doc_act

СТ ЦКБА 026-2005 Арматура трубопроводная. Термическая обработка заготовок. Типовой технологический процесс

Реклама

  Скачать документ



Технический комитет по стандартизации
«Промышленная трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)

Закрытое акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»

СТ ЦКБА 026-2005 Арматура трубопроводная. Термическая обработка заготовок. Типовой технологический процесс

СТАНДАРТ ЦКБА



Реклама

СТ ЦКБА 026-2005

Арматура трубопроводная

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
ЗАГОТОВОК ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ
КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ

Типовой технологический процесс

НПФ «ЦКБА»



Реклама

2005

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Научно-промышленной ассоциацией арматуростроителей (НПАА).

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 10.06.2005 г. № 29.

3 СОГЛАСОВАН:



Реклама

Техническим комитетом по стандартизации «Промышленная трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259);

ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» (письмо № 6-11/984 от 19.07.2005).

4 ВЗАМЕН РТМ 26-07-141-73 «Детали трубопроводной арматуры. Термическая обработка заготовок из углеродистых и легированных конструкционных сталей».

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Режимы термической обработки. 2

4 Оформление документации. 6

Приложение А. Механические свойства углеродистых и легированных конструкционных сталей в зависимости от толщины (диаметра) заготовки. 6

Приложение Б. Методика расчета времени нагрева садки. 9

Приложение В. Продолжительность охлаждения изделий больших сечений в охлаждающих средах при закалке. 11

Приложение Г. Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла. 11

Библиография. 12

СТ ЦКБА 026-2005

Стандарт ЦКБА



Реклама

Арматура трубопроводная

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И
ЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ

Типовой технологический процесс

Дата введения - 2006-01-01

1 Область применения



Реклама

Настоящий стандарт содержит основные технологические указания по термической обработке кованых и катаных заготовок для деталей трубопроводной арматуры из углеродистых и легированных конструкционных сталей марок: Ст3сп, Ст3пс, Ст5 по ГОСТ 380, сталь 20, 25, 35, 40, 45 по ГОСТ 1050, 09Г2С, 10ХСНД по ГОСТ 19281, 08ГДНФ по ТУ 108-11-514, 10Г2, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 18ХГ, 30ХМА, 35ХМ, 20ХН3А, 40ХФА, 40ХН2МА (40ХНМА), 38ХН3МФА, 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА), 38Х2МЮА (38ХМЮА), 15ХМ по ГОСТ 4543, 12Х1МФ (12ХМФ), 18Х3МВ (ЭИ578, Н8), 25Х1МФ (ЭИ10), 20Х3МВФ (ЭИ415, ЭИ579), 15Х5М (Х5М, 12Х5МА) по ГОСТ 20072, 20ЮЧ по ТУ 14-1-3332.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты и нормативные документы:

ГОСТ 380-88 Сталь углеродистая обыкновенного качества

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали



Реклама

ГОСТ 4543-71 Сталь легированная конструкционная

ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая

ТУ 14-1-3332-82 Сталь горячекатаная сортовая, стойкая к коррозионному растрескиванию. Опытная партия

ТУ 108-11-514-80 Поковки из стали 08ГДНФ



Реклама

3 Режимы термической обработки

3.1 Для обеспечения необходимых показателей механических свойств и твердости заготовки деталей должны быть подвергнуты термической обработке: нормализации или закалке (нормализации) с отпуском.

3.2 Механические свойства сталей, определяемые на продольных образцах, вырезанных из заготовок, в зависимости от толщины (диаметра) приведены в приложении А (таблица 1).

Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для получения соответствующего предела текучести в зависимости от толщины (диаметра) заготовок приведены в таблице 1.

Таблица 1- Режимы термической обработки углеродистых и легированных конструкционных сталей



Реклама

Марка стали

Предел текучести, ?0,2, МПа (кгс/мм2), не менее

Наибольшая толщина (диаметр) заготовки, мм

Закалка, нормализация

Отпуск

Твердость, НВ(HRC2))

Температура, °С

Охлаждающая среда

Температура, °С

Охлаждающая среда

Ст3сп

195 (20)

300

От 900 до 950

Воздух

Воздух

111 - 156

Ст3пс

175 (18)

300

101 - 143

Ст5

245 (25)

100

850 - 880

143 - 179

195 (20)

500

111 - 156

20

215 (22)

300

900 - 920

123 - 167

195 (20)

300

111 - 156

175 (18)

800

101 - 143

25

245 (25)

100

890 - 910

143 - 179

215 (22)

300

123 - 167

351)

275 (28)

100

880 - 900

156 - 197

245 (25)

800

143 - 179

315(32)

100

860 - 880

Вода или масло

600 - 650

167 - 207

275 (28)

300

156 - 197

401)

275 (28)

300

870 - 890

Воздух

156 - 197

345 (35)

100

830 - 850

Вода от 20 °С до 40 °С

580 - 640

174 - 217

45

785 (80)

40

830 - 860

350 - 400

293 - 331

540 (55)

50

540 - 560

223 - 262

440 (45)

120

560 - 600

197 - 235

09Г2С

345 (35)

10

930 - 940

Вода

630 - 640

174 - 217

323 (33)

20

304 (31)

32

167 - 207

284 (29)

60

275 (28)

80

143 - 197

265 (27)

160

10ХСНД

390 (40)

125

930 - 950

650 - 680

197 - 235

10Г2

215 (22)

100

910 - 930

Воздух

123 - 167

200

400

800

30ХМА

635 (65)

80

860 - 880

Вода или масло

540 - 600

Воздух

229 - 286

540 (55)

120

620 - 640

223 - 262

395 (40)

300

640 - 660

187 - 229

35ХМ

1176 (120)

30

840 - 860

Масло

200 - 220

(48,4 - 52,2)

785 (80)

50

560 - 580

293 - 331

640 (65)

80

560 - 600

229 - 286

590 (60)

120

600 - 630

235 - 277

490 (50)

200

640 - 660

212 - 248

20ХН3А

685 (70)

50

820 - 840

Масло

500 - 580

Вода или масло

248 - 293

640 (65)

80

262 - 311

40ХН2МА (40ХНМА)

1470 (150)

20

840 - 860

Масло

200 - 250

Масло или воздух

(49,3 - 54,2)

40ХН2МА (40ХНМА)

785 (80)

80

840 - 860

Масло

550 - 560

Вода или масло

293 - 331

735 (75)

100

550 - 620

277 - 321

590 (60)

240

570 - 600

Масло или воздух

235 - 277

490 (50)

500

580 - 620

212 - 248

40ХФА

640 (65)

60

880 - 900

660 - 680

Воздух

248 - 293

540 (55)

100

670 - 700

223 - 262

440 (45)

300

680 - 700

197 - 235

38ХН3МФА

1176 (120)

30

840 - 860

Масло или через воду в масло

550 - 570

Масло или воздух

42,5 - 46,4

980 (100)

100

570 - 580

39,6 - 43,5

880 (90)

150

580 - 590

34,8 - 42,5

785 (80)

240

590 - 600

30,9 - 38,6

685 (70)

350

600 - 620

28 - 33,8

18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА)

635 (65)

200

845 - 875

Масло

620 - 650

248 - 293

38Х2МЮА (38ХМЮА)

835 (85)

40

935 - 965

Масло

620 - 650

Вода или масло

(32,8 - 38,7)

590 (60)

160

15ХМ

490 (50)

100

910 - 930

Вода

560 - 580

Воздух

197 - 217

255 (26)

300

930 - 950

Воздух

620 - 640

143 - 163

12Х1МФ (12ХМФ)

255 (26)

250

960 - 980

Воздух или масло

740 - 760

131 - 170

18Х3МВ

440 (45)

100

965 - 995

Масло

680 - 730

197 - 235

25Х1МФ

590 (60)

200

940 - 960

660 - 680

235 - 272

685 (70)

150

640 - 660

269 - 311

20Х3МВФ

735 (75)

25

1030 - 1080

660 - 700

277 - 321

635 (65)

400

248 - 293

15Х5М (12Х5МА, Х5М)

294 (30)

200

950 - 970

Воздух

750 - 770

В печи до 400 °С, далее на воздухе

149 - 197

08ГДНФ

440 (45)

200

900-940

Вода

590 - 630

Воздух

159 - 208

395 (40)

Воздух

159 - 192

20Х

345 (35)

80

880-900

Вода

500 - 560

174 - 217

30Х

440 (45)

60

850-870

Масло

470 - 530

Вода или масло

197 - 235

395 (40)

150

187 - 229

35Х

640 (65)

60

840-870

500 - 550

248 - 293

590 (60)

80

235 - 277

440 (45)

120

197 - 235

40Х

1274 (125)

25

840 - 870

Масло или через воду в масло

130 - 200

Воздух или масло

(46,4 - 53,1)

880 (90)

30

400 - 420

(36,7 - 43,5)

785 (80)

30

500 - 560

293 - 331

685 (70)

50

560 - 580

262 - 311

540 (55)

80

580 - 600

223 - 262

490 (50)

120

600 - 620

212 - 248

440 (45)

200

620 - 660

197 - 235

18ХГ

735 (75)

15

865 - 895

Масло

200 - 220

277 - 321

440 (45)

80

650 - 700

197 - 235

20ЮЧ

235 (24)

До 180

900 - 920

Воздух

-

-

н.б. 190

1) По указанию технологической документации при нормализации заготовок сечением более 200 мм из сталей марок 35 и 40 для снятия напряжений производится отпуск при температуре от 620 до 650 °С.

2) См. примечания к измерениям твердости по шкале Роквелла (приложение Г).

Режимы термообработки стали, для которой необходимо получить предел текучести, не указанный в таблице 1, а также для сталей, не приведенных в настоящем стандарте, устанавливает изготовитель.

3.3 Если в сопроводительной документации на данную партию проката или поковок из стали марок Ст3, Ст5, 20, 25, 30, 40 имеется указание о проведенной нормализации, то повторную нормализацию заготовок из этой партии можно не проводить при условии соответствия механических свойств или твердости требованиям чертежа.

3.4 Термической обработке рекомендуется подвергать заготовки после предварительной механической обработки в наименьших сечениях, без надрезов, резких переходов и острых углов, являющихся местами концентрации напряжений.

3.5 Перепад температуры в рабочем пространстве печи не должен превышать 25 °С.

3.6 При установке термопар в печи, их концы (горячий спай) должны находиться на расстоянии не более 100 мм от поверхности заготовок.

Правильность показаний рабочих термопар периодически должна проверяться по контрольной платиновой термопаре.

3.7 Рекомендуемая температура печи во время посадки заготовок для термообработки в зависимости от толщины (диаметра) заготовки приведена в таблице 2 [1].

Таблица 2 - Рекомендуемая температура печи

Марка стали

Наибольшая толщина (диаметр) заготовки, мм

Наибольшая температура печи при посадке заготовок на закалку (нормализацию), °С

Наибольшая температура печи при посадке заготовок на отпуск, °С

Ст3сп, Ст5, Ст3пс, 20, 25, 35, 40, 45, 09Г2С, 18ХГ, 10Г2, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 40ХФА, 15ХМ

100

850

Температура отпуска

Св. 100

650

450

38Х2МЮА, 10ХСНД, 08ГДНФ, 12Х1МФ, 18Х3МВ, 25Х1МФ, 20Х3МВФ, Х5М

100

700

Температура отпуска

Св. 100

450

450

40ХНМА, 20ХН3А, 38ХН3МФА, 18Х2Н4ВА

100

700

200

Св. 100

450

3.8 Время прогрева садки устанавливается с учетом наибольшей толщины (диаметра) заготовок, веса садки и расположения заготовок на поду печи.

Рекомендуемые нормы выдержки при нагреве: в пламенных печах - 1 минута, в электропечах от 1,5 до 2 минут, в соляных ваннах - 0,5 минуты, в свинцовых ваннах от 0,1 до 0,15 минуты на 1 мм толщины (диаметра).

Для более точного расчета времени прогрева садки (время нагрева и выравнивания температуры по сечению) в пламенных и электрических печах может быть рекомендована методика, приведенная в рекомендуемом приложении В. Методика пригодна для расчета при условии, что скорость нагрева не ограничена, а температура посадки заготовок в печь примерно равна температуре проведения операции.

3.9 Нагрев заготовок для закалки (нормализации) производится с производственной скоростью, если скорость нагрева в технологии не указана.

3.10 Время выдержки после полного прогрева садки (при нагреве под закалку, нормализацию) устанавливается технологической картой термической обработки с учетом массы садки из расчета нормы выдержки на 1 мм наибольшей толщины (диаметра) заготовок: для углеродистых сталей 1 минута, для легированных - от 1,5 до 2 минут.

Рекомендуемое время выдержки заготовок в печи при температурах отпуска в зависимости от толщин (диаметра) заготовки и массы садки заготовок приведено в таблице 3 [1].

3.11 При охлаждении заготовок (в процессе закалки) через воду в масло температура воды должна быть в пределах от 30 до 40 °С. При охлаждении массивных заготовок в масле начальная температура его, во избежание загорания, не должна превышать 50 °С.

Продолжительность охлаждения изделий больших сечений в охлаждающих средах при закалке приведена в приложении В (таблица В.1 [3]).

Таблица 3 - Рекомендуемое время выдержки заготовок в печи

Наибольшая толщина (диаметр) заготовки, мм

Наибольшая масса садки заготовок, кг

Выдержка (после прогрева металла садки) при температуре отпуска, ч

Для стали марок: Ст3сп, Ст3пс, Ст5, 20, 25, 35, 09Г2С, 40, 45, 10Г2, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 18ХГ, 30ХМА, 38ХМЮА, 35ХМ, 40ХФА, 15ХМ

Для стали марок: 10ХСНД, 08ГДНФ, 20ХН3А, 40ХНМА, 38ХН3МФА, 15Х5М, 18Х2Н4ВА, 12Х1МФ, 20Х3МВФ, 18Х3МВ, 25Х1МФ

100

500

2,0 - 2,5

2,0 - 3,0

1000

2,5 - 3,0

3,0 - 3,5

1500

3,0 - 3,5

3,5 - 4,0

Св. 100

500

2,5 - 3,0

3,0 - 3,5

1000

3,0 - 3,5

3,5 - 4,0

1500

3,5 - 4,0

4,0 - 4,5

3.12 Время между охлаждением после закалки и началом отпуска для заготовок из стали мартенситного класса марок 15Х5М, 18Х2М4ВА не должно превышать 3-х часов.

3.13 Нагрев заготовок для отпуска производится с производственной скоростью. Для сталей перлитно-мартенситного и мартенситного класса марок 18Х2Н4МА, 38ХН3МФА, 20ХН3А скорость нагрева не должна превышать 240 °С/ч; для этого рекомендуется назначать ступенчатый режим нагрева с полным прогревом при температуре от 300 до 400 °С.

Указанное ограничение скорости нагрева рекомендуется, чтобы избежать появления в структуре отпущенной стали ориентации сорбита по мартенситу, что ведет к понижению ударной вязкости стали.

3.14 Учитывая индивидуальные особенности термического оборудования предприятия-изготовителя, допускаются отклонения от рекомендуемых режимов термической обработки в части длительности выдержек, температуры отпуска и температуры печи во время посадки заготовок для термообработки при условии обеспечения механических свойств или твердости металла согласно требованиям чертежа.

Другие отклонения должны быть согласованы:

для изделий АС и ВМФ - с головной материаловедческой организацией;

для изделий МО и РФ - с представителем заказчика.

4 Оформление документации

4.1 Необходимость проведения термической обработки и контроля механических свойств заготовок должно быть оговорено в чертежах со ссылкой на настоящий стандарт.

4.2 Фактический режим термической обработки заготовок должен фиксироваться в журнале термического цеха или участка с указанием обозначения чертежей деталей.

4.3 После выполнения термической обработки должны быть зафиксированы номер садки, номер печи (для печной термической обработки) и дата проведения термической обработки.

Приложение А

Таблица А.1 - Механические свойства углеродистых и легированных конструкционных сталей в зависимости от толщины (диаметра) заготовки

Марка стали

Наибольшая толщина (диаметр) заготовки, мм

Механические свойства

Твердость НВ (HRC1))

Предел текучести, ?0,2, МПа (кгс/мм2), не менее

Временное сопротивление разрыву, ?в, МПа (кгс/мм2), не менее

Относительное удлинение ?5, %, не менее

Относительное сужение, ?, %, не менее

Ударная вязкость, KCU, кДж/м2 (кгс·м/см2), не менее

Ст3сп

300

195 (20)

390 (40)

23

50

540 (5,5)

111 - 156

Ст3пс

300

175 (18)

355 (36)

24

50

590 (6,0)

101 - 143

Ст5

100

245 (25)

470 (48)

22

48

490 (5,0)

143 - 179

500

195 (20)

390 (40)

20

45

490 (5,0)

111 - 156

20

300

215 (22)

430 (44)

20

48

490 (5,0)

123 - 167

300

195 (20)

390 (40)

23

50

540 (5,5)

111 - 143

800

175 (18)

355 (36)

20

40

490 (5,0)

143 - 179

25

100

245 (25)

470 (48)

22

48

490 (5,0)

143 - 179

300

215 (22)

390 (40)

20

48

490 (5,0)

123 - 167

35

100

275 (28)

530 (54)

20

40

441 (4,5)

156 - 197

800

245 (25)

470 (48)

15

30

343 (3,5)

143 - 179

100

315 (32)

570 (58)

17

38

392 (4,0)

167 - 207

300

275 (28)

530 (54)

17

38

343 (3,5)

156 - 197

40

300

275 (28)

530 (54)

17

38

343 (3,5)

156 - 197

100

345 (35)

590 (60)

18

45

588 (6,0)

174 - 217

45

40

785 (80)

930 (95)

12

40

490 (5,0)

293 - 331

50

540 (55)

785 (80)

10

40

490 (5,0)

223 - 262

120

440 (45)

676 (69)

17

40

490 (5,0)

197 - 235

10ХСНД

125

395 (40)

615 (63)

15

40

539(5,5)

197 - 235

09Г2С

10

345 (35)

490 (50)

21

-

588 (6,0)

174 - 217

20

323 (33)

470 (48)

32

304 (31)

461 (47)

167 - 207

60

284 (29)

451 (46)

80

275 (28)

441 (45)

143 - 197

160

265 (27)

430 (44)

10Г2

100

215 (22)

430 (44)

22

53

539 (5,5)

123 - 167

200

20

48

441 (4,5)

400

18

40

392 (4,0)

800

16

35

343 (3,5)

08ГДНФ

200

440 (45)

539 (55)

20

45

392 (4,0)

159 - 208

395 (40)

490 (50)

20

45

392 (4,0)

159 - 192

20Х

80

345 (35)

590 (60)

16

45

588 (6,0)

174 - 217

30Х

60

440 (45)

635 (65)

16

45

588 (6,0)

197 - 235

150

395 (40)

615 (63)

15

40

539(5,5)

187 - 229

35Х

60

640 (65)

785 (80)

13

45

588 (6,0)

248 - 293

80

590 (60)

685 (70)

14

45

588 (6,0)

235 - 277

120

440 (45)

635 (65)

14

40

539 (5,5)

197 - 235

40Х

25

1275 (130)

1470 (150)

7

25

~ 294 (3,0)

(46,4 - 51,3)

30

880 (90)

1078 (110)

~ 7

~ 35

~ 392 (4,0)

(36,7 - 43,5)

30

785 (80)

930 (95)

12

40

588 (6,0)

293 - 331

50

675 (70)

835 (85)

13

42

588 (6,0)

262 - 311

80

540 (55)

685 (70)

15

45

588 (6,0)

223 - 262

120

490 (50)

655 (67)

13

40

490 (5,0)

212 - 248

200

440 (45)

635 (65)

14

40

539 (5,5)

197 - 235

18ХГ

15

735 (75)

880 (90)

10

40

-

277 - 321

80

440 (45)

635 (65)

16

45

588 (6,0)

197 - 235

30ХМА

80

От 640 до 785 (от 65 до 80)

880 (90)

13

42

588 (6,0)

229 - 286

120

540 (55)

813 (83)

16

40

392 (4,0)

223 - 262

300

395 (40)

590 (60)

15

40

392 (4,0)

187 - 229

35ХМ

30

От 1176 до 1274 (от 120 до 130)

1372 (140)

10

45

490 (5,0)

(48,4 - 52,2)

50

От 785 до 880 (от 80 до 90)

980 (100)

11

45

686 (7,0)

293 - 331

80

От 640 до 785 (от 65 до 80)

785 (80)

13

42

588 (6,0)

229 - 286

120

590 (60)

785 (80)

15

50

686 (7,0)

235 - 277

200

490 (50)

685 (70)

15

45

588 (6,0)

212 - 248

20ХН3А

50

От 675 до 785 (от 70 до 80)

835 (85)

12

55

784 (8,0)

248 - 294

80

640 (65)

785 (80)

10

42

784 (8,0)

262 - 311

40ХФА

60

640 (65)

785 (80)

15

42

588 (6,0)

248 - 293

100

540 (55)

685 (70)

15

45

588 (6,0)

223 - 262

300

440 (45)

635 (65)

14

40

539 (5,5)

197 - 235

40ХН2МА (40ХНМА)

20

1470 (150)

1617 (165)

9

45

490 (5,0)

(44 - 54,2)

80

От 785 до 930 (от 80 до 95)

930 (95)

12

40

588 (6,0)

293 - 331

100

От 735 до 835 (от 75 до 85)

880 (90)

13

40

588 (6,0)

277 - 321

240

590 (60)

735 (75)

13

40

490 (5,0)

235 - 277

500

490 (50)

655 (67)

12

35

490 (5,0)

212 - 248

38ХН3МФА

30

От 1176 до 1274 (от 120 до 130)

1372 (140)

7

35

392 (4,0)

(42,5 - 46,4)

100

От 1078 до 980 (от 110 до 100)

1176 (120)

7

35

490 (5,0)

(39,6 - 43,5)

150

От 880 до 980 (от 90 до 100)

1078 (110)

10

35

490 (5,0)

(34,8 - 42,5)

240

От 785 до 880 (от 80 до 90)

980 (100)

10

38

490 (5,0)

(30,9 - 38,7)

350

От 675 до 785 (от 70 до 80)

882 (90)

10

40

588 (6,0)

(28 - 33,8)

18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА)

200

От 640 до 735 (от 65 до 75)

835 (85)

13

50

882 (9,0)

248 - 293

38Х2МЮА (38ХМЮА)

40

От 835 до 880 (от 85 до 90)

1078 (110)

10

35

686 (7,0)

(32,8 - 38,7)

160

590 (60)

735 (75)

13

40

490 (5,0)

235 - 277

15ХМ

100

490 (50)

615 (63)

18

50

686 (7,0)

197 - 217

300

255 (26)

441 (45)

22

40

588 (6,0)

143 - 163

12Х1МФ

250

255 (26)

470 (48)

20

50

588 (6,0)

131 - 170

18Х3МВ

100

440 (45)

590 (60)

15

45

588 (6,0)

197 - 235

25Х1МФ

200

От 590 до 675 (от 60 до 70)

735 (75)

16

50

588 (6,0)

235 - 272

150

От 675 до 785 (от 70 до 80)

813 (83)

16

50

588 (6,0)

269 - 311

20Х3МВФ

25

От 735 до 835 (от 75 до 85)

880 (90)

12

40

588 (6,0)

277 - 321

400

От 640 до 735 (от 65 до 75)

735 (75)

13

40

490 (5,0)

248 - 293

15Х5М (12Х5МА)

200

294 (30)

490 (50)

18

40

588 (6,0)

149 - 197

20ЮЧ

н.б. 180

235 (24)

412 (42)

23

-

не более 190

1) См. примечания к измерениям твердости по шкале Роквелла (приложение Г).

Приложение Б

(рекомендуемое)

Методика расчета времени нагрева садки

В.1 Для заготовок с отношением

где l - длина,

d - диаметр, расчет продолжительности периода нагрева и выравнивания температуры по сечению следует вести на максимальное поперечное сечение изделия по следующей методике:

а) при сплошных круглых сечениях - на максимальный диаметр;

б) при сплошных прямоугольных сечениях - на меньшую сторону прямоугольного максимального сечения;

в) при полых, круглых и прямоугольных сечениях:

для изделий с осевым отверстием до 50 мм (если наружный диаметр или минимальная сторона прямоугольника более 500 мм) на сплошное сечение, без учета величины диаметра осевого отверстия;

для заготовок с осевым отверстием до 50 мм (при наружных размерах сечения менее 500 мм), а также для изделий с осевым отверстием диаметром свыше 50 мм, но не более 500 мм (при любой величине наружного диаметра или минимальной стороны прямоугольника) сечение приводить к «сплошному», для этого сумму толщин стенок считать за сплошное круглое или прямоугольное сечение;

для заготовок с осевым отверстием свыше 500 мм (при любой величине наружного диаметра или стороны прямоугольника) максимальную толщину стенки следует умножить на коэффициент 1,7, полученную величину считать приведенным диаметром «сплошного сечения».

Нормы продолжительности нагрева в минутах на 1 мм поперечного сечения (с подразделением по областям температур) приведены в таблице Б.1 [2].

Таблица Б.1

Наименование операции

Температура, °С

Время, мин

Нормализация (закалка)

850 - 920

1,5

950 - 980

1,3

1000 - 1100

1,0

Отпуск

150 - 400

От 3 до 4 (включая выдержку, т.е. для общей продолжительности операции)

400 - 600

3 - 2,5

600 - 740

2 - 3

Примечание - При нагреве изделий в электрических печах следует умножать каждую норму на коэффициент 1,2.

Если садка печи состоит из нескольких заготовок с различным положением на поду (или в рабочем пространстве вертикальной печи), то полученный при расчете результат нужно умножить на коэффициент равномерности нагрева соответственно требованиям таблицы Б.2 [2].

Таблица Б.2

Схема расположения заготовок

Коэффициенты равномерности нагрева

1

1.8

1.4

1.7

2.2

от 4 до 8

Примечание - Коэффициент выбирается, исходя из фактического расположения заготовок в печи.

Б.2 Для изделий с величиной:

где l - длина,

d - приведенный диаметр, расчет продолжительности периода нагрева и выравнивания температуры по сечению (?н) производится по формуле:

?н = kW,

где k - коэффициент, характеризующий суммарный физический фактор нагрева в мин/см; он выбирается в пределах от 45 до 50;

где W - геометрический показатель тела,

V - объем заготовки, см3,

F - поверхность заготовки, см2.

Величина W определяется по формулам, приведенным в таблице Б.3 [2].

Таблица Б.3

Форма изделия

Геометрический показатель тела

Условное обозначение

Сплошной цилиндр

D - наружный диаметр, см;

Полый цилиндр

d - внутренний диаметр, см;

Куб

В - ребро куба или толщина плиты, см;

Прямоугольная плита

а - ширина пластины, см

l - длина, см;

Полученные результаты реальны при нагреве заготовки со всех сторон, в противном случае применять коэффициенты равномерности, приведенные в таблице Б.2 [2].

Приложение В

(рекомендуемое)

Таблица В.1 Продолжительность охлаждения изделий больших сечений в охлаждающих средах при закалке

Охлаждающая среда

Продолжительность охлаждения в мин

Максимальное сечение изделия в мм

до 200

200 - 400

400 - 600

600 - 800

800 - 1000

Масло

30 - 70

70 - 120

120 - 180

180 - 240

240 - 300

Через воду в масло:

в воде

1 - 3

3 - 4

4 - 6

6 - 8

8 - 10

в масле

20 - 50

50 - 90

90 - 140

140 - 200

200 - 260

Приложение Г

Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла

Значения твердости (HRC) указаны в соответствии с ГОСТ 8.064-94 для измерений рабочими средствами измерений, воспроизводящими шкалы «С» Роквелла от Государственного специального эталона.

До введения в действие ГОСТ 8.064-94 (01.01.1997 г.) значения твердости при введении Государственного эталона обозначались HRCЭ. Таким образом, значения твердости, приведенные в стандарте (HRC) соответствуют по численности значениям применяемым ранее HRCЭ.

В документации, разработанной до 1980 года, числа твердости указаны до введения государственного специального эталона. Перевод численных значений производится по таблице Г.1, которая соответствует ранее применявшемуся ГОСТ 8.064-79.

Таблица Г.1 - Перевод чисел твердости HRC шкалы «С» Роквелла, воспроизводимой Государственным специальным эталоном, в числа твердости HRC шкалы «С» Роквелла, ранее применявшейся в промышленности (ГОСТ 8.064-79)

HRC

HRC*

HRC

HRC*

HRC

HRC*

HRC

HRC*

(HRCЭ до 1997 г.)

(HRCЭ до 1997 г.)

(HRCЭ до 1997 г.)

(HRCЭ до 1997 г.)

20,0

17,8

32,0

30,2

44,0

42,5

56,0

54,9

20,5

18,3

32,5

30,7

44,5

43,0

56,5

55,4

21,0

18,8

33,0

31,2

45,0

43,5

57,0

55,9

21,5

19,3

33,5

31,7

45,5

44,1

57,5

56,4

22,0

19,9

34,0

32,2

46,0

44,6

58,0

56,9

22,5

20,4

34,5

32,7

46,5

45,1

58,5

57,4

23,0

20,9

35,0

33,2

47,0

45,6

59,0

58,0

23,5

21,4

35,5

33,8

47,5

46,1

59,5

58,5

24,0

21,9

36,0

34,3

48,0

46,6

60,0

59,0

24,5

22,4

36,5

34,8

48,5

47,1

60,5

59,5

25,0

23,0

37,0

35,3

49,0

47,7

61,0

60,0

25,5

23,5

37,5

35,8

49,5

48,2

61,5

60,5

26,0

24,0

38,0

36,3

50,0

48,7

62,0

61,0

26,5

24,5

38,5

36,8

50,5

49,2

62,5

61,6

27,0

25,0

39,0

37,4

51,0

49,7

63,0

62,1

27,5

25,5

39,5

37,9

51,5

50,2

63,5

62,6

28,0

26,0

40,0

38,4

52,0

50,7

64,0

63,1

28,5

26,6

40,5

38,9

52,5

51,3

64,5

63,6

29,0

27,1

41,0

39,4

53,0

51,8

65,0

64,1

29,5

27,6

41,5

39,9

53,5

52,3

65,5

64,6

30,0

28,1

42,0

40,5

54,0

52,8

66,0

65,2

30,5

28,6

42,5

41,0

54,5

53,3

66,5

65,7

31,0

29,1

43,0

41,5

55,0

53,8

67,0

66,2

31,5

29,6

43,5

42,0

55,5

54,3

67,5

66,7

* Значение твердости до введения государственного специального эталона.

Примечания:

1 Промежуточные значения находятся методом линейной интерполяции.

2 Числа твердости в колонках HRC допускается округлять до значений, кратных 0,5.

Библиография

[1] Инструкция № 49-124-64 - По термической обработке кованых и катаных заготовок деталей из конструкционной стали, «Металлический завод».

[2] Технологическая инструкция № 186-66 - По определению продолжительности периода нагрева и выравнивания температуры по сечению изделия в печи, работающей при заданной температуре, завод «Большевик».

[3] Филинов С.А., Фиргер И.В. Справочник термиста. Л., «Машиностроение», 1975, 352 с.

Генеральный директор ЗАО «НПФ «ЦКБА»

Айриев В.А.

Первый заместитель генерального директора - директор по научной работе

Тарасьев Ю.И.

Заместитель генерального директора - главный конструктор

Ширяев В.В.

Начальник отдела стандартизации

Дунаевский С.Н.

Исполнители:

Руководитель подразделения разработчика

Ольховская С.Г.

Ведущий специалист по металловедению

Снегур И.З.

Согласовано:

Власов М.И.

Председатель ТК 259

Заместитель начальника 1024 ВП МО

Хапин А.А.




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика