГОСТ 16528, для металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ), работающих в составе гибких производственных систем (ГПС), гибких производственных модулей (ГПМ) и автономно.



Реклама

1. При изготовлении СП по государственному заказу или для комплектации оборудования поставляемого по государственному заказу, значения основных параметров и методы контроля СП в зависимости от вида должны соответствовать указанным: для упорных центров и полуцентров в п. 3.1, для вращающихся центров - в п. 3.2, для токарных патронов - в п. 3.3, для делительных головок - в п. 3.4, для поворотных столов - в п. 3.5, для станочных тисков - в п. 3.6, для магнитных плит - в п. 3.7.

2. При изготовлении СП на договорной основе, а также для внутреннего потребления на предприятии-изготовителе числовые значения основных параметров, методы контроля, их содержание и последовательность их проведения могут устанавливаться заказчиком в технических условиях, конструкторской документации или в заказе на проектирование и изготовление СП.

3. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ УПОРНЫХ И ВРАЩАЮЩИХСЯ ЦЕНТРОВ
И ПОЛУЦЕНТРОВ, ТОКАРНЫХ ПАТРОНОВ, ДЕЛИТЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК,
ПОВОРОТНЫХ СТОЛОВ, СТАНОЧНЫХ ТИСКОВ, МАГНИТНЫХ ПЛИТ

3.1. Упорные центры и полуцентры

3.1.1. Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно конуса хвостовика: для класса точности Н - 10 мкм, для класса точности П - 5 мкм.



Реклама

3.1.2. Предельное отклонение угла рабочего конуса для класса точности Н + 10?, для класса точности П + 5?.

3.1.3. Твердость центров и полуцентров с закаленным рабочим конусом: рабочей части 59 ... 63 HRCэ, участка хвостовика на длине 15 ... 20 мм от торца 42 ... 47 HRCэ; с рабочим конусом из твердого сплава - 42 ... 47 HRCэ.

3.2. Вращающиеся центры

3.2.1. Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно хвостовика должен соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1



Реклама

Наименование центров

Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно хвостовика, мкм, для конуса Морзе

2; 3

4; 5

6

С постоянным центровым валиком:

для класса точности Н

10

15

для класса точности П

5

10

С насадкой на центровой валик:

для класса точности Н

-

15

20

для класса точности П

-

10

15

3.2.2. Допуск радиального биения хвостовика относительно неподвижного центрового валика для класса точности Н - 30 мкм, для класса точности П - 16 мкм.

3.2.3. Твердость рабочей поверхности центрового валика и насадки на центровой валик 59 ... 63 HRCэ.



Реклама

Твердость конуса Морзе хвостовика не менее 46,5 HRCэ.

3.2.4. Максимальное осевое усилие должно соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование центров

Номер конуса Морзе

Максимальное осевое усилие, даН

Нормальные центры с постоянным центровым валиком:

с нормальным рабочим конусом

2

250

3

350

4

700

5

1000

с удлиненным рабочим конусом

2

280

3

380

4

750

5

1200

Усиленные центры с постоянным центровым валиком с нормальным рабочим конусом и с насадкой на центровой валик;

4

1000

5

1520

6

2000

усиленные высокооборотные центры с постоянным центровым валиком с удлиненным рабочим конусом

3.3. Токарные патроны

3.3.1. Допуск радиального биения наружного диаметра патрона или контрольного пояска в самоцентрирующих патронах должен соответствовать указанному в табл. 3.



Реклама

Таблица 3

Наружный диаметр патрона, мм

Допуск радиального биения наружного диаметра, мкм, для класса точности

Н

П

В

А

80; 100; 125

40

25

15

10

160; 200

50

30

20

12

250; 315

60

40

25

15

400; 500

80

50

30

20

630

100

60

40

3.3.2. Допуск радиального биения контрольной оправки, зажатой в прямых кулачках самоцентрирующего патрона; допуск радиального биения контрольного кольца, зажатого наружными ступенями прямых кулачков, внутренними ступенями обратных кулачков самоцентрирующего патрона должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4



Реклама

Наружный диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для класса точности

Н

П

В

А

80; 100

60

50

30

20

125

75

160; 200

60

40

25

250; 315

100

80

50

30

400

60

40

500; 630

120

100

80

50

3.3.3. Допуск торцового биения контрольного кольца, зажатого внутренними ступенями обратных кулачков, наружными ступенями прямых кулачков патронов должен соответствовать указанным в табл. 5.

Таблица 5



Реклама

Наружный диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для класса точности

Н

П

В

А

80; 100

40

30

20

15

125; 160; 200

50

40

30

20

250

70

50

315; 400

40

30

500; 630

80

3.3.4. Силовая характеристика патронов приведена в табл. 6.

Таблица 6



Реклама

Наружный диаметр патрона, мм

Максимальный крутящий момент на ключе, даН · м

Минимальная суммарная сила зажима, даН

Двухкулачковый патрон

Трехкулачковый патрон

80

3,5

-

1000

100

5,0

-

1700

125

7,5

900

2400

160

12,5

1400

3100

200

16,0

1800

3700

250

18,0

3000

4600

315

20,0

4200

5500

400

28,0

4800

6500

500

36,0

6000

7200

630

46,0

-

8000

3.3.5. Предельные значения допускаемого дисбаланса приведены в табл. 7.

Таблица 7

Наружный диаметр патрона, мм

Допускаемый дисбаланс, г · см, для патронов класса точности

Н

П

В

А

250

250

160

100

63

315

355

224

140

90

400

500

310

200

140

500

710

420

250

200

630

1000

600

400

250

Примечание. Для патронов с наружным диаметром ? 200 мм нормы допускаемого дисбаланса устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем.

3.3.6. Методы контроля - по ГОСТ 1654.

3.3.7. Установленный срок сохраняемости точности для патронов класса точности Н должен быть не менее 1,5 года, для патронов класса точности П, В и А - не менее 2 лет.

3.4. Делительные головки

3.4.1. Допуск радиального биения внутренней конической поверхности шпинделя для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 8.

Таблица 8

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм

Длина L, мм

Допуск, мкм

у торца шпинделя

на длине L

До 200

150

8

12

Св. 200 » 320

240

10

16

» 320

300

12

20

3.4.2. Допуск торцового биения в мкм опорного буртика шпинделя с фланцевым концом должен соответствовать для делительных головок класса точности Н с наибольшим диаметром обработки:

до 200 мм.................................... 12

св. 200 » 320 мм...................................... 16

» 320 мм................................................... 20

3.4.3. Допуск радиального биения наружной поверхности шпинделя, центрирующей патрон - 10 мкм.

3.4.4. Допуск перпендикулярности оси вертикально установленного шпинделя к основанию головки класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 9.

Таблица 9

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм

Длина L, мм

Допуск, мкм, на длине L

До 200

240

16

Св. 200 » 320

375

25

» 320

500

35

3.4.5. Допуск параллельности оси шпинделя боковым сторонам направляющего паза для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 10.

Таблица 10

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм

Длина L, мм

Допуск, мкм, на длине L

До 200

150

10

Св. 200 » 320

300

16

» 320

375

25

3.4.6. Допуск параллельности линии центров головки и задней бабки опорной поверхности, допуск параллельности линии центров головки и задней бабки баковым сторонам направляющего паза для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 11.

Таблица 11

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм

Длина L, мм

Допуск, мкм, на длине L

До 200

240

16

Св. 200 » 320

300

20

» 320

375

25

3.4.7. Точность делительной цепи головки

3.4.7.1. Наибольшая допустимая ошибка деления при повороте делительной рукоятки на один оборот (поворот шпинделя на 9°) - ± 45??.

3.4.7.2. Точность деления в пределах одного оборота червяка с учетом делительного диска - ± 60??.

3.4.8. Методы контроля - по ГОСТ 8615.

3.4.9. Установленный ресурс по точности не менее 2,5 года.

3.4.10. Полный установленный срок службы не менее 5 лет.

3.5. Поворотные столы

3.5.1. Допуск плоскостности рабочей поверхности планшайбы должен соответствовать указанным в табл. 12.

Таблица 12

Диаметр планшайбы, мм

Допуск, мкм, для класса точности Н (П)

До 200

12 (8)

Св. 200 » 320

16 (10)

» 320 » 500

20 (12)

» 500 » 800

25 (16)

» 800 » 1250

32 (20)

3.5.2. Допуск торцового биения рабочей поверхности, допуск параллельности рабочей поверхности планшайбы основанию стола должен соответствовать указанным в табл. 13.

Таблица 13

Диаметр планшайбы, мм

Допуск, мкм, для класса точности Н (П)

До 200

16 (10)

Св. 200 » 320

20 (12)

» 320 » 500

25 (16)

» 500 » 800

32 (20)

» 800 » 1250

40 (25)

3.5.3. Допуск радиального биения центрального отверстия должен соответствовать указанным в табл. 14.

Таблица 14

Диаметр планшайбы, мм

Длина L, мм

Допуск, мкм, для класса точности Н (П)

у торца шпинделя

на длине L

До 200

Св. 200 » 320

75

10 (6)

12 (8)

16 (10)

20 (12)

Св. 320 до 500

» 500 » 800

100

16 (10)

20 (12)

25 (16)

32 (20)

Св. 800 до 1250

125

25 (16)

40 (25)

3.5.4. Точность углового поворота планшайбы

3.5.4.1. Допуск точности углового поворота планшайбы в поворотно-делительных столах должен соответствовать указанным в табл. 15.

Таблица 15

Диаметр планшайбы, мм

Допуск для класса точности Н (П)

До 200

40?? (25??)

Св. 200 » 320

32?? (20??)

» 320 » 500

25?? (16??)

» 500 » 800

20?? (12??)

» 800 » 1250

16?? (10??)

3.5.4.2. Допуск точности деления за 1 оборот планшайбы должен соответствовать указанным в табл. 16.

Таблица 16

Диаметр планшайбы, мм

Допуск для класса точности Н (П)

До 200

±60?? (±40??)

Св. 200 » 320

±50?? (±32??)

» 320 » 500

±40?? (±25??)

» 500 » 800

±32?? (±20??)

» 800 » 1250

±25?? (±16??)

3.5.5. Методы контроля - по ГОСТ 16935.

3.5.6. Установленный ресурс по точности для столов класса точности Н должен быть не менее 2,5 лет, для столов класса точности П - не менее 3 лет.

3.5.7. Полный установленный срок службы стола - не менее 5 лет.

3.6. Станочные тиски

3.6.1. Допуск плоскостности поверхности основания поворотных и неповоротных тисков - 20 мкм на всей длине.

3.6.2. Допуск параллельности верхней плоскости направляющих к плоскости основания тисков: 20 мкм для неповоротных тисков, 40 мкм для поворотных тисков на длине 100 мм.

3.6.3. Допуск параллельности боковой поверхности направляющих продольному пазу для неповоротных тисков, допуск параллельности поперечного шпоночного паза к рабочей поверхности неподвижной губки в неповоротных тисках должен соответствовать 20 мим на длине 100 мм.

3.6.4. Допуск перпендикулярности продольного шпоночного паза к рабочей поверхности неподвижной губки в неповоротных тисках 40 мкм на длине 100 мм.

3.6.5. Допуск перпендикулярности рабочих поверхностей неподвижной и подвижной губок плоскости основания тисков на длине 100 мм для неповоротных тисков - 20 мкм, для поворотных - 40 мкм.

3.6.6. Допуск параллельности рабочих поверхностей зажимных губок на длине 100 мм - 20 мкм.

3.6.7. Допуск перпендикулярности рабочей поверхности подвижной зажимной губки к плоскости основания тисков под нагрузкой на длине 100 мм для неповоротных тисков - 100 мкм, для поворотных - 120 мкм.

3.6.8. Допуск параллельности рабочих поверхностей зажимных губок под нагрузкой на длине 100 мм - 100 мкм.

3.6.9. Развиваемое рабочее усилие зажима должно соответствовать указанному в табл. 17.

Таблица 17

Ширина губок, мм

63

80

100

125

160

200

250

320

400

Рабочее усилие зажима F, даН

500

800

1250

2500

3200

5000

6300

8000

3.6.10. Методы контроля - по ГОСТ 16518.

3.6.11. Установленный ресурс по точности для тисков - не менее 3 лет.

3.6.12. Установленный срок службы тисков до капитального ремонта - не менее 6 лет.

3.6.13. Установленная безотказная наработка для тисков с механизированным приводом - не менее 1000 ч, для тисков с ручным приводом - не менее 1500 ч три количестве циклов «зажим - разжим» не менее 60 циклов в час.

3.7. Магнитные плиты

3.7.1. Допуск плоскостности рабочей поверхности плиты, допуск плоскостности поверхности основания плиты, допуск параллельности рабочей поверхности относительно поверхности основания плиты на всей длине должны соответствовать указанным в табл. 18.

Таблица 18

Длина плиты L, мм

Допуск, мкм, на длине L плиты класса точности

Н

П

В

А

С

До 320

10

6

4

1,5

1,0

Св. 320 » 500

12

8

5

3,0

1,5

» 500 » 800

16

10

6

4,0

3,0

» 800 » 1000

20

12

8

5,0

4,0

» 1000 » 1250

25

16

10

8,0

5,0

3.7.2. Параметр шероховатости Raрабочей поверхности плиты должен быть, мкм, не более, для плит классов точности:

Н............................................................... 1,25

П............................................................... 0,63

В............................................................... 0,32

A, С.......................................................... 0,16

3.7.3. Методы контроля - по ГОСТ 16528.

3.7.4. Средняя удельная сила притяжения при незагруженной рабочей поверхности должна быть, Н/см2, не менее, для плит классов точности:

Н, П.......................................................... 80

B, А, С...................................................... 50

3.7.5. Удельная сила притяжения в средней части плиты при незагруженной рабочей поверхности должна быть, Н/см2, не менее, для классов точности:

Н, П.......................................................... 80

B, А, С...................................................... 55

3.7.6. Установленный ресурс по точности для плит класса точности Н должен быть не менее 2,5 лет, для плит класса точности П - не менее 3 лет.

3.7.7. Полный установленный срок службы плиты - не менее 10 лет.

4. Во всех случаях изготовления СП, предназначенных для применения на станках, входящих в состав ГПМ и ГПС, показатели оценки уровня их автоматизации должны соответствовать требованиям, указанным в обязательном приложении.

5. СП, изготавливаемые с показателями, не соответствующими установленным настоящим стандартом в случаях, указанных в п. 2, аттестации по категориям качества не подлежат.

6. Критерием предельного состояния СП является невосстановимая потеря показателей точности или работоспособности, предельные числовые значения которых установлены в табл. 1 - 18 или в других документах, указанных в п. 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

ТРЕБОВАНИЯ К УРОВНЮ АВТОМАТИЗАЦИИ СП ДЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ
СТАНКОВ С ЧПУ, РАБОТАЮЩИХ В СОСТАВЕ ГПС И ГПМ

Конструкции СП, механизация и автоматизация их составных функциональных частей должны обеспечивать техническую совместимость с установленным ГОСТ 26228 уровнем автоматизации ГПМ, в составе которых они применяются.

Конструкции СП и уровень автоматизации их составных частей должны соответствовать выполняемым или обеспечивающим выполнение в составе ГПС или ГПМ функциям по уровням автоматизации указанным в приведенной табл. 19.

Таблица 19

Наименование выполняемых функций

Уровни автоматизации

I

II

III

Обработка заготовок

+

+

+

Загрузка - выгрузка заготовок

+

+

+

Закрепление заготовок или приспособлений с заготовками в рабочей зоне

+

+

+

Блокировка и герметизация рабочей зоны

+

+

+

Очистка рабочей зоны и приспособлений

+

+

+

Удаление отходов из зоны обработки

+

+

+

Смена управляющих программ

(+)

+

+

Защита от аварийных ситуаций

+

+

+

Контроль загрузки и идентификация приспособлений

-

+

+

Контроль состояния приспособлений и их подналадка

-

-

+

Смена комплектов приспособлений

-

-

(+)

Адаптация технологического процесса

-

-

+

Примечания:

1. Знаки обозначают: + автоматическое выполнение функций, - механизированное или ручное выполнение функций при условии соблюдения требований техники безопасности труда, (+) автоматизированное выполнение функций, допускающее участие оператора.

2. Уровень автоматизации выбирают в зависимости от технико-экономической целесообразности.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.11.88 № 3803

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 1654-86

3.3.6

ГОСТ 2575-79

Вводная часть

ГОСТ 2675-80

Вводная часть

ГОСТ 3890-82

Вводная часть

ГОСТ 8615-89

Вводная часть, 3.4.8

ГОСТ 13214-79

Вводная часть

ГОСТ 13215-79

Вводная часть

ГОСТ 16518-87

3.6.10

ГОСТ 16528-87

Вводная часть, 3.7.3

ГОСТ 16935-86

3.5.5

ГОСТ 16936-71

Вводная часть

ГОСТ 24351-80

Вводная часть

ГОСТ 26228-90

Приложение

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика