doc_act

ГОСТ 9.305-84 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические. Операции технологических процессов получения покрытий

Реклама

  Скачать документ



ГОСТ 9.305-84

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
НЕОРГАНИЧЕСКИЕ



Реклама

ОПЕРАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ
ПОКРЫТИЙ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Операции технологических процессов получения покрытий

Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
Technological process operations for coating production

ГОСТ

9.305-84

Дата введения 01.01.86

1. Настоящий стандарт устанавливает параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).



Реклама

Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых сплавов.

2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению приведена в таблице.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. Операции приведены в технологических картах (далее - картах), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией, приведенной в таблице.

4. Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора)* или режимом обработки. Указания о выполнении варианта операции приведены в графе «Дополнительные указания», а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, - под картой.



Реклама

______

* В картах не указывают допустимую концентрацию примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.

5. Номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12 - 18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).

В картах на операции электрохимической обработки в графе «Режим обработки» при необходимости указывается напряжение источника тока.

Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50 - 75 % меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.



Реклама

6. Отклонения от указанной в карте плотности тока могут быть в пределах ±10 %.

Приведенная в картах скорость осаждения - ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита в режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.

7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей на 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны, берется за половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5 - 1:15.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик* подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими характеристиками и т.п.).



Реклама

_______

* Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) - основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления, зажиренности и др.).

9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.

В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных результатами испытаний.

10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по стандартизации по защите от коррозии).



Реклама

9, 10. (Измененная редакция, Изм. № 2).

11, 12. (Исключены, Изм. № 2).

13. В приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.

14. Общие требования безопасности при получении покрытий - по ГОСТ 12.3.008. Требования безопасности на конкретные технологические процессы получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и документации предприятия в соответствии с ГОСТ 3.1120, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.

15. В приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.



Реклама

СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ

Подготовка поверхности основного металла

Карта

Получение металлических покрытий

Карта

Получение покрытий сплавами

Карта

Получение неметаллических неорганических покрытий

Карта

Дополнительная обработка покрытий

Карта

Обезжиривание органическими растворителями

10

Цинкование

30

Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65)

50

Фосфатирование

70

Осветление и пассивирование химическое

80

Обезжиривание химическое

11

Кадмирование

31

Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви

51

Химическое оксидирование металлов и их сплавов

71

Хроматирование

81

Обезжиривание электрохимическое

12

Оловянирование

32

Покрытие сплавом олово-свинец О-С

52

Химическое и электрохимическое тонирование

72

Наполнение и пропитка

82

Травление углеродистых, низко- и среднелеги-рованных сталей и чугунов

13

Свинцевание Меднение

33

Покрытие сплавом медь-олово М-О

53

Анодное окисление алюминия и его сплавов

73

Сушка

83

Травление химическое коррозионно-стойких сталей

14

Никелирование

34

35

Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц

54

Анодное окисление меди и ее сплавов

74

Термообработка

84

Травление химическое меди и ее сплавов

15

Хромирование

36

Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80)

55

Анодное окисление титана и его сплавов

75

Травление алюминия и его сплавов

16

Железнение

37

Покрытие сплавом серебросурьма Ср-Су

56

Гидридная обработка титана и его сплавов

17

Серебрение

38

Покрытие сплавом на основе золота

57

Снятие травильного шлама

18

Золочение

39

Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н

58

Активация химическая

19

Палладирование

40

Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко

59

Полирование химическое

20

Родирование

41

Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О

60

Полирование электрохимическое

21

Получение металлических покрытий химическим способом

42

Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий

22

Получение металлических покрытий контактным способом

43

Примечания:

1. Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ 9.402.



Реклама

2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ 9.306.

Карта 10*

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ

Характер загрязнения

Основной металл

Растворитель

Режим обработки

Дополнительные указания

Температура, °С

Продолжительность, мин

погружения

выдержки в парах растворителя

Рабочие и консервационные масла и смазки

Все металлы, кроме титана

Состав 1 тетрахлорэтилен

121

Не менее 0,5

0,5 - 5,0

-

Полировальные и шлифовальные пасты

Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия

Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1 - 3 г/дм3 катионата-10

Рабочие и консервационные масла и смазки

Все металлы, кроме серебра, титана

Состав 2 трихлорэтилен технический

87

pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ? 0,01 г/дм3; монобутиламин ? 0,01 г/дм3; уротропин ? 0,01 г/дм3. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.

Полировальные и шлифовальные пасты

Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме, серебряных, медных и из медных сплавов

pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ? 0,01 г/дм3; монобутиламин ? 0,01 г/дм3; уротропин ? 0,01 г/дм3. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.

Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1 - 3 г/дм3 катионата-10

Примечания:

1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации.

2. Обработку погружением и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.

3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.

_______

* Карты 1 - 4. (Исключены, Изм. № 2).

Карта 11

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Характер загрязнения

Основной металл

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Полировальные и шлифовальные пасты

Все металлы, сплавы, полированные покрытия

Состав 1

средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31

60 - 80

70 - 80

5 - 10

Допускается увеличивать продолжительность обработки. Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7 - 9

Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения

Все металлы, сплавы и покрытия

Состав 2

средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс

20 - 30

60 - 80

3 - 10

Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7 - 9

Стали различных марок

Состав 3

3 - 20

Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности.

Допускается: заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм3, тринатрийфосфата до 70 г/дм3; добавлять 3 - 5 г/дм3 жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10

натр едкий технический, марка ТР

5 - 15

тринатрийфосфат

15 - 35

сода кальцинированная техническая

15 - 35

синтанол ДС-10

3 - 5

Состав 4

50 - 70

2 - 5

Обработку применяют и во вращательных установках. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого

натр едкий технический, марка ТР

20 - 40

тринатрийфосфат

5 - 15

обезжириватель ДВ-301

3 - 5

силикат натрия растворимый

10 - 30

Алюминий и его сплавы

Состав 5

40 - 70

3 - 10

Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять

натр едкий технический, марка ТР

8 - 12

тринатрийфосфат

20 - 50

стекло натриевое жидкое

25 - 30

Состав 6

70 - 80

7 - 10

-

средство моющее техническое ОСА-1

10 - 50

Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов

Состав 7

60 - 80

5 - 20

Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3 - 5 г/дм3 и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10.

Допускается снижать продолжительность обработки

тринатрийфосфат

15 - 35

сода кальцинированная техническая

15 - 35

синтанол ДС-10

10 - 50

Смазочно-охлаждающие жидкости

Все металлы и сплавы

Состав 8

1 - 5

-

сода кальцинированная техническая

10 - 15

синтанол ДС-10

1 - 3

Состав 9

70 -80

Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30 - 50 г/дм3.

При обработке струйным методом концентрации МЛ ? 3 г/дм3

препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52

15 - 35

Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4

Состав 10

50 - 60

1 - 2

Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. pH раствора 9,5 - 11. Корректируют добавлением едкого натра

тринатрийфосфат

25 - 50

Примечания:

1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35 °С.

2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.

3. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1 - 0,2 г/дм3 КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющими свойствами.

4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей с изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.

Карта 12

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл или покрытия

Состав электролита

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Продолжительность, мин

на катоде

на аноде

Сталь всех марок, ковар

Состав 1

50 - 70

2 - 8

0,5 - 5,0

0,5 - 3,0

Обработку проводят и во вращательных установках. Допускается перемешивание сжатым воздухом.

При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03 - 0,05 г/дм3 эмульсии КЭ-10-21.

Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.

технический, марка ТР

20 - 40

тринатрийфосфат

5 - 15

обезжириватель ДВ-301

1,4 - 1,9

силикат натрия растворимый

10 - 30

Все металлы и сплавы, покрытия

Состав 2

30 - 80

2 - 10

0,5 - 10

1 - 5

Допускается вводить 5 - 10 г/дм3 едкого натра технического, марки ТР.

Допускается вводить 3 - 5 г/дм3 стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия.

При обработке меди и ее сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается вводить 5 - 15 г/дм3 цианистого натрия; обработку проводят только на катоде при температуре 30 - 40 °С, плотность тока до 5 А/дм2

тринатрийфосфат

20 - 40

сода кальцинированная техническая

20 - 40

Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ

Состав 3

60 - 70

1 - 2

0,5

-

Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия

натр едкий технический, марка ТР

8 - 12

тринатрийфосфат

4 - 6

сода кальцинированная техническая

8 - 12

стекло натриевое жидкое

25 - 30

средство моющее сульфонол НП-3

0,1 - 0,3

Примечания:

1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.

2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3 - 10 мин.

3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путем.

4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей в винипластовых барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30 °С, при этом допускается увеличивать концентрацию натра едкого технического марки ТР до 60 г/дм3.

5. Аноды - никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.

Карта 13

ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО- И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ

Основной металл

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Сталь, чугун

Состав 1

40 - 80

-

Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления.

Допускается обрабатывать при температуре 15 - 30 °С и применять другие ингибиторы

кислота серная техническая

150 - 250

ингибитор КИ-1

3 - 5

синтанол ДС-10 или средство моющее сульфонол НП-3

3 - 5

Сталь, ковар

Состав 2

18 - 25

До 60

Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями

Кислота соляная синтетическая техническая

120 - 200

ингибитор БА-6

40 - 50

Состав 3

15 - 45

-

Применяют для бесшламового

травления с меньшим наводороживанием основного металла.

Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/дм3.

Допускается: обрабатывать при температуре 15 - 30 °С и применять другие ингибиторы; снизить количество соляной кислоты до 50 - 100 г/дм3, при этом температура 18 - 25 °С, продолжительность до 60 мин.

В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2 - 4 г/дм3.

кислота соляная синтетическая техническая

150 - 350

уротропин технический

40 - 50

Состав 4

15 - 30

-

кислота соляная синтетическая техническая

200 - 220

ингибитор КИ-1

5 - 7

Сталь

Состав 5

60 - 80

Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее

кислота серная техническая

100 - 200

калий йодистый

0,8 - 1,0

ингибитор КИ-1

8 - 10

Сталь углеродистая термообработанная

Состав 6

40 - 50

-

Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7 - 10 А/дм2, напряжение источника тока 12 В.

Катоды - графит

кислота серная техническая

15 - 20

кислота соляная синтетическая техническая

35 - 40

Чугунное литье

Состав 7

420 - 480

Обработку проводят с реверсированием тока Тк:Та = 5:5 (мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5 - 8 А/дм2.

Электроды - углеродистая сталь

натр едкий технический, марка ТР

? 93 % по массе

натрий хлористый технический очищенный

? 7 % по массе

Состав 8

60 - 70

-

кислота ортофосфорная термическая

120-160

Сталь

Состав 9

135 - 145

30 - 150

Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях. После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3

натр едкий технический, марка ТР

400 - 600

натрий азотнокислый технический

100 - 250

Примечание. Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 14

ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Основной металл

Назначение варианта операции

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Стали всех марок

Разрыхление окалины после термообработки и сварки

Состав 1

135 - 145

30 - 150

-

натр едкий технический, марка ТР

400 - 600

натрия нитрит технический

200 - 250

Состав 2

350 - 450

10 - 20

Применяют в случае трудно удаляемой окалины

натрий азотнокислый технический

20 - 25 % по массе

натрий едкий технический, марка ТР

75 - 80 % по массе

Состав 3

От 80 до кипения

30 - 90

-

калий марганцовокислый технический

35 - 50

натр едкий технический, марка ТР

140 - 250

Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и другие

Удаление окалины

Состав 4

15 - 30

До 60

После обработки пассивирование не проводят. Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония)

кислота фтористоводородная техническая

15 - 50

кислота азотная концентрированная

50 - 150

Состав 5

15 - 20

-

кислота фтористоводородная техническая

15 - 25

кислота азотная концентрированная

350 - 400

Состав 6

До 60

кислота азотная концентрированная

220 - 240

натрий фтористый технический

20 - 25

натрий хлористый технический очищенный

20 - 25

Состав 7

Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации.

Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).

Допускается исключить сульфоуголь

кислота серная техническая

80 - 110

кислота фтористоводородная техническая

15 - 50

кислота азотная концентрированная

70 - 200

сульфоуголь

1,0 - 1,6

Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие

Состав 8

40 - 45

10 - 15

Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки

кислота соляная синтетическая техническая

90 - 100

Состав 9

1 - 2

кислота серная техническая

350 - 450

кислота азотная концентрированная

70 - 90

кислота соляная синтетическая техническая

70 - 90

Примечания:

1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.

2. Паяные соединения травить не допускается.

3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 15

ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Назначение варианта операции

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения

Состав 1

15 - 60

До удаления окислов

-

кислота серная техническая

140 - 250

Состав 2

15 - 30

кислота соляная синтетическая техническая

300 - 450

Для матового травления

Состав 3

1 - 10

Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. Рекомендуется для применения на автоматических линиях

аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический

600 - 800

10 - 30

Состав 4

-

кислота серная техническая

500 - 900

5 - 15

10 - 30

Для матового травления деталей с допусками размеров по 5 - 10 квалитету

Состав 5

0,17 - 0,50

Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки

аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический

600 - 800

Состав 6

кислота ортофосфорная термическая

1300 - 1400

Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей

Состав 7

5 - 10 с

-

кислота серная техническая

750 - 850

кислота азотная концентрированная

50 - 70

кислота соляная синтетическая техническая

1 - 5

Для травления медных сплавов с паяными швами

Состав 8

15 - 25

0,5 - 1,5

Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ

кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1

260 - 265

кислота ортофосфорная термическая

830 - 850

водорода перекись техническая марка А

90 - 110

Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ)

Состав 9

135 - 145

20 - 40

При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний.

Применяют для разрыхления окалины

аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический

100 - 200

натр едкий технический, марка ТР

400 - 650

Состав 10

15 - 30

0,5 - 1,0

кислота соляная синтетическая техническая

450 - 500

Для блестящего травления

Состав 11

До 10 с

Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой. Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты

кислота серная техническая

900 - 920

кислота азотная концентрированная

410 - 430

натрий хлористый технический очищенный

5 - 10

Состав 12

-

кислота серная техническая

1050 - 1100

аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический

260 - 290

Состав 13

0,5 - 1,5

Применяют для деталей с точными размерами.

Рекомендуется для использования на автоматических линиях

кислота ортофосфорная термическая

935 - 950

кислота азотная концентрированная

280 - 290

кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1

250 - 260

тиомочевина техническая

0,2 - 0,3

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 16

ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Назначение варианта операции

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов

Состав 1

45 - 80

До 4

Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять ? 0,5 г/дм3 сульфонола.

Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе состава 2

натр едкий технический, марка ТР

50 - 150

Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2 %

Состав 2

15 - 30

До 3,0

После травления снятия шлама не проводят.

При назначении покрытия Ан.Окс в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить

кислота фтористоводородная техническая

80 - 140

кислота азотная концентрированная

450 - 680

Для сварных деталей с негерметизированным швом

Состав 3

До 10

Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий

кислота ортофосфорная

80 - 100

калий кремнефтористый

4 - 6

Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте)

Состав 4

50 - 60

0,5 - 1,0

Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять ? 0,5 г/дм3 сульфонола

натр едкий технический, марка ТР

125 - 50

натрий хлористый

25 - 35

Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 («снежное» травление)

Состав 5

13 - 18

2 - 60

Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В

кислота соляная синтетическая техническая

10 - 20

Примечания:

1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.

2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 17

ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23

Состав 1

15 - 30

30 - 90

Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 10 дм2

кислота серная техническая

1360 - 1390

Состав 2

Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 3 дм2

кислота соляная синтетическая техническая

1,5 - 10

кислота серная техническая

900 - 1300

ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1

Состав 3

Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 10 дм2

Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, ВТ5-1 рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм3: соляная кислота 20 - 25, фтористоводородная кислота 10 - 15; температура 15 - 30 °С, продолжительность обработки 30 - 60 с. Слой, снимаемого в процессе травления металла, составляет 2 - 3 мкм

кислота соляная синтетическая техническая

195 - 225

кислота серная техническая

430 - 570

Состав 4

60 - 120

кислота соляная синтетическая техническая

420 - 450

Состав 5

70 - 80

1 - 20

кислота серная техническая

900 - 950

натрий хлористый

30 - 40

Примечания:

1. Допустимое содержание титана в растворах ? 15 г/дм3.

2. Обработку проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).

3. Марки титана и титановых сплавов - по ГОСТ 19807-74.

Карта 18

СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА

Основной металл

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Сталь углеродистая

Состав 1

15 - 30

До 5 с

-

кислота азотная концентрированная

70 - 80

кислота серная техническая

80 - 100

Состав 2

50 - 30

1 - 3

Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5 - 10 А/дм2 (напряжение источника тока 12 В).

Катоды - сталь

натр едкий технический, марка ТР

50 - 100

Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы

Состав 3

15 - 30

5 - 10

Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2 - 5 с.

После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см3) в течение 1 - 3 мин.

Допускается не применять хлористый натрий

кислота серная техническая

5 - 30

ангидрид хромовый технический

70 - 120

натрий хлористый

3 - 5

Сталь коррозионно-стойкая

Состав 4

1 - 20

-

кислота азотная концентрированная

350 - 450

кислота фтористоводородная техническая

4 - 5

Алюминий и его деформируемые сплавы

Состав 5

1 - 10

кислота азотная концентрированная

300 - 400

Кремнистые литейные алюминиевые сплавы

Состав 6

15 - 35

0,2 - 1,0

Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов

кислота азотная концентрированная

450 - 650

кислота фтористоводородная техническая

80 - 120

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 19

АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ

Основной металл или покрытия

Назначение варианта операции

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, с

Сталь углеродистая, низколегированная и коррозионно-стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия

Перед нанесением различных покрытий

Состав 1

15 - 30

15 - 45

При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2 %) добавляют до 100 г/дм3 фтористоводородной кислоты. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки

кислота соляная синтетическая техническая

50 - 100

Состав 2

15 - 60

Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки

кислота серная техническая

Состав 3

5 - 10

Применяют для коррозионно-стойкой стали.

Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят.

Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки

кислота серная техническая

25 - 50

кислота соляная синтетическая техническая

25 - 50

Стали цементированные и рессорно-пружинные

Состав 4

15 - 60

Допускается применять для сталей всех марок.

Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина

кислота соляная синтетическая техническая

50 - 100

уротропин технический

40 - 50

Цинковые сплавы

Состав 5

10 - 15

-

кислота серная техническая

30 - 80

Цинковые и кадмиевые покрытия

После обезводороживания перед хроматированием

Состав 6

3 - 5

кислота серная техническая

5 - 15

Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия

Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах

Состав 7

5 - 15

калий цианистый технический

30 - 50

Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов

Состав 8

0,5 - 3,0

кислота серная техническая

5 - 30

Серебро и его сплавы

Перед палладированием, родированием, золочением

Состав 9

30 - 60

кислота серная техническая

50 - 100

Никель и никелевые покрытия

Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием

Состав 10

15 - 30

кислота соляная синтетическая техническая

0,2

кислота азотная концентрированная

28 - 38

кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1

50 - 58

Состав 11

30 - 60

кислота соляная синтетическая техническая

300 - 350

Титан и его сплавы

Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом

Состав 12

20 - 60

До бурного выделения водорода

Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40 %-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35 %-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин

никель двухлористый 6- водный

100 - 220

кислота соляная синтетическая техническая

100 - 150

аммоний фтористый

20 - 40

Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 20

ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Медь и ее сплавы

Состав 1

15 - 30

1 - 6

-

кислота ортофосфорная

935 - 950

кислота азотная концентрированная

280 - 290

кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1

250 - 260

Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы

Состав 2

90 - 100

0,5 - 2,0

кислота ортофосфорная

1300 - 1400

калий азотнокислый

450 - 500

Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5

Состав 3

100 - 110

2,5 - 4,0

Допускается исключать или заменять карбоксилметилцеллюлозу на железный купорос;

допускается уменьшать продолжительность обработки

кислота ортофосфорная

1300 - 1400

кислота серная техническая

200 - 250

кислота азотная концентрированная

110 - 150

натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая

? 0,8

Алюминиевые сплавы марок AMг

Состав 4

65 - 75

До 5,0

Допускается заменять азотную кислоту на 85 - 100 г/дм3 азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95 - 100 °С

кислота ортофосфорная

1500 - 1600

кислота азотная концентрированная

60 - 80

Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц

Состав 5

60 - 80

До 1,0

Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса

кислота ортофосфорная термическая

840 - 860

кислота щавелевая техническая

45 - 55

Сталь коррозионно-стойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие

Состав 6

65 - 75

2 - 10

-

кислота серная техническая

350 - 430

кислота азотная концентрированная

35 - 50

кислота соляная синтетическая техническая

20 - 40

краситель оранжевый 2Ж

20 - 25

Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784, марки коррозионно-стойких сталей - по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 21

ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл

Состав электролита

Режим обработки

Плотность раствора, г/см3

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Анодная плотность тока, А/дм2

Продолжительность, мин

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74

Состав 1

60 - 80

15 - 80

1 - 10

1,63 - 1,72

Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.

При обработке алюминия и его сплавов плотность тока ~ 5 А/дм2.

Для коррозионно-стойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм3.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

кислота ортофосфорная

500 - 1110

ангидрид хромовый технический

30 - 80

кислота серная техническая

250 - 550

Сталь марки 12Х18Н10Т

Состав 2

10 - 100

1 - 5

? 1,62

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т

кислота ортофосфорная

950 - 1050

кислота серная техническая

150 - 300

Сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74

Состав 3

20 - 50

3 - 5

-

Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.

Допускается заменить катапин БПВ на катапин - бактерицид. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий

кислота ортофосфорная термическая

730 - 900

кислота серная техническая

580 - 725

триэтаноламин

4 - 6

катапин БПВ

0,5 - 1,0

Медь и ее сплавы

Состав 4

30 - 40

20 - 50

0,5 - 5,0

1,60 - 1,61

Обработку бронз проводят при температуре 15 - 30 °С

Катоды - медь, свинец

кислота ортофосфорная термическая

850 - 900

ангидрид хромовый технический

100 - 150

Примечания:

1. Номинальное напряжение источника тока 12 - 18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более ±10 %.

2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).

3. Сталь марки 12Х18Н10Т - по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 22

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Основной металл

Покрытие

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Алюминий и его сплавы

Цинковое

Состав 1

18 - 25

0,25 - 4,0

Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200 - 500 г/дм3), продолжительность второй обработки 10 - 15 с

цинка окись

55 - 80

натр едкий технический, марка ТР

250 - 420

Состав 2

15 - 30

0,3 - 0,7

цинка окись

70 - 100

натр едкий технический, марка ТР

500 - 550

железо треххлористое

2 - 3

калий-натрий виннокислый 4-водный

8 - 10

натрий азотнокислый технический

1 - 2

Никелевое

Состав 3

50 - 60

0,2 - 0,5

-

никель двухлористый 6-водный

20 - 45

кислота ортофосфорная

1420 - 1450

Состав 4

15 - 30

? 1,0

Применяют перед нанесением хромовых покрытий.

После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660 - 680 г/дм3) при температуре 15 - 30 °С

никель двухлористый 6-водный

450 - 600

кислота фтористоводородная

9 - 10

техническая кислота борная

28 - 40

Оловянное

Состав 5

60 - 70

0,3 - 0,5

-

натрий оловяннокислый мета 3-водный

30 - 60

натрий хлористый

15 - 30

натр едкий технический, марка ТР

До 10

Сплав цинк-никель

Состав 6

18 - 25

0,5 - 3,0

Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм2 в течение 0,5 мин.

pH раствора 3,5 - 4,5

цинк борфтористый 6-водный

40 - 90

никель борфтористый 6-водный

150 - 300

аммоний тетрафторборат

30 - 60

Примечания:

1. Способ получения покрытия - иммерсионный.

2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.

3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

Карта 30

ЦИНКОВАНИЕ

Основной металл

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь

м

Состав 1

-

15 - 40

0,5 - 2,0

0,1 - 0,4

Применяют для деталей сложной конфигурации

Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм3 глицерина

цинка окись

10 - 18

натр едкий технический, марка ТР

50 - 70

натрий цианистый технический (общий)

20 - 30

натрий сернистый технический, сорт высший

0,5 - 2,0

Состав 2

3,6 - 4,4

15 - 30

1 - 4

0,25 - 1,00

При плотности тока более 2 А/дм2 обработку проводят при перемешивании и фильтрации электролита.

Допускается заменять сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево-калиевых квасцов

цинк сернокислый 7-водный

200 - 250

натрий сернокислый технический

50 - 100

алюминий сернокислый

20 - 30

декстрин

8 - 10

Состав 3

-

1,5 - 30

0,45 - 0,80

Применяют для деталей типа пружин.

Электролит не должен содержать ионов натрия, только ионы калия.

Массовая доля титана в покрытии 0,18 - 0,70 %

цинка окись

18 - 20

калий цианистый технический

60 - 80

калия гидрат окиси технический

75 - 100

калий титановокислый мета 4-водный (в пересчете на титан)

0,5 - 1,0

калий сернистый 7-водный

0,7 - 7,0

глицерин

0,5 - 5,0

Состав 4

Применяют для движущейся стальной полосы, проволоки

цинк сернокислый 7-водный

250 - 400

20 - 70

15 - 40

4 - 11

кислота серная

80 - 100

Сталь, стальное литье, чугун

б

Состав 5

4,5 - 6,0

15 - 30

0,5 - 5,0

0,12 - 1,20

Применяют для деталей сложной конфигурации.

При плотности тока 3 - 5 А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2 - 4 м/мин.

Не допускается перемешивание воздухом.

Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация.

Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм

цинк хлористый технический

40 - 120

аммоний хлористый, сорт 1

180 - 220

блескообразователи:

Ликонда Zn SR А

30 - 70

Ликонда Zn SR В

3 - 5

Ликонда Zn SR С

Для корректирования

Состав 6

0,5 - 1,5

0,12 - 0,40

Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм.

цинк хлористый технический, марка А

20 - 80

аммоний хлористый, сорт 1

180 - 240

блескообразователи:

Ликонда Zn SR A

30 - 70

Ликонда Zn SR В

5 - 15

Ликонда Zn SR С

Для корректирования

Сталь, чугун

Состав 7

4,8 - 5,8

15 - 35

0,5 - 3,0

0,12 - 0,75

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться электролит состава: сернокислый цинк 70 - 85 г/дм3, хлористый аммоний 180 - 220 г/дм3, плотность тока 0,5 А/дм2.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.

Допускается: заменять сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка;

заменять хлористый аммоний на 20 - 30 г/дм3 сернокислого аммония при содержании сернокислого цинка 7-водного 180 - 200 г/дм3;

заменять сернокислый цинк 7-водный на 80 - 100 г/дм3 хлористого цинка.

Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм2

цинк сернокислый 7-водный

80 - 100

аммоний хлористый, сорт 1

180 - 200

кислота борная

20 - 25

блескообразующие добавки:

ДХТИ-102 А или

ДХТИ-104 А

80 - 100

ДХТИ-102 Б или

ДХТИ-104 Б

3 - 5

Сталь углеродистая, термообработанная, легированная, стальное литье, чугун

Состав 8

4,5 - 6,0

15 - 30

0,5 - 5,0

0,12 - 1,20

Применяют для деталей сложной конфигурации.

При плотности тока 3 - 5 А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2 - 4 м/мин. Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация.

Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм

цинк хлористый технический, марка А

60 - 120

калий хлористый

180 - 230

кислота борная

15 - 30

блескообразователи:

Лимеда НЦ-10

30 - 70

Лимеда НЦ-20

2,5 - 5,0

Состав 9

4,5 - 5,8

0,5 - 1,5

0,12 - 0,30

Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм

цинк хлористый технический, марка А

20 - 70

калий хлористый

200 - 250

кислота борная

15 - 30

блескообразователи:

Лимеда НЦ-10

30 - 70

Лимеда НЦ-20

2,5 - 10,0

Состав 10

0,5 - 4,0

0,11 - 0,90

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 - 1,5 А/дм2, скорость осаждения 0,04 - 0,30 мкм/мин.

Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 5,0 А/дм2. Допускается заменять хлористый аммоний на 100 - 200 г/дм3 хлористого калия

цинк хлористый технический, марка А

20 - 120

аммоний хлористый, сорт 1

200 - 230

блескообразователи:

Лимеда СЦ-1

20 - 40

Лимеда СЦ-2

1 - 10

Состав 11

0,12 - 1,00

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 - 1,5 А/дм2, скорость осаждения 0,05 - 0,15 мкм/мин.

Допускается заменить хлористый аммоний на 150 - 200 г/дм3 хлористого калия. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 5,0 А/дм2

цинк хлористый технический, марка А

20 - 120

аммоний хлористый, сорт 1

200 - 250

кислота борная

20 - 30

блескообразователи:

Лимеда ОЦ-1

20 - 40

Лимеда ОЦ-2

1 - 6

Сталь

Состав 12

-

18 - 35

1 - 6

0,30 - 0,80

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при этом: количество БЦ-2 или БЦУ 1,5 - 2,0 г/дм3, плотность тока 0,5 - 2,0 А/дм2, скорость осаждения 0,1 - 0,5 мкм/мин.

Анодная плотность 2 - 3 А/дм2

Для получения матовых покрытий допускается исключать блескообразующие добавки

цинка окись

10 - 45

натрий цианистый технический (общий)

20 - 90

натр едкий технический, марка ТР

60 - 85

натрий сернистый технический, сорт высший

0,1 - 0,3

блескообразующие добавки: БЦ-1, БЦ-2 или БЦУ

3 - 4

Состав 13

20 - 30

1 - 4

0,3 - 0,6

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5 - 1,5 А/дм2, скорость осаждения 0,1 - 0,3 мкм/мин.

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2. Покрытия толщиной до 15 мкм.

цинка окись

10 - 17

натр едкий технический, марка ТР

90 - 120

блескообразующие добавки:

НБЦ-О

4 - 6

НБЦ-К

4 - 6

Примечания:

1. Все составы применяют для получения покрытий и на автоматических линиях.

2. Аноды для составов 5 - 11 помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани, бязи или бельтинга.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 31

КАДМИРОВАНИЕ

Основной металл

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь, чугун

м

Состав 1

4 - 6

25 - 30

0,8 - 1,2

0,3 - 0,45

-

кадмий сернокислый

40 - 60

аммоний сернокислый

240 - 260

препарат ОС-20

0,7 - 1,2

уротропин технический

15 - 20

диспергатор НФ технический, марка Б

50 - 100

Состав 2

-

15 - 30

0,5 - 2,0

0,2 - 0,7

При обработке деталей особо сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм3, цианистого натрия - до 60 г/дм3. Допускается:

заменять окись кадмия на эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия;

заменять лагносульфонаты технические на 0,4 - 0,7 г/дм3 калия титановокислого мета 4-водного (в пересчете на металлический титан), при этом электролит не должен содержать ионов натрия (только ионы калия);

исключать лагносульфонаты технические или заменять их на декстрин; применять реверсирование тока. Соотношение поверхностей анодной и катодной ? 1 : 5

кадмия окись

25 - 40

натрий цианистый технический (общий)

80 - 130

натр едкий технический, марка ТР

20 - 30

никель сернокислый

1,0 - 1,5

натрий сернокислый технический

40 - 60

лагносульфонаты технические

8 - 12

Состав 3

20 - 40

0,8 - 2,0

0,4 - 0,7

-

кадмия окись

25 - 40

натрий цианистый технический (общий)

40 - 60

натр едкий технический, марка ТР

5 - 15

натрий сернокислый

40 - 90

кадмия гидроксид

До насыщения

Сталь

Состав 4

4,0 - 4,5

20 - 40

0,8 - 1,2

0,3 - 0,45

Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями. Допускается заменять тиомочевину на 30 - 40 г/дм3 этиленгликоля

кадмий хлористый 2,5-водный

40 - 50

аммоний хлористый

200 - 280

натрий хлористый

30 - 40

тиомочевина

7 - 10

клей мездровый

1 - 2

Сталь, чугун, медь, латунь

б

Состав 5

-

18 - 22

2 - 4

0,9 - 1,0

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 1,5 А/дм2.

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2. Толщина покрытия до 24 мкм

кадмия окись

18 - 26

натрий цианистый технический (общий)

80 - 130

блескообразующие добавки:

Лимеда БК-2С

18 - 21

Лимеда БК-2

Для корректирования

Сталь, медь, латунь

Состав 6

1

15 - 25

1,5 - 3,0

0,4 - 0,7

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,8 - 1,2 А/дм2. Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью 1 - 3 м/мин

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2.

При обработке требуется периодическое применение окисных нерастворимых анодов.

Толщина покрытия до 24 мкм

кадмия окись

12 - 22

кислота серная

30 - 50

блескообразующая добавка

Лимеда БК-10А

18 - 27

Состав 7

2 - 3

15 - 30

1 - 2

0,35 - 0,70

Анодная плотность тока 0,5 - 1,0 А/дм2.

кадмий сернокислый

40 - 60

аммоний сернокислый

140 - 180

кислота борная техническая, марка А

20 - 30

блескообразующие добавки:

ДХТИ-203 А

10 - 30

ДХТИ-203 Б

5 - 8

Карта 32

ОЛОВЯНИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь углеродистая, чугун; сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь и ее сплавы

м

Состав 1

13 - 40

0,5 - 1,0

0,2 - 0,4

Допускается заменять препарат ОС-20 на клей мездровый

олово двухлористое 2-водное

30 - 50

натрий фтористый

30 - 70

кислота соляная

0,5 - 4,0

препарат ОС-20

1 - 2

Состав 2

60 - 80

0,5 - 1,5

0,08 - 0,30

Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого 3-водного до 20 г/дм3, плотность тока 0,3 А/дм2

натрий м-оловяннокислый 3-водный

28 - 90

натр едкий технический, марка ТР

7 - 15

натрий уксуснокислый 3-водный

10 - 20

Сталь, чугун

Состав 3

50 - 70

40 - 50

20 - 30

10 - 14

Применяют для движущейся стальной полосы

олово сернокислое

n-фенолсульфокислота

80 - 90

диоксидифенилсульфон технический

6,5 - 11,5

натрия монобутилфенилфенолмоносульфон

0,4 - 1,0

Состав 4

олово сернокислое

50 - 70

n-фенолсульфокислота

80 - 90

нафтоксол 7с

2 - 4

Сталь, чугун, медь, латунь

б

Состав 5

15 - 30

2 - 4

1 - 2

Анодная плотность тока

1 - 2 А/дм2

олово сернокислое

25 - 60

кислота серная

50 - 160

синтанол ДС-10

3 - 5

формалин технический

5 - 6

ацетилацетон

3 - 4

Сталь, чугун, медь и ее сплавы, никель, алюминий

Состав 6

Режим 1

0,5 - 4,0

Применяют и для проволоки, ленты. Режим 2 применяют для получения полублестящих покрытий; режим 3 - для матовых покрытий.

При обработке во вращательных установках плотность тока 1 - 6 А/дм2, для проволоки и ленты - до 70 А/дм2. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6 - 16 об/мин.

Рекомендуется фильтрование электролита.

pH электролита 6,8 - 8,8. Анодная плотность тока при 20 °С - 4,5 А/дм2, при 70 °С - 10 А/дм2, 22 - 25 А/дм2 (для проволоки и ленты)

олово двухлористое 2-водное

130 - 160

15 - 25

1 - 10

калий фосфорнокислый

Режим 2

пиро безводный

500 - 570

30 - 50

1 - 10

гидразин солянокислый

15 - 40

Режим 3

смачиватель 133 или СВ-104

0,9 - 1,1

60 - 70

1 - 10

вещество жидкое моющее «Прогресс»

3 - 6

клей мездровый

1 - 2

Сталь, чугун, медь и ее сплавы, ковар; латунь, алюминий и цинковые сплавы с подслоем меди или никеля

Состав 7

15 - 25

2 - 4

1 - 2

Применяют и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм2.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4 - 8 м/мин, для вращательных установок скорость вращения 6 - 10 об/мин. Фильтрация электролита периодическая.

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2

олово сернокислое

35 - 45

кислота серная

120 - 180

формалин технический

3 - 5

синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10

5 - 15

блескообразователь Лимеда Sn-2

5 - 10

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 33

СВИНЦЕВАНИЕ

Основной металл

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь, чугун, медь и ее сплавы

Состав 1

15 - 30

0,5 - 2,0

0,25 - 1,00

Допускается содержание свободной борной кислоты 10 - 30 г/дм3

свинец борфтористый

125 - 200

кислота борфтористоводородная (свободная)

40 - 60

клей мездровый

0,5 - 1,0

Алюминий и его сплавы

Состав 2

0,5 - 1,0

0,25 - 0,50

Начальную обработку проводят при пониженной плотности тока (0,5 А/дм2) и доводят ее до указанной в режиме, после того как поверхность покроется свинцом

n-фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль

170 - 180

n-фенолсульфокислота

20 - 25

клей мездровый

0,4 - 0,5

Примечание. Соотношение анодной и катодной поверхностей от 0,8:1 до 1:1.

Карта 34

МЕДНЕНИЕ

Основной металл, металл подслоя

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия

м

Состав 1

10 - 11

40 - 50

1 - 5

0,3 - 0,9

При плотностях тока более 2 А/дм2 проводят обработку с реверсированием тока Тк : Та = 10 - 20 : 1 (с). Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм3 тиосульфата натрия или 5 - 7 г/дм3 сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм3

медь цианистая техническая

50 - 70

натрий цианистый технический (свободный)

10 - 25

Состав 2

-

15 - 55

0,3 - 2,0

0,10 - 0,15

Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм3 тиосульфата натрия или 5 - 7 г/дм3 сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм3

медь цианистая техническая

20 - 30

натрий цианистый технический (свободный)

5 - 10

натр едкий технический, марка ТР

5 - 10

Сталь с подслоем меди или никеля, медные сплавы

Состав 3

18 - 25

1 - 3

0,2 - 0,6

При плотности тока более 2 А/дм2 обработку проводят с перемешиванием электролита сжатым воздухом

медь (II) сернокислая 5-вод-ная

150 - 250

кислота серная

50 - 70

Сталь, цинковые и алюминиевые сплавы

пб

Состав 4

8,2 - 8,9

18 - 50

0,5 - 2,0

0,11 - 0,42

Применяют и во вращательных установках при скорости вращения 12 - 18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов при температуре 40 - 55 °С).

Допускается заменить 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь.

Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м3/мин или движением катодных штанг 20 - 50 кач/мин на 1 дм длины катодной штанги.

Фильтрация электролита периодическая или непрерывная.

pH электролита 7 - 8 (для алюминиевых сплавов).

Анодная плотность тока 1 А/дм2.

Загрузка деталей под током

медь (II) сернокислая 5-водная

60 - 90

калий фосфорнокислый пиро безводный

300 - 330

5-сульфосалициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная

25 - 35

Сталь, медные и цинковые сплавы, алюминий

б

б

Состав 5

8,3 - 8,7

30 - 40

0,8 - 3,0

0,17 - 0,66

Применяют и во вращательных установках.

При обработке стали, цинковых сплавов количество сернокислой меди (II) 30 - 40 г/дм3. Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую.

При плотности тока 1,2 - 3,0 А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом или движением катодных штанг.

Фильтрация электролита непрерывная.

Для получения матового, полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае последующего меднения из пирофосфатного электролита)

медь (II) сернокислая 5-водная

70 - 90

калий фосфорнокислый пиро безводный

330 - 80

кислота лимонная или борная

15 - 25

натрий селенистокислый

0,01 - 0,03

Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы

Состав 6

10,7 - 12,8

50 - 60

1,0 - 3,5

0,3 - 0,7

При плотности тока более 2 А/дм2 проводят обработку с реверсированием тока Тк : Та = 18 - 25 : 1 - 3 (с).

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг 30 кач/мин на 10 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная

медь цианистая техническая

40 - 60

натрий цианистый технический (свободный)

10 - 15

натр едкий технический, марка ТР

10 - 15

аммоний роданистый

10 - 15

натрий виннокислый 2-водный

3 - 10

марганец (II) сернокислый 5-водный

0,03 - 0,50

Сталь с подслоем меди или никеля

Состав 7

-

18 - 28

0,5 - 11,0

0,1 - 2,0

При обработке деталей особо сложной конфигурации применяют блескообразуюшую добавку БС-2. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3 - 0,5 м3/мин на 1 м3 поверхности ванны. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 3 А/дм2. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Аноды - медные с фосфором марки МФ

медь (II) сернокислая 5-вод-ная

180 - 240

кислота серная

50 - 65

натрий хлористый

0,03 - 0,10

блескообразующая добавка БС-1 или БС-2

4 - 6

Состав 8

0,6 - 0,7

20 - 30

0,8 - 9,0

0,18 - 2,00

Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,4 - 5,0 А/дм2. Аноды - медные с фосфором марки МФ

медь (II) сернокислая 5-вод-ная

180 - 220

кислота серная

45 - 65

натрий хлористый

0,05 - 0,15

блескообразующая добавка

4 - 6

Лимеда Л-2А

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 35

НИКЕЛИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; медь, титан и их сплавы

м

Состав 1

4,2 - 5,8

20 - 55

0,5 - 3,5

0,1 - 0,4

Допускается вводить 20 - 50 г/дм3 сернокислого магния 7-водного или 60 - 80 г/дм3 сернокислого натрия.

Допускается заменить хлористый натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

80 - 320

натрий хлористый

7 - 20

кислота борная

25 - 40

Состав 2

3,0 - 4,2

20 - 60

5 - 12

0,65 - 1,60

Применяют для получения толстых эластичных покрытий. Допускается: вводить 0,1 - 1,0 г/дм3 лаурилсульфата натрия;

исключать сахарин или заменить на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид, или динатриевые соли нафталиндисульфокислот.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

никель сульфаминовокислый

300 - 400

никель двухлористый 6-водный

12 - 15

кислота борная

25 - 40

сахарин

0,5 - 1,5

Алюминий и его сплавы

м

Состав 3

4,0 - 5,5

20 - 45

1 - 2

0,2 - 0,4

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

никель сернокислый

180 - 220

натрий хлористый

1,5 - 2,5

кислота борная

25 - 40

калий надсернокислый

1 - 3

натрий сернокислый

40 - 60

калий фтористый 2-водный или натрий фтористый

1,5 - 2,5

Сталь, чугун

Состав 4

3,5 - 4,0

50 - 70

1,5 - 4,0

0,3 - 0,8

Применяют перед меднением из кислых электролитов. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 см3/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1

никель двухлористый 6-вод-ный

300 - 600

кислота борная

25 - 30

Сталь коррозионно-стойкая, чугун

Состав 5

-

15 - 30

1,5 - 5,0

0,3 - 1,0

В первые 30 с обработки производят толчок тока, в 1,5 раза превышающий рабочую плотность тока, или выдержку без тока в течение 0,5 - 1,0 мин.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Продолжительность обработки 5 мин

никель двухлористый 6-вод-ный

200 - 250

кислота соляная

50 - 100

Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди, медь и ее сплавы

пб

Состав 6

4 - 5

45 - 55

2 - 7

0,4 - 1,4

Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации.

Для увеличения выравнивания покрытий можно применять 1,4-бутиндиол (100 %-ный) до 0,1 г/дм3. Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10 - 15 г/дм3 хлористого натрия.

Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги.

Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

230 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

25 - 40

формалин технический

0,7 - 1,2

Состав 7

Применяют в качестве основного покрытия и как подслои в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации. Обработку во вращательных установках проводят при плотности тока 1 А/дм2.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1

Допускается заменять кислоту сульфосалициловую 2-водную на 0,3 - 0,5 г/дм3 бензолсульфокислоты натриевую соль 1-водную

никель сернокислый

230 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

30 - 40

кислота сульфосалициловая 2-водная

0,1 - 1,0

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,05 - 0,20

Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь её сплавы, ковар; полублестящий никель или второй слой трехслойного никеля

б

Состав 8

3 - 5

50 - 60

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока до 1 А/дм2.

При обработке цинковых сплавов допускается применение 80 - 120 г/дм3 сернокислого никеля и 180 - 220 г/дм3 двухлористого никеля 6-водного. Допускается заменить

НИБ-12 на блескообразующую добавку для никелирования в количестве 0,04 - 0,06 г/дм3. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,02 - 0,03 г/дм3. Для деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм3, допускается одновременное применение фталимида в количестве 0,08 - 0,12 г/дм3.

Допускается: заменить двухлористый никель на 10 - 15 г/дм3 хлористого натрия; заменить сахарин на бензол-сульфамид или n-толуолсульфамид. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

230 - 320

никель двухлористый 6-водный

30 - 60

кислота борная

30 - 40

сахарин

0,3 - 2,0

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,027 - 0,135

блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)

6 - 10

блескообразователь НИБ-12 (100 %-ный)

0,003 - 0,015

Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь и её сплавы, ковар; полублестящий никель или второй слой трехслойного никеля

б

Состав 9

3 - 5

50 - 60

0,5 - 3,0

0,1 - 0,6

Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм3;

заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид. При последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-3, НИБ-12 не вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

130 - 180

натрий хлористый

8 - 15

натрий сернокислый

50 - 80

магний сернокислый 7-водный

15 - 25

кислота борная

30 - 40

сахарин

0,3 - 2,0

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,027 - 0,135

блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)

6 - 10

блескообразователь НИБ-12 (100 %-ный)

0,003 - 0,015

Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; медь и её сплавы

б

Состав 10

3,5 - 5,8

20 - 60

0,5 - 1,0

0,10 - 0,25

Применяют во вращательных установках для деталей сложной конфигурации.

Для деталей простой конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

никель сернокислый

120 - 180

аммоний хлористый

20 - 25

кислота борная

30 - 40

кислота барбитуровая

0,03 - 0,09

сахарин

0,8 - 1,2

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,3 - 0,5

Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; по подслою матовых и полублестящих покрытий, полированная медь, титан и их сплавы

б

Состав 11

4,5 - 5,5

40 - 50

2,5 - 3,5

0,45 - 0,60

Допускается снижать температуру до 20 °С, при этом плотность тока 0,8 А/дм2. Допускается заменять хлорамин Б на 1,5 - 2,0 г/дм3 динатриевой соли нафталин 1,5-дисульфокислоты.

Допускается исключить 1,4-бутиндиол (100 %-ный) и формалин. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

никель сернокислый

250 - 300

кислота борная

25 - 40

натрий хлористый

10 - 15

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,2 - 0,5

формалин технический

0,5 - 1,2

хлорамин Б технический

2,0 - 2,5

Сталь, чугун, медь и её сплавы

Состав 12

3,5 - 4,5

50 - 60

1 - 20

0,2 - 4,0

Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Анодная плотность тока 0,5 - 6,0 А/дм2

никель двухлористый 6-водный

150 - 200

никель сернокислый

80 - 90

кислота борная

40 - 45

блескообразователи:

ННБ-1

1,5 - 2,5

НИБ-3 (20 %-ный)

7 - 10

сахарин

1 - 2

Металлы с подслоем полублестящего или блестящего никелевого покрытия

-

Состав 13

2,8 - 3,4

55 - 65

2 - 7

0,4 - 1,4

Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Допускается заменить блескообразующую добавку для никелирования на НИБ-12 (100 %-ный) в количестве 0,005 - 0,02 г/дм3. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,05 - 0,20 г/дм3. Для получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообразователь НИБ-3 и блескообразующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм3.

Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При этом количество каолина 0,1 - 1,0 г/дм3.

pH электролита 2,8 - 5,0.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.

никель сернокислый

280 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

30 - 40

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,02 - 0,03

сахарин

1,5 - 2,5

каолин сухого обогащения

1 - 20

аэросил А-380

0,1 - 2,0

блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)

6 - 10

блескообразующая добавка для никелирования

0,04 - 0,06

Состав 14

2,8 - 3,4

55 - 65

2 - 7

0,4 - 1,4

Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.

никель сернокислый

280 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

30 - 40

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,02 - 0,03

сахарин

До 0,6

бензолсульфамид

1 - 2

каолин сухого обогащения

1 - 20

аэросил А-380

0,1 - 2,0

блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)

6 - 10

блескообразующая добавка для никелирования

0,04 - 0,06

Состав 15

4 - 5

50 - 60

2 - 7

0,4 - 1,4

Применяют для получения второго слоя в трехслойном никелевом покрытии. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

230 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

25 - 40

сахарин

0,8 - 2,0

n-аминобензолсульфамид

0,18 - 0,25

Сталь, чугун, алюминиевые сплавы, латунь

Состав 16

3,9 - 4,5

40 - 45

3 - 7

0,60 - 1,33

Рекомендуется обработку на деталях сложной конфигурации проводить при их вращении. Допускается заменить сернокислый никель на 300 - 500 г/дм3 сульфаминовокислого никеля.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2

никель сернокислый

240 - 360

никель двухлористый 6-водный

25 - 45

кислота борная

30 - 40

сахарин

1,5 - 2,0

микропорошок карбида кремния КЗ МЗ

90 - 150

продукт АДЭ-3

0,5 - 0,75

Металлы с подслоем никеля

Состав 17

3,4 - 4,6

17 - 30

2,5 - 10,0

0,4 - 1,5

Покрытие толщиной 0,5 - 2,0 мкм для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия. Время до последующего хромирования не должно превышать 10 мин.

Фильтрация электролита непрерывная

никель двухлористый 6-водный

200 - 300

аммоний уксуснокислый

50 - 75

1, 2, 3-трис-(бета-цианэтокси)-пропан

0,02 - 0,06

ч

Состав 18

4,5 - 5,5

18 - 25

0,1 - 0,2

-

Обработку проводят при качании штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм. Продолжительность обработки 30 - 45 мин.

никель сернокислый

40 - 50

цинк сернокислый 7-водный

20 - 30

калий роданистый

25 - 35

аммоний сернокислый

12 - 18

Примечания:

1. Для получения двухслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 8, 9, 11, 12 (II слой) с промежуточной промывкой или без промывки. Соотношение толщин слоев никеля от 3:1 до 1:1. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 12 мкм.

2. Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 13, 14 (II слой). Соотношение толщин слоев от 3:1 до 1:2. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 6 мкм.

3. Для получения трехслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 15 (II слой) - 8, 9, 11, 12 (III слой) с промежуточной промывкой между операциями получения II и III слоев или без промывки.

4. Для получения покрытия «никель-сил» выполняют последовательно операции в электролитах состава 8, 9, 12 (I слой) - 13, 14, (II слой) с промежуточной промывкой или без нее.

5. Обработку проводят с непрерывной или периодической селективной очисткой электролита.

6. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1, 2:1.

7. Аноды (кроме составов 10, 13) помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани; для составов 8 - 12, 15, 17, 18 помещают в чехлы из бязи, бельтинга или полипропиленовой ткани.

8. При низких плотностях тока допускается отсутствие чехлов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 36

ХРОМИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя

Декоративный признак, функциональные свойства покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, медь и ее сплавы с подслоем никеля, цинковые сплавы с подслоем меди и никеля, алюминий и его сплавы с подслоем меди или никеля

м

Состав 1

15 - 24

10 - 60

0,15 - 0,90

Аноды - сплав свинец-сурьма (94)

ангидрид хромовый технический

350 - 400

кислота серная

2,5 - 3,0

натр едкий технический, марка ТР

40 - 60

б

Состав 2

18 - 50

2 - 70

0,1 - 0,7

Рекомендуется для получения микротрещинного хрома. Аноды - сплав свинец-олово (93)

ангидрид хромовый технический

200 - 400

добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80

10 - 20

Состав 3

20 - 30

? 10

? 0,1

Обработку проводят во вращательных установках. Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством фтористого натрия.

Аноды - сплав свинец-олово (93)

ангидрид хромовый технический

300 - 400

калий фтористый 2-водный

8 - 12

Состав 4

40 - 60

5 - 80

0,1 - 0,8

Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.

Аноды - сплав свинец-олово (93) свинцово-сурьмянистого сплава марки CCy1.

Допускается применять свинец марки СО

ангидрид хромовый технический

270 - 350

добавка ДХТИ-хром-11

8 - 10

или ДХТИ-10

или ДХТИ-11

Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы

Состав 5

Режим 1

Допускается применять для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.

Режим 2 применяют для получения покрытия молочного хрома.

При необходимости «толчка» тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией.

Аноды - сплав свинец-олово (94)

ангидрид хромовый технический

125 - 250

45 - 60

45 - 60

0,3 - 0,7

Режим 2

кислота серная

1,2 - 2,5

68 - 72

15 - 35

0,1 - 0,2

Сталь углеродистая с подслоем никеля, медь, никель и их сплавы

Состав 5а

15 - 30

5 - 20

0,1 - 0,2

Применяют для получения защитно-декоративных хромовых покрытий. Обработку проводят при перемешивании со скоростью 0,5 - 2,0 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги.

Реверсирование не допускается Анодная плотность тока 10 - 15 А/дм2.

Аноды - диоксимарганцевые или другие на титановой основе

квасцы хромокалиевые

200 - 300

борная кислота

40 - 50

кислота муравьиная техническая

35 - 45

сульфат аммония

200 - 300

добавки ДХТИ-трихром

2,5 - 7,5

Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы

тв

Состав 6

Режим 1

0,8 - 1,4

Режим 2 применяют для получения покрытия матового хрома;

режим 3 - для молочного хрома;

режим 4 - для блестящего хрома.

При обработке насыпью плотность тока в режиме 1 составляет 30 - 60 А/дм2, в режиме 2 - 15 - 25 А/дм2, в режиме 3 - 40 - 60 А/дм2. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом.

Аноды - сплав свинец-олово (90), свинец марки СО

ангидрид хромовый технический

140 - 170

50 - 70

40 - 100

стронций сернокислый

6 - 8

Режим 2

35 - 45

50 - 80

Режим 3

65 - 75

20 - 40

Режим 4

55 - 65

60 - 80

Состав 7

55 - 75

50 - 150

0,6 - 1,8

Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.

Обработку проводят в протоке электролита, скорость протока 20 - 150 см/с.

При необходимости «толчка» тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией.

Аноды - сплав свинец-олово-сурьма (77,15)

ангидрид хромовый технический

200 - 250

кислота серная

3 - 7

Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, сталь коррозионно-стойкая с подслоем меди или медь и ее сплавы с подслоем никеля; титановые сплавы, титановые

сплавы с подслоем никеля или химического никеля

ч

Состав 8

10 - 30

15 - 30

Обработку проводят при «толчке» тока в течение 1 - 2 мин, плотность тока повышают до 30 - 50 А/дм2.

Обработку проводят при перемешивании электролита.

При плотности тока 20 А/дм2 скорость осаждения 5 мкм/ч.

Аноды - свинец

ангидрид хромовый технический

150 - 400

хром (III) азотнокислый 9-водный

3 - 7

алюминий фтористый технический

2 - 5

кислота борная

8 - 20

Состав 9

15 - 25

20 - 75

-

Аноды - свинец

ангидрид хромовый технический

300 - 350

натрий азотнокислый технический

7 - 10

барий уксуснокислый

5 - 7

кислота борная

12 - 15

Примечания:

1. В составах допускается содержание трехвалентного хрома 3 - 10 г/дм3.

2. Допускается соотношение серной кислоты и хромового ангидрида до 1,5:100.

3. При получении защитно-декоративных покрытий вводят 0,5 - 2,0 г/дм3 препарата «Хромин» (кроме составов 5, 7) или 0,05 - 0,1 г/дм3 добавки «Пенохром» для электролита хромирования.

4. Соотношение анодной и катодной поверхностей устанавливают в зависимости от характеристик обрабатываемых деталей.

5. Допускается применять аноды сплавов: свинец-олово (90), свинец-олово-сурьма (77, 15) и освинцованная сталь.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 37

ЖЕЛЕЗНЕНИЕ

Основной металл

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь

Состав 1

-

60 - 70

До 50

? 6,5

Применяют для получения твердого покрытия (500 - 700 кгс/мм2). Напряжение источника тока 12 В

железо хлористое

350 - 450

кислота соляная

2 - 3

Состав 2

2,5 - 3,0

20 - 60

3 - 10

0,7 - 2,0

Применяют для получения твердого покрытия (500 - 700 кгс/мм2). Напряжение источника тока 6 В

железо (II) сернокислое 7-водное

200 - 250

кислота щавелевая

1 - 4

калий сернокислый

100 - 150

Состав 3

-

80 - 100

20 - 30

3 - 5

Применяют для получения мягкого покрытия (180 - 200 кгс/мм2). Напряжение источника тока 12 В

железо хлористое

600 - 650

кислота соляная

2,0 - 2,5

Примечания:

1. Перед железнением проводят электрохимическую активацию на аноде в растворе серной кислоты 350 - 365 г/дм3; температура 15 - 30 °С; плотность тока для углеродистой стали 40 - 60 А/дм2; для чугуна 15 - 20 А/дм2; продолжительность до 1 мин.

2. В начале обработки плотность тока повышается до рабочей постепенно в течение 10 мин.

3. При толщине покрытия менее 2 мм допускается увеличение плотности тока.

4. Аноды - низкоуглеродистая сталь (помещают в чехлы).

Карта 38

СЕРЕБРЕНИЕ

Основной металл или покрытия

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока,

А/дм2

Медь и ее сплавы, медное покрытие, никель

м

Состав 1

-

18 - 30

0,3 - 1,5

0,15 - 0,75

При плотности тока выше 1 А/дм2 обработку проводят с реверсированием тока

Тк : Та = 10 : 1 (с). Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.

Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм3

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

20 - 30

калий цианистый технический (свободный)

20 - 40

калий углекислый

20 - 30

Состав 2

9 - 10

1 - 2

0,5 - 1,0

Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм3

Рекомендуется вводить 1 - 2 г/дм3 ацетонциангидрина;

периодическое применение нерастворимых анодов

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

40 - 50

калий роданистый

200 - 250

калий углекислый

20 - 40

б

Состав 3

-

1,0 - 1,5

0,5 - 0,75

Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

35 - 40

калий цианистый технический (свободный)

140 - 190

селен технический

0,03 - 0,05

этамон ДС

0,4

диспергатор НФ технический, марка Б (в пересчете на сухое вещество)

0,08 - 0,125

Медь и ее сплавы

Состав 4

8,0 - 8,7

18 - 50

0,5 - 2,0

0,5 - 0,85

Применяют для деталей сложной конфигурации.

При плотностях тока 1,5 - 2,0 А/дм2 обработку проводят при температуре 30 - 50 °С.

Обработку проводят при перемешивании электролита.

Анодная плотность тока 0,5 - 1,0 А/дм2

серебро азотнокислое (в пересчете на металл)

36 - 38

калий пирофосфорнокислый

200 - 250

калий роданистый

300 - 350

натрий серноватистокислый

1 - 5

смачиватель СВ-104п

0,6 - 0,8

Медь и ее сплавы, никель

-

Состав 5

-

18 - 30

8 - 12

-

Применяют для предварительного серебрения. Обработку проводят и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм2, при этом количество дициано-(1)-аргентата калия (в пересчете на металл) 9 - 11 г/дм3. Продолжительность обработки во вращательных установках 1 - 3 мин. На подвесочных установках - 20 - 40 с. Допускается: заменить дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро;

увеличить количество цианистого калия до 120 г/дм3.

Аноды нерастворимые

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

0,9 - 2,7

калий цианистый технический (свободный)

70 - 90

калий углекислый

20 - 30

Карта 39

ЗОЛОЧЕНИЕ

Основной металл, металл подслоя или покрытия

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля

Состав 1

Режим 1

Аноды - золото марки 999,9, сталь 12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

4 - 10

11 - 12

18 - 30

0,1 - 0,3

0,03 - 0,10

Режим 2

калий цианистый технический (свободный)

10 - 20

11 - 12

45 - 55

0,2 - 0,5

0,09 - 0,13

Состав 2

4,5 - 6,0

20 - 60

0,3 - 0,5

0,13 - 0,25

При обработке насыпью количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4 - 6 г/дм3. Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60 - 80 °С и плотности тока 5 - 6 А/дм2.

Допускается заменять ? 50 % лимонной кислоты на эквивалентное количество трехзамещенного лимоннокислого калия 1-водного.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 12

кислота лимонная

50 - 140

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).

Состав 3

6,5 - 7,5

60 - 80

0,5 - 1,0

0,2 - 0,4

Применяют и во вращательных установках.

При плотности тока 5 - 10 А/дм2 - на специальных установках.

Обработку проводят при перемешивании электролита.

Фильтрация электролита непрерывная.

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 12

кислота лимонная

18 - 20

калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный

150 - 160

калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный

35 и более

таллий (1) сернокислый

0,0007 - 0,0008

Состав 3а

4,8 - 5,0

20 - 60

0,05 - 0,10

0,025 - 0,05

Применяют для получения покрытия с меньшей пористостью Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:1 ? 6:1

Анодная плотность тока не выше 0,2 А/дм2.

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 10

кислота лимонная

8 - 120

Медь и ее сплавы, медные и никелевые покрытия

Состав 4

4,0 - 4,5

20 - 30

1 - 2

-

Применяют для предварительного золочения.

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). Допускается заменять калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный. Допускается заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель сернокислый в количестве 0,5 - 0,7 г/дм3

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

1,5 - 2,0

калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный

45 - 50

кобальт (II) сернокислый 7-водный

0,3 - 0,4

Состав 5

4,0 - 4,5

15 - 45

0,3 - 0,6

Применяют для предварительного золочения. Продолжительность обработки ? 30 с Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

1 - 2

кислота лимонная

80 - 100

Примечания:

1. Анодная плотность тока 0,25 - 0,50 А/дм2 (кроме состава 3а).

2. Перед нанесением покрытия золотом и его сплавами рекомендуется проводить обработку по составу 4.

3. Загрузка деталей под током.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 40

ПАЛЛАДИРОВАНИЕ

Основной металл

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь и ее сплавы, никель, драгоценные металлы

Состав 1

8,5 - 9,5

15 - 30

0,5 - 1,5

0,13 - 0,40

Допускается увеличивать содержание хлористого аммония до 60 г/дм3. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

20 - 30

аммоний хлористый

15 - 20

Состав 2

6,5 - 7,0

50 - 75

0,1 - 0,5

0,02 - 0,03

Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

3 - 20

натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный

100 - 130

аммоний фосфорнокислый двузамещенный

15 - 60

кислота бензойная

1,5 - 3,0

Состав 3

8,5 - 8,7

28 - 32

0,5 - 1,5

0,10 - 0,25

Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

10 - 14

аммоний хлористый

50 - 80

натрий азотистокислый

40 - 80

аммоний сульфаминовокислый

80 - 100

аммиак водный

100 - 150

Состав 4

8,5 - 9,5

18 - 30

0,6 - 1,6

0,15 - 0,40

Применяют для деталей сложной конфигурации.

Обработку проводят при «толчке» тока в течение 1 - 2 мин, плотность тока повышают до 2,4 А/дм2.

Загрузка деталей под током

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

12 - 25

кислота соляная

10 - 25

аммоний сернокислый

20 - 40

сахарин

0,8 - 1,2

аммиак водный

150 - 250

Примечания:

1. Допускается заменять двухлористый палладий на транс-дихлордиамин палладия.

2. Аноды - палладий, платинированный титан; готовят по приложению 2.

Карта 41

РОДИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь и ее сплавы с подслоем никеля

Состав 1

15 - 30

0,4 - 1,2

0,05 - 0,10

Применяют для получения покрытий толщиной до 3 мкм

родий сернокислый (в пересчете на металл)

3 - 8

кислота серная

30 - 80

Состав 2

1 - 6

-

Применяют для получения беспористых малонапряженных покрытий толщиной до 6 мкм.

Анодная плотность тока 0,5 - 2,0 А/дм3

родий сернокислый или гекса-аквародия-(Ш)-сульфат (в пересчете на металл)

3 - 10

кислота серная

30 - 100

кислота амидосульфоновая

10 - 30

Примечания:

1. Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг.

2. Электролиты готовят по приложению 2.

3. Аноды - родий, платинированный титан; готовят по приложению 2.

Карта 42

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ХИМИЧЕСКИМ СПОСОБОМ

Основной металл

Покрытие

Состав раствора

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/ч

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность загрузки дм2/дм3

Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, алюминий, титан, медь и сплавы на их основе

Никель-фосфор

Состав 1

5,0 - 5,5

90 - 95

1 - 2

18 - 25

Количество фосфора в покрытии 7 - 10 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 - 200 г/дм3

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 25

натрия гипофосфит

25 - 30

ангидрид малеиновый

1,5 - 2,0

аммоний сернокислый

45 - 50

кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1

20 - 25

Состав 2

5,0 - 6,0

15 - 25

Количество фосфора в покрытии 4 - 8 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 350 - 400 г/дм3

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 25

натрия гипофосфит

20 - 25

натрий уксуснокислый

10 - 15

кислота аминоуксусная

7 - 20

свинец (II) сернистый

0,001 - 0,050

Состав 3

4,6 - 5,0

88 - 92

15 - 18

Количество фосфора в покрытии 8 - 12 %.

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 25

натрия гипофосфит

15 - 20

тиомочевина

0,001

кислота борная

5 - 15

кислота молочная (40 %-ная)

35 - 45

Состав 4

7,5 - 9,0

78 - 88

8 - 12

Количество фосфора в покрытии 3 - 7 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 - 200 г/дм3

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 50

натрия гипофосфит

10 - 25

аммоний хлористый

35 - 55

натрий лимоннокислый трехзамещенный

35 - 55

Состав 5

4,1 - 5,0

85 - 95

10 - 15

Количество фосфора в покрытии 3 - 7 %

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 30

натрия гипофосфит

10 - 25

натрий уксуснокислый

8 - 15

тиомочевина

0,001 - 0,002

кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1

6 - 10

Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, титан

Никель-бор

Состав 6

13 - 14

85 - 95

1 - 2

12 - 18

Допускается заменять свинец хлористый и 2-меркаптобензтиазол на 1,0 - 1,5 г/дм3 дисульфита калия, скорость осаждения 4 - 6 мкм/ч.

Для получения блестящих покрытий взамен хлористого свинца и 2-меркаптобензтиазола вводят 0,07 - 0,10 г/дм3 однохлористого таллия и 0,5 - 1,2 г/дм3 азотистокислого натрия.

Количество бора в покрытии 6,0 - 6,5 % и таллия 1 - 4 % (в случае применения солей таллия)

никель двухлористый 6-водный

25 - 35

натрия гидроокись

35 - 45

натрий боргидрид технический

1,0 - 1,5

этилендиамин (в пересчете на 100 %-ный)

55 - 65

свинец хлористый

0,02 - 0,04

2-меркаптобензтиазол

0,005 - 0,010

Серебряное

Состав 7

10,2 - 10,5

40 - 50

0,25 - 1,00

4,5 - 6,5

Допускается заменить калия дициано-1-аргентат на дициано-аргентат натрия

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

1,2 - 2,4

калий цианистый технический

6 - 12

гидразинборан технический

1 - 2

Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы

Золотое

Состав 8

12 - 13

55 - 90

1 - 2

1 - 2

Допускается заменить боргидрид натрия на 5 - 20 г/дм3 боргидрида калия. Обработку проводят при перемешивании раствора движением штанг со скоростью 10 - 20 кач/мин

калия дициано-1-аурат (в пересчете на металл)

1,4 - 5,5

калий цианистый технический

6,5 - 13,0

калия гидрат окиси технический

6 - 16

натрий боргидрид технический

3,5 - 17,0

Платиновое

Состав 9

13 - 14

70 - 80

0,5 - 3,0

0,8 - 1,0

-

кислота платинохлористоводородная 6-водная (в пересчете на металл)

1,0 - 1,1

натрия гидроокись

40 - 50

роданин

0,10 - 0,11

этилендиамин (в пересчете на 100 %-ный)

20 - 25

натрий боргидрид технический

0,45 - 0,55

Рутениевое

Состав 10

40 - 50

0,5 - 4,0

3,5 - 5,0

нитрозо-гидроксид рутения (в пересчете на металл)

0,5 - 4,0

натрия гидроокись

20 - 60

натрий боргидрид технический

1 - 2

кадмий-натриевый хелатон технический

1 - 2

Медь и ее сплавы

Оловянное

Состав 11

-

17 - 25

0,5 - 3,0

-

Продолжительность обработки 10 - 12 мин.

Толщина покрытия до 0,2 мкм

олово двухлористое 2-водное

8 - 20

тиомочевина

35 - 45

кислота серная

30 - 40

Состав 12

55 - 65

Продолжительность обработки 30 мин. Толщина покрытия до 0,2 мкм

олово двухлористое 2-водное

8 - 20

тиомочевина

80 - 90

кислота соляная

6,5 - 7,5

натрий хлористый

70 - 80

Карта 43

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ

Основной металл

Покрытие

Состав раствора

pH

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Скорость осаждения, мкм/ч

Медь и ее сплавы

Серебряное

Состав

6,5 - 7,5

50 - 60

? 5

Обработку проводят при контактировании покрываемых деталей с алюминием или магнием при соотношении поверхностей 6:1

серебро азотнокислое (в пересчете на металл)

10 - 15

калий железистосинеродистый 3-водный (свободный)

25 - 30

калии углекислый

10 - 20

Карта 50

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-НИКЕЛЬ О-Н (65)

Основной металл или покрытия

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь и ее сплавы медные покрытия

Состав

2 - 3

40 - 50

0,5 - 3,0

0,35 - 1,00

Допускается заменять часть фтористого аммония на фтористый натрий в соотношении 1:1.

Аноды - никель или сплав О-Н (70). Допускается применять оловянные и никелевые аноды при соотношении поверхностей от 1:5 до 1:10 с раздельным подводом тока при анодной плотности тока 0,5 - 3,0 А/дм2

олово двухлористое 2-водное

45 - 50

никель двухлористый 6-водный

250 - 300

аммоний фтористый

60 - 70

Карта 51

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ВИСМУТ О-Ви

Основной металл, металл подслоя

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля, медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля, алюминий и его сплавы с подслоем никеля

м

Состав 1

18 - 30

0,5 - 2,0

0,2 - 0,9

Количество висмута в покрытии от 0,2 до 2 %. При обработке насыпью допускается увеличивать содержание серной кислоты до 180 г/дм3.

Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута; вводить хлористый натрий. В начале обработки плотность тока должна быть вдвое выше рабочей в течение 10 с.

олово сернокислое

40 - 160

кислота серная

100 - 110

висмут сернокислый

0,5 - 1,5

препарат ОС-20

4 - 5

Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, ковар; цинковые сплавы и алюминий с подслоем меди или никеля

б

Состав 2

15 - 25

2 - 4

1 - 2

Количество висмута в покрытии до 0,5 %. Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм2.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4 - 8 м/мин, во вращательных установках 6 - 10 об/мин.

Фильтрация электролита периодическая.

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2.

олово сернокислое

35 - 45

висмут сернокислый

0,5 - 2,0

кислота серная

120 - 180

формалин технический

3 - 5

синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10

5 - 15

блескообразователь

Лимеда Sn-2

5 - 10

Сталь углеродистая, медь и ее сплавы

Состав 3

15 - 30

Количество висмута в покрытии до 1 %.

Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2

олово сернокислое

40 - 60

висмут сернокислый

До 1

кислота серная

100 - 160

ацетилацетон

3 - 4

формалин технический

5 - 6

синтанол ДС-10

3 - 5

Примечания:

1. Аноды - олово (в чехлах из ткани «Хлорин»), При отсутствии тока аноды вынимают из электролита.

2. Загрузка деталей под током.

Карта 52

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-СВИНЕЦ О-С

Основной металл, металл подслоя

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав покрытия

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля; медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля; алюминий и его сплавы с подслоем никеля или меди и никеля или химического никеля; титановые сплавы с подслоем никеля

м

О-С (12)

Состав 1

18 - 30

1 - 2

0,5 - 1,0

Допускается вместо клея вводить 1 - 2 г/дм3 пептона

свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)

60 - 88

олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)

6 - 10

кислота борфтористоводородная (свободная)

50 - 100

кислота борная (свободная)

25 - 40

клей мездровый

0,5 - 1,0

гидрохинон

0,8 - 1,0

О-С (20)

Состав 2

свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)

65 - 74

олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)

18 - 25

кислота борфтористоводородная (свободная)

50 - 100

кислота борная (свободная)

25 - 40

клей мездровый

1 - 2

гидрохинон

0,8 - 1,0

О-С (60)

Состав 3

свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)

23 - 42

олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)

35 - 60

кислота борфтористоводородная (свободная)

40 - 100

кислота борная (свободная)

25 - 40

клей мездровый

3 - 5

гидрохинон

0,8 - 1,0

Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, никель, алюминиевые сплавы

пб

О-С (20)

Состав 4

18 - 50

1 - 5

0,2 - 1,0

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 2,0 - 3,0 А/дм2.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках при скорости вращения 6 - 12 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. pH электролита 7,8 - 8,5. Анодная плотность тока 4 А/дм2

свинец азотнокислый

27 - 33

олово двухлористое 2-водное

6 - 10

калий пирофосфорнокислый безводный технический

600 - 650

гидразин солянокислый

5 - 10

смачиватель СВ-1147

0,45 - 0,9

клей мездровый

1,0 - 1,5

Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля

б

О-С (12)

Состав 5

15 - 25

3 - 5

1,5 - 2,5

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 3 А/дм2.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5 - 3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6 - 25 об/мин. Фильтрация электролита периодическая.

pH электролита меньше 1.

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2

олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)

4 - 8

свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)

3 - 20

кислота борфтористоводородная (свободная)

40 - 60

кислота борная (свободная)

5 - 15

синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12

5 - 15

блескообразователь Лимеда ПОС-1

0,6 - 0,8

Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля

О-С (40)

Состав 6

2 - 4

1 - 2

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 3 А/дм2.

Для получения матовых покрытий во вращательных установках при плотности тока 0,3 - 0,6 А/дм2 допускается

уменьшать концентрацию олова до 5 г/дм3, свинца до 3 г/дм3 и кислоты борфтористоводородной до 75 г/дм3.

олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)

3 - 12

свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)

3 - 12

кислота борфтористоводородная (свободная)

50 - 300

кислота борная (свободная)

5 - 15

синтанол ДС-10

5 - 15

блескообразователь

Лимеда ПОС-1

0,3 - 0,8

О-С (60)

Состав 7

2 - 4

1,0 - 2,0

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5 - 3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6 - 25 об/мин. Фильтрация электролита периодическая.

pH электролита меньше 1.

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2.

Для электролита состава 6 аноды - припой ПОС 40, для электролита состава 7 аноды - припой ПОС 61

олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)

12 - 18

свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)

5 - 9

кислота борфтористоводородная (свободная)

100 - 350

кислота борная (свободная)

5 - 15

синтанол ДС-10 или АЛ М-10 или АЦСЭ-12

5 - 15

Блескообразователь Лимеда ПОС-1

0,4 - 0,8

Примечание. Аноды раздельные или сплавные из свинца марки С0, C1, C2 или олова марки 01, 02, соответствующие составу осаждаемого сплава (аноды помещают в чехлы из хлориновой или лавсановой ткани)

Карта 53

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ОЛОВО М-О

Основной металл, металл подслоя

Состав покрытия

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь углеродистая, медь и ее сплавы с подслоем меди; алюминий и его сплавы с подслоем химического никеля и меди; титановые сплавы с подслоем никеля и меди

М-О (60)

Состав 1

60 - 70

1,5 - 3,0

0,35 - 0,50

Аноды - сталь 12Х18Н10Т, никель

натрий м-оловяннокислый 3-водный

75 - 125

медь цианистая техническая

15 - 22

калий цианистый технический (свободный)

15 - 25

натр едкий технический, марка ТР (свободный)

10 - 20

М-О (88)

Состав 2

1 - 3

0,3 - 0,5

Аноды - желтая бронза

натрий м-оловяннокислый 3-водный

30 - 55

медь цианистая техническая

27 - 37

калий цианистый технический (свободный)

20 - 25

натр едкий технический, марка ТР (свободный)

8 - 10

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 54

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ЦИНК М-Ц

Основной металл

Состав покрытия

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь

М-Ц (62)

Состав 1

60 - 70

1,2 - 1,5

0,25 - 0,30

Допускается обработка с реверсированием тока Тк : Та = 10 : 1 (с). Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931

медь цианистая техническая

32 - 45

цинк цианистый технический

32 - 45

натрий цианистый технический (свободный)

15 - 23

Состав 2

15 - 30

0,2 - 0,5

0,04 - 0,07

Допускается обработка с реверсированием тока Тк : Та = 10 : 1 (с). Предельно допустимое количество углекислого натрия 10-водного 120 г/дм3. Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931

медь цианистая техническая

15 - 25

цинк цианистый технический

7 - 11

натрий цианистый технический (свободный)

8 - 12

натрий углекислый 10-водный

10 - 30

натрий сернокислый безводный

5 - 10

Сталь, цинковые сплавы

М-Ц (70)

Состав 3

18 - 25

0,5 - 1,0

0,06 - 0,11

Обработку цинковых сплавов проводят при плотности тока 0,5 - 0,7 А/дм2; стали - 0,7 - 1,0 А/дм2, при этом количество 5-водной сернокислой меди 1 - 5 г/дм3, фосфорнокислого калия однозамещенного 1 - 20 г/дм3.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 30 - 50 кач/мин; во вращательных установках - со скоростью 12 - 18 об/мин.

Анодная плотность тока 0,5 - 0,7 А/дм2 (для цинковых сплавов), 0,7 - 1,0 А/дм2 (для стали).

Аноды - сталь ЭИ943 по ГОСТ 7350 или сталь ОХ18Н9Т по ГОСТ 5632.

Загрузка и выгрузка деталей под током

медь (II) сернокислая 5-водная

1,0 - 1,5

цинк сернокислый 7-водный

50 - 60

калий фосфорнокислый пиро безводный

250 - 300

калий фосфорнокислый однозамещенный

1 - 10

Сталь

М-Ц (90)

Состав 4

50 - 55

2 - 3

0,4 - 0,6

Допускается обработка с реверсированием тока Тк : Та = 10 : 1 (с). Аноды - сплав Л90 по ГОСТ 931

медь цианистая техническая

50 - 65

цинк цианистый технический

5 - 7

натрий цианистый технический (свободный)

8 - 12

натр едкий технический, марка ТР

25 - 35

калий-натрий виннокислый 4-водный

40 - 45

аммиак водный

0,3 - 1,0

Карта 55

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ЦИНК О-Ц (70)

Основной металл

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Сталь

Состав

65 - 70

2 - 3

0,3 - 0,5

Анодная плотность тока 1,0 - 1,5 А/дм2. Аноды - сплав олово-цинк О-Ц (70) Загрузка и выгрузка деталей

олово четыреххлористое 5-водное (в пересчете на безводное)

65 - 77

цинка окись

4 - 6

калий цианистый технический (общий)

40 - 50

натр едкий технический, марка ТР (свободный)

5 - 10

Примечание. Формирование пассивной пленки на аноде проводят при плотности тока 3 - 5 А/дм2.

Карта 56

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ СЕРЕБРО-СУРЬМА Ср-Су

Основной металл, металл подслоя

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь и ее сплавы с подслоем

м

Состав 1

15 - 30

0,5 - 1,5

0,7 - 1,0

Количество серебра в покрытии 99,2 %. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.

Аноды - серебряные

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

25 - 42

калий цианистый технический (свободный)

50 - 70

калий углекислый

20 - 30

калий антимонилвиннокислый 0,5-водный

4,0 - 5,5

калий-натрий виннокислый 4-водный

50 - 60

калия гидрат окиси технический

5 - 10

м

Состав 2

18 - 30

0,5 - 1,2

0,29 - 0,70

Количество серебра в покрытии 99,0 - 99,5 %.

Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,4 - 0,7 А/дм2.

Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 3,5 А/дм2. Аноды - серебряные. Рекомендуется периодическое применение нерастворимых анодов

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

35 - 50

калий роданистый

200 - 250

калий углекислый

20 - 30

калий-натрий виннокислый 4-водный

50 - 60

сурьмы трехокись

20 - 30

б

Состав 3

15 - 30

0,5 - 1,0

0,25 - 0,50

Количество серебра в покрытии 99,2 %. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.

Аноды - серебряные

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

25 - 40

калий цианистый технический (свободный)

135 - 160

калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный

1,5 - 3,0

селен технический

0,001 - 0,005

диспергатор НФ технический (в пересчете на сухое вещество)

0,08 - 0,125

Примечания:

1. Предельно допустимое содержание углекислого калия - 100 г/дм3.

2. Обработку проводят при движении катодных штанг.

Карта 57

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НА ОСНОВЕ ЗОЛОТА

Основной металл, металл подслоя

Состав покрытия

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля

Зл-Ко

(97,5 - 99,5)

б, зк

Состав 1

4,5 - 5,5

20 - 30

0,5 - 0,7

0,14 - 0,20

Допускается вводить 0,2 - 0,3 г/дм3 сернокислого никеля (в пересчете на металл). Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двухзамещенного лимоннокислого калия.

Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 10

калий лимоннокислый однозамещенный

50 - 70

пиперазин 6-водный

3 - 5

кобальт (II) сернокислый 7-водный

6,5 - 8,0

Состав 1а

4 - 5

45 -55

0,5 - 1,0

Применяют для получения покрытия на деталях контактных соединителей. Обработку проводят во вращательных установках при скорости вращения 10 - 15 об/мин.

Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 10

калий лимоннокислый однозамещенный

60 - 80

кобальт (II) сернокислый 7-водный (в пересчете на металл)

0,1 - 0,3

нитрилотриуксусная кислота

0,3 - 1,0

Зл-Н (99,5 - 99,9)

Состав 2

4,8 - 5,5

20 - 30

0,5 - 0,8

0,10 - 0,13

Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия.

Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 10

никель сернокислый

4,5 - 9,5

калий лимоннокислый однозамещенный

30 - 40

кислота лимонная

30 - 40

Зл-Н (93,0 - 95,0)

б

Состав 3

4,1 - 4,4

40 - 50

0,7 - 1,0

0,14 - 0,20

Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1 - 0,3 А/дм2, на автоматических линиях. Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

5 - 7

никель сернокислый

70 - 80

кислота лимонная

50 - 70

трилон Б

40 - 60

Зл-Н (94)

Состав 4

4,1 - 4,4

40 - 50

0,6 - 1,0

0,10 - 0,13

Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1 - 0,3 А/дм2, на автоматических линиях. Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

5 - 7

калий лимоннокислый однозамещенный

80 - 100

кислота лимонная

80 - 100

никель сернокислый

40 - 60

Зл-Н 98,5 - 99,5

-

Состав 5

4,0 - 4,5

15 - 45

0,3 - 1,5

0,08 - 0,10

Применяют для получения покрытия на деталях контактных устройств и поверхностях работающих на трение Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1.

Анодная плотность тока 0,3 - 1,5 А/дм2.

Аноды - сталь 12Х18Н10Т

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

5 - 7

никель сернокислый (в пересчете на металл)

1 - 3

кислота лимонная

80 - 100

Примечания:

1. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг с частотой 12 - 36 кач/мин.

2. Допуск на содержание золота в покрытии (проба) устанавливается в отраслевой нормативно-технической документации (НТД).

3. Загрузка деталей под током.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 58

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ПАЛЛАДИЙ-НИКЕЛЬ Пд-Н

Основной металл

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь и ее сплавы, бериллиевые бронзы с подслоем меди или никеля

Состав

8,8 - 9,4

18 - 30

1,0 - 1,5

0,25 - 0,37

Количество никеля в покрытии от 20 до 25 %.

Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,7 - 1,0 А/дм2.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 20 - 30 мм/с. Допускается встряхивание катодных штанг с частотой 15 - 20 уд/мин.

Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 0,3 - 0,5 А/дм2. Аноды - графит, платинированный титан (готовят по приложению 2)

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

18 - 22

никель двухлористый 6-водный (в пересчете на металл)

25 - 30

аммоний хлористый

20 - 30

сахарин

0,3 - 0,5

Карта 59

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НИКЕЛЬ-КОБАЛЬТ Н-Ко

Основной металл

Состав электролита

pH

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь, сталь, сплавы 42НАВИ и 29НК, припои и медные и серебряные

Состав

5 - 6

20 - 25

1 - 2

0,12 - 0,24

Количество никеля в покрытии от 85 до 95 %.

Применяют для деталей сложной конфигурации. Фильтрация электролита периодическая. Аноды - никелевые

никель сернокислый

300 - 350

кобальт сернокислый 7-водный

8 - 12

натрии хлористый

4 - 6

кислота борная

20 - 25

Карта 60

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-СВИНЕЦ-ОЛОВО М-С-О

Основной металл

Состав электролита

Режим обработки

Скорость осаждения, мкм/мин

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Медь и ее сплавы

Состав

17 - 30

1 - 5

0,16 - 0,83

Количество меди в покрытии 87 - 90 %, суммарное содержание свинца-олова 13 - 10 %. При плотности тока 3 - 5 А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита периодическая. Соотношение анодной и катодной поверхностей 1:1 - 3:1.

Анодная обработка при плотности тока 0,8 - 1,0 А/дм2 в течение 0,5 - 1,0 с, затем переключение на катод.

Анодная плотность тока не более 10 А/дм2.

Аноды - медь марки МО

меди (II) тетрафторборат 6-водный (в пересчете на металл)

30 - 35

свинец борфтористый (в пересчете на металл)

10 - 60

олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)

1 - 20

кислота борфтористоводородная (свободная)

30 - 60

тиомочевина

0,1 - 0,2

Карта 70

ФОСФАТИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия

Назначение варианта операции

Состав раствора

Режим обработки

Кислотность «точки»

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, чугун

Для защиты от коррозии деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, пружины

Состав 1

75 - 85

3 - 10

-

Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе на детали с хромовым, кадмиевым и цинковым покрытием

цинк фосфорнокислый однозамещенный

8 - 12

цинк азотнокислый 6-водный

10 - 20

барий азотнокислый технический

30 - 40

Все детали с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, в том числе тонкостенные, пружины

Состав 2

85 - 95

10 - 25

60 - 80 (общая)

12 - 16 (свободная)

4,5 - 6,5 (отношение общей к свободной)

Допускается применять перед холодной деформацией, а также на детали с хромовым покрытием

цинк фосфорнокислый однозамещенный

28 - 36

цинк азотнокислый 6-водный

42 - 58

кислота ортофосфорная

9,5 - 15,0

Состав 3

45 - 65

8 - 15

40 - 60

(общая)

2,5 - 6,0

(свободная) 16 - 10 (отношение общей к свободной)

Допускается: вводить 1,2 - 1,5 г/дм3 азотнокислого бария для предотвращения задиров в процессе приработки; исключать фтористый натрий для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и с цинковыми и кадмиевыми покрытиями, при этом температура 75 - 80 °С, продолжительность 3 - 20 мин

препарат «Мажеф»

30 - 35

цинк азотнокислый 6-водный

50 - 65

натрий фтористый

2 - 5

Цинковые покрытия

Все детали, в том числе тонкостенные

Состав 4

15 - 30

5 - 10

25 - 30 (общая) 1,5 - 2,0 (свободная)

После промасливания допускается применять взамен кадмиевых покрытий

композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1А

120 - 140

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, цинковые и кадмиевые покрытия

Все детали, кроме тонкостенных, с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей типа пружин

Состав 5

75 - 80

3 - 10

-

Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе и на деталях с хромовым покрытием

цинк фосфорнокислый однозамещенный

10 - 15

аммоний фосфорнокислый однозамещенный

10 - 15

магний азотнокислый

50 - 100

железо азотнокислое 9-водное

1,7 - 2,0

кислота щавелевая

1,7 - 2,0

вещество жидкое моющее «Прогресс»

3 - 5

цинк оксалат

0,1 - 0,2

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные

Все детали, в том числе тонкостенные

Состав 6

55 - 65

3 - 10

80 - 100 (общая)

8 - 12 (свободная)

-

цинк фосфорнокислый однозамещенный

45 - 55

кислота ортофосфорная термическая

11 - 17

цинк азотнокислый 6-водный

45 - 55

цинк оксалат

0,1 - 0,2

Перед холодной деформацией

Состав 7

90 - 95

8 - 10

48 - 50 (общая) 4 - 5 (отношение общей к свободной)

При отсутствии готовых концентратов раствор приготавливают из исходных материалов в соответствии с их процентным содержанием в КФЭ-1, КФЭ-3 или КПФ-1

концентрат фосфатирующий КФЭ-1

35 - 45

Состав 8

55 - 65

12 - 15

19 - 21 (общая) 8 - 10 (отношение общей к свободной)

концентрат фосфатирующий КФЭ-3

Для предотвращения задиров в процессе приработки

Состав 9

90 - 98

5 - 10

47 - 50 (общая) 7 - 8 (отношение общей к свободной)

концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1

100 - 110

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 71

ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ

Основной металл или покрытия

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Латунь

ч

Состав 1

15 - 30

3 - 10

Обработку в растворах составов 1 и 2 проводят последовательно без промежуточной промывки

медь (II) углекислая основная

15 - 20

аммиак водный

68 - 75

Состав 2

3 - 20

медь (II) углекислая основная

35 - 40

аммиак водный

147 - 152

Бронза

Состав 3

95 - 97

2 - 3

-

калий или натрий надсернокислый

13 - 17

натрий азотнокислый технический

5 - 10

натр едкий технический, марка ТР

40 - 60

Томпак

Состав 4

85 - 90

медь (II) углекислая основная

4 - 6

натрий углекислый 10-водный

2 - 4

аммиак водный

108 - 135

Медь, медные покрытия, латунь

Состав 5

30 - 40

10 - 15

медь (II) углекислая основная

150 - 200

аммиак водный

? 860

Медь и ее сплавы

От светло-коричневого до черного

Состав 6

60 - 65

5 - 10

натр едкий технический, марка ТР

40 - 60

калий надсернокислый

13 - 17

Темно-коричневый, черный

Состав 7

15 - 30

2 - 3

Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. Фильтрация раствора периодическая. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки. После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730

композиция Ликонда 61А

165 - 500

композиция Ликонда 61В

16,5 - 50,0

Светло-коричневый

Состав 8

1 - 3

Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг.

Фильтрация раствора периодическая.

Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки

После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730

композиция Ликонда 61А

60 - 80

композиция Ликонда 61В

6 - 8

Коричневый

Состав 9

композиция Ликонда 61А

90 - 145

композиция Ликонда 61В

9,0 - 14,5

Никель

Темно-серый, черный

Состав 10

1 - 5

композиция Ликонда 61А

100 - 250

композиция Ликонда 61В

10 - 25

Серебро

Состав 11

1 - 3

композиция Ликонда 61А

350 - 500

композиция Ликонда 61В

35 - 50

Алюминий и его сплавы

Желтый

Состав 12

8 - 20

Применяют для получения покрытия Хим. Окс. э.

ангидрид хромовый технический

3 - 4

натрий кремнефтористый технический

3 - 4

Желтый, коричневый

Состав 13

1 - 5

Применяют для получения покрытия Хим. Окс. э. Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным количеством фтористого аммония кислого

ангидрид хромовый технический

5 - 8

калий фтористый кислый

1,5 - 2,0

калии железосинеродистый

0,5 - 1,0

Светло-желтый, коричневый

Состав 14

18 - 30

0,5 - 5,0

Допускается заменить хромовый ангидрид на натрий двухромовокислый.

pH раствора 1,2 - 2,0. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки и значения pH раствора

ангидрид хромовый технический

4,4 - 5,2

ацетонитрил

0,8 - 1,2

композиция Ликонда 71

2 - 4

Зеленовато-голубой, серо-голубой

Состав 15

15 - 30

5 - 20

Применяют для получения покрытия Хим. Окс. Допускается заменить фтористый натрий фтористоводородной кислотой (40 %-ной) в количестве 4 - 5 г/дм3

ангидрид хромовый технический

5 - 10

кислота ортофосфорная

40 - 60

натрий фтористый

3 - 5

Сталь, чугун

ч

Состав 16

Режим 1

Применяют для сталей высокоуглеродистых и чугунов.

Применяют для сталей среднеуглеродистых. Применяют для сталей низкоуглеродистых. Применяют для сталей низко- и среднелегированных.

Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм3. Допускается исключать азотнокислый натрий.

Допускается вводить 20 - 60 г/дм3 тринатрийфосфата продолжительностью при этом 15 - 30 мин.

натр едкий технический, марка ТР

500 - 700

135 - 145

10 - 30

натрий азотнокислый технический

50 - 100

Режим 2

натрий нитрит технический

150 - 250

135 - 145

30 - 50

Режим 3

145 - 155

40 - 60

Режим 4

145 - 155

60 - 90

Сталь углеродистая низко- и среднелегированная

Состав 17

125 - 135

? 30

Обработку в растворах составов 17 и 18 выполняют последовательно в двух ваннах с промежуточной промывкой. Допускается вводить 10 - 60 г/дм3 тринатрийфосфата. Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм3. Допускается исключать азотнокислый натрий.

натр едкий технический, марка ТР

450 - 600

натрий азотнокислый технический

50 - 100

натрия нитрит технический

50 - 100

Состав 18

135 - 155

30 - 60

натр едкий технический, марка ТР

600 - 800

натрий азотнокислый технический

75 - 125

натрий нитрит технический

75 - 125

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 72

ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ТОНИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306-85

Состав электролита, раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Продолжительность, мин

Медные и никелевые покрытия

Голубой, синий

Состав 1

15 - 30

-

4 - 60

-

натрия тиосульфат кристаллический

240 - 250

свинец уксуснокислый

25 - 30

кислота лимонная

25 - 30

Латунь

Коричневый, красно-коричневый, сине-зеленый

Состав 2

0,01 - 0,02

2 - 20

Для получения ярких тонов (вишневого, малинового, синего, желто-коричневого) после тонирования проводится восстановительная обработка в одном из растворов (едкий натр 30 - 40 г/дм3 или тринатрийфосфат 30 - 40 г/дм3, кальцинированная сода 30 - 40 г/дм3 при плотности тока 0,5 - 0,7 А/дм2) и повторное тонирование

никель двухлористый 6-водный

50 - 70

аммоний хлористый

50 - 70

аммоний роданистый

20 - 45

Медные покрытия

Золотистый, желтый

Состав 3

0,015 - 0,020

1 - 10

-

медь (II) сернокислая 5-водная

30 - 45

натр едкий технический, марка ТР

18 - 30

калий виннокислый

25 - 30

Оловянное покрытие «Кристаллит»

Желтый, зеленый, малиновый, синий

Состав 4

35 - 40

0,005 - 0,010

(анодная)

3 - 20

В начале обработки в течение 1,5 - 2,0 мин плотность тока поддерживают 0,1 - 0,2 А/дм2

медь (II) сернокислая 5-водная

8 - 15

натрий тетраборнокислый 10-водный

125 - 150

Примечания:

1. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требуемого цвета.

2. После тонирования покрывают прозрачными лаками МЧ-52, УВЛ-3, АС-82, АК-215.

3. Напряжение на клеммах ванны не выше 1 В.

4. Аноды - медь.

Карта 73

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл

Назначение варианта операции

Состав электролита

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Напряжение на клеммах ванны, В

Продолжительность, мин

Алюминий и его деформируемые сплавы

Для получения покрытия Ан.Окс

Состав 1

15 - 23

0,5 - 2,0

До 24

15 - 60

Применяют для литейных сплавов пористостью не более 3-го класса. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию, например: для окраски органическими красителями в светлые цвета - 15 - 25 мин, в темные цвета - 40 - 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается понижать температуру до 10 °С. При перемешивании электролита допускается повышать температуру до 25 °С. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец. Допускается применять катоды из алюминия марок АД00 по ГОСТ 4784

(Поправка).

кислота серная

180 - 200

Алюминий и его сплавы, в том числе литейные

Для получения покрытия Ан.Окс. хром

Состав 2

20 - 40

До 3,0

До 40 (от 0 до рабочего напряжения - в течение 5 - 15 мин)

30 - 60

Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, для обработки сборочных единиц, с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец

ангидрид хромовый технический

30 - 55

Алюминий и его сплавы, в том числе литейные

Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, Аноцвет.

Состав 3

10 - 28

1,5 - 3,0

До 100

20 - 120

Цвет окисной пленки зависит от состава сплава.

Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам, с последующим кипячением в дистиллированной воде. Покрытие Ан.Окс.эиз, Ан.Окс.тв для литейных сплавов не применяют.

Для сплавов Д16, В95, АЛ2 температура 5 - 15 °С; для алюминия, сплавов АМг, АМц, АВ - 17 - 23 °С, для покрытия Ан.Окс.эиз на алюминии и его сплавах типа АМг2 - 22 - 28 °С. Для сплавов Д16 и В95 плотность тока 1,5 А/дм2, для алюминия и сплавов АМг2 - 3 А/дм2; сплавов Амг3, Амг6, АВ - 2 А/дм2, для крупногабаритных деталей с размерами более 300 - 200 мм плотность тока снижают в полтора-два раза и увеличивают соответственно время анодного окисления. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т

кислота серная

2 - 4

кислота щавелевая

27 - 33

кислота сульфосалициловая 2-водная

90 - 110

Алюминий и его сплавы

Для получения покрытия Ан.Окс.тв

Состав 4

От 0 до минус 7

2,5 - 5,0

До 90

20 - 90

Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

кислота серная

180 - 200

Состав 5

От минус 5 до минус 8

0,5 - 2,5

До 65

35 - 90

Допускается применять для обработки сплавов с содержанием меди более 4,5 %. Увеличивают плотность тока от 0,5 до 2,5 А/дм2 в течение 30 мин.

Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

кислота серная

300 - 380

Алюминий и его деформируемые сплавы

Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз

Состав 6

10 - 25

2 - 5

До 90

30 - 60

Не применяют для сплавов с содержанием меди более 4,5 %.

При повышенных требованиях к классу шероховатости поверхности допускается снижать концентрацию серной кислоты до 90 г/дм3 и повышать концентрацию щавелевой кислоты до 50 г/дм3. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

кислота серная

180 - 200

кислота щавелевая

10 - 20

Алюминий и его деформируемые сплавы марок АМг, АМц, АД31 по ГОСТ 4784-74

Для получения покрытия Ан.Окс.эиз

Состав 7

15 - 25

2,5 - 3,5

До 120

90 - 120

Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

кислота щавелевая

40 - 60

Алюминий и его деформируемые сплавы марок АМг, АМц, В95 по ГОСТ 4784-74

Для получения покрытия Ан.Окс.эмт

Состав 8

40 - 45

0,3 - 1,0

40 - 80 (от 0 до 40 - в течение 5 мин, от 40 до 80 - в течение 5 мин)

60 (30 при 40 В и 30 при 80 В)

Обработку проводят при 40 В (подъем напряжения от 0 до 40 В в течение 5 мин). Допускается увеличивать концентрацию технического хромового ангидрида до 100 - 110 г/дм3 в борной кислоты до 3 - 4 г/дм3.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

кислота борная

1 - 2

ангидрид хромовый технический

30 - 35

То же и литейные сплавы марок АЛ22, АЛ29

Для получения покрытия Ан.Окс.эмт.тв

Состав 9

40 - 50

До 3

От 0 до 120 в течение 10 - 15 мин

30 - 40

Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т. Допускается применять

катоды из алюминия или сплава АМг

кислота щавелевая

1 - 3

кислота борная

8 - 10

калий диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный

40 - 42

кислота лимонная

1 - 2

Алюминий и его сплавы

Перед нанесением металлических покрытий

Состав 10

15 - 30

? 1,0

До 12

5 - 10

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

кислота ортофосфорная

350 - 670

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 74

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Основной металл

Состав электролита

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Продолжительность, мин

Медь и ее сплавы

Состав 1

80 - 90

0,8 - 1,5

3 - 20

Применяют для латуни

натр едкий технический, марка ТР

150 - 200

Состав 2

80 - 100

2 - 4

10 - 15

Применяют для фосфористых бронз

натр едкий технический, марка ТР

380 - 400

калия бихромат технический

40 - 50

аммоний молибденовокислый

8 - 12

Примечание. Соотношение анодной и катодной площадей 1:5, расстояние между электродами не менее 80 - 100 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 75

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл

Состав электролита

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Плотность тока, А/дм2

Напряжение на клеммах ванны, В

Продолжительность, мин

Титан и его сплавы

Состав 1

15 - 35

1,0 - 1,5

18 - 25

10 - 20

Применяют для получения покрытия - Аноцвет.

Обработку проводят при поддерживании постоянного тока до повышения напряжения 18 - 20 В, в дальнейшем ток самопроизвольно падает.

Катоды - сталь 12Х18Н10Т

кислота серная

180 - 200

Состав 2

2 - 10

2,5 - 5,0

130 не выше

10 - 30

Применяют для получения покрытия Ан.Окс.

Обработку проводят при импульсном токе.

Плотность тока в импульсе поддерживают постоянной в течение всего процесса. Длительность импульса тока 0,05 - 0,30 с. Частота следования 50 - 100 имп/мин.

Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом или движением катодных штанг.

Катоды - сталь 12Х18Н10Т

кислота серная

350 - 390

кислота ортофосфорная

14 - 28

Карта 80

ОСВЕТЛЕНИЕ И ПАССИВИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл или покрытия

Назначение варианта операции

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Цинковое и кадмиевое покрытие

Осветление

Состав 1

15 - 30

0,1 - 0,3

При обработке на автоматических линиях допускается увеличивать продолжительность обработки до 2 мин.

При обработке насыпью осветление не проводят

кислота азотная

2 - 30

Серебряное покрытие

Пассивирование для сохранения внешнего вида

Состав 2

5 - 10

-

ингибитор И-1-Е

50 - 60

Медь и ее сплавы

Пассивирование

Состав 3

0,25 - 0,35

Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промывки.

Допускается производить обработку в одном из растворов

ангидрид хромовый технический

80 - 100

кислота серная

5 - 10

Состав 4

0,25 - 0,60

натрия или калия бихромат технический

90 - 130

кислота серная

15 - 25

Состав 5

18 - 30

0,75 - 1,50

Применяют для латуни и во вращательных установках, на автоматических линиях. pH раствора 0,5 - 1,2

спирт поливиниловый

2 - 6

Соль Ликонда 25

70 - 75

Цинковые сплавы

Состав 6

50 - 70

0,10 - 0,75

Применяют и на автоматических линиях, насыпью.

Обработку проводят и с одновременным полированием цинковых сплавов

ангидрид хромовый технический

110 - 125

кислота фтористоводородная

28 - 39

композиция Ликонда 52

250 - 300

Сталь коррозионно-стойкая марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72

Состав 7

45 - 55

15 - 20

Допускается: применять обработку для низко- и среднелегированных сталей; снижать температуру до 20 °С, при этом продолжительность обработки до 60 мин; вводить 20 - 25 г/дм2 двухромовокислого натрия или калия.

Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют

кислота азотная

280 - 500

Сталь коррозионно-стойкая марки 20X13 по ГОСТ 5632-72

Состав 8

Допускается снижать температуру до 20 °С; продолжительность обработки при этом 30 - 60 мин. Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют

кислота азотная

180 - 220

20 - 30

натрия или калия бихромат технический

20 - 25

Состав 9

70 - 80

Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют

кислота ортофосфорная

50 - 100

ангидрид хромовый технический

150 - 220

Стали углеродистые

Состав 10

85 - 95

10 - 40

Допускается применять обработку для низко- и среднелегированных сталей

кислота ортофосфорная

80 - 100

ангидрид хромовый технический

150 - 250

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 81

ХРОМАТИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия

Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306

Состав раствора

pH

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Цинковое и кадмиевое покрытие

Радужное

Состав 1

-

15 - 30

0,1 - 0,3

-

натрия или калия бихромат технический

150 - 200

кислота серная

8 - 12

Состав 2

0,5 - 1,0

Обработку проводят с одновременным осветлением на автоматических линиях. Допускается заменить бихромат натрия или калия технический на 4 - 10 г/дм3 хромового ангидрида технического

натрия или калия бихромат технический

25 - 35

кислота азотная

3 - 7

натрий сернокислый технический

10 - 15

Состав 3

0,05 - 0,10

Обработку проводят с одновременным осветлением

ангидрид хромовый технический

80 - 110

кислота серная

3 - 5

Состав 4

1,6 - 2,0

18 - 30

0,3 - 0,6

Применяют и во вращательных установках для блестящих покрытий.

При обработке матовых цинковых покрытий pH раствора до 1,4 - 1,5 доводят серной кислотой.

Обработку проводят при перемешивании раствора воздухом или движением штанг.

Соль Ликонда 1Б добавляется только при составлении растворов

кислота серная

1,3 - 3,0

Соль Ликонда 2А-Т

60 - 70

Соль Ликонда 1Б

0,1 - 0,3

Цинковое покрытие

Бесцветное

Состав 5

1,9 - 2,5

15 - 30

0,25 - 2,00

Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий

кислота серная

1,5 - 1,8

Соль Ликонда 21

40 - 50

Бесцветно-голубое

Состав 6

-

0,25 - 1,00

кислота азотная

11 - 20

композиция Ликонда 22М

2 - 4

Бесцветно-радужное

Состав 7

До 0,2

Обработку проводят с одновременным осветлением

ангидрид хромовый технический

100 - 150

кислота азотная

25 - 35

кислота серная

8 - 12

Хаки

Состав 8

2,7 - 3,1

21 - 32

0,5 - 1,5

Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг

ангидрид хромовый технический

36 - 42

натрий формиат

56 - 65

композиция Ликонда 41

60 - 96

Черное

Состав 9

2 - 3

18 - 25

2 - 5

Применяют и на автоматических линиях. Допускается исключить сернокислый натрий технический

ангидрид хромовый технический

40 - 45

кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1

70 - 80

натрий сернокислый технический

10 - 17

композиция Ликонда 31

40 - 60

Кадмиевое покрытие

Бесцветное

Состав 10

-

18 - 30

0,10 - 0,75

Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий

Соль Ликонда 25

70 - 78

Хаки

Состав 11

2,9 - 3,4

21 - 32

0,5 - 1,0

Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг

ангидрид хромовый технический

28 - 34

кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1

21 - 26

натрий формиат

56 - 65

композиция Ликонда 41

48 - 72

Оловянное покрытие

Бесцветное

Состав 12

-

80 - 95

10 - 20

-

натрия или калия бихромат технический

80 - 100

Серебряное покрытие

Состав 13

15 - 30

5 - 10

Обработку проводят при плотности тока 1 - 3 А/дм2

Допускается обрабатывать без внешнего источника с алюминиевой гальванопарой. Соотношение поверхности алюминия и поверхности обрабатываемых деталей 2:1 - 5:1, продолжительность обработки до 30 мин. Рекомендуется для длительного складского хранения (до двух лет) деталей, подлежащих пайке кислотными флюсами.

Аноды - свинец.

калий хромовокислый

30 - 50

калия гидрат окиси технический

30 - 50

Карта 82

НАПОЛНЕНИЕ И ПРОПИТКА

Основной металл или покрытия

Вид покрытия по ГОСТ 9.306

Состав раствора

Режим обработки

Дополнительные указания

Наименование компонентов

Количество, г/дм3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Алюминий и его сплавы

Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв

Состав 1

90 - 98

20 - 30

PH раствора 4,6 - 6,0

вода обессоленная

-

Ан.Окс, Ан.Окс.тв

Состав 2

85 - 95

-

натрий или калий двухромовокислый технический

40 - 50

Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.эмт.тв

Состав 3

-

-

Для повышения цветостойкости допускается проводить наполнение в растворе, г/дм3: кобальт (II) уксуснокислый 4-водный 0,85 - 1,15; никель (II) ацетат 5,2 - 6,8; кислота борная 7,5 - 9,5 - при температуре 90 - 100 °С в течение 20 - 30 мин. Выбор конкретных красителей, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД

раствор красителя

-

Алюминий и его сплавы

Ан.Окс

Состав 4

15 - 30

-

Обработку проводят под током в две стадии: 0,5 мин при 10 В, затем 1 - 12 мин при 15 В. Продолжительность второй стадии выбирают в зависимости от требуемого цвета (полученное покрытие обрабатывают в растворе состава 1)

pH раствора 4,5 - 5,0

Катоды - никель, графит

никель сернокислый

20 - 30

магний сернокислый 7-водный

15 - 30

аммоний сернокислый

20 - 30

кислота борная

20 - 30

Ан.Окс.эиз

Состав 5

-

Выбор конкретных лаков, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД

лак изоляционный

-

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, цинковые, кадмиевое покрытие

Хим.Фос, Хим.Окс, Х.ч, Н.ч.

Состав 6

-

-

Перед наполнением маслом покрытий Хим.Окс по стадии допускается обработка в растворе, содержащем 20 - 30 г/дм3 хозяйственного мыла, при температуре 90 - 100 °С в течение 1 - 3 мин.

Выбор конкретных масел, эмульсий, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД

масла индустриальные эмульсии

-

Медь и ее сплавы

Ан.Окс

90 - 115

1 - 3

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные

Хим.Фос

Состав 7

15 - 30

-

Выбор конкретных лаков, клеев, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД

лак, клеи фенолполивинилацетатные БФ-2 и БФ-4

-

Состав 8

40 - 50

3 - 5

Применяют перед холодной деформацией

стеарат НБ-5

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, чугун, цинковое и кадмиевое покрытие

Состав 9

15 - 30

8 - 10

-

ангидрид хромовый технический

3 - 5

Хим.Окс Хим.Фос

Состав 10

50 - 80

60 - 70

? 5

-

натрий или калий двухромовокислый технический

X, Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н

Состав 11

15 - 30

3 - 5

Допускается вместо бензина применять четыреххлористый углерод, хладон 113.

После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15 - 30 °С 20 - 30 мин, затем при 110 - 130 °С в течение 45 - 60 мин.

Допускается трехступенчатая обработка:

при 15 - 30 °С 20 - 30 мин,

при 60 - 90 °С 30 - 40 мин,

при 170 - 180 °С 2 - 3 ч.

жидкость гидрофобизирующая 136 - 41 (3 - 10 %-ный раствор в бензине)

-

Алюминий и его сплавы

Ан.Окс Хим. Окс

4 - 5

После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15 - 30 °С 30 мин, затем при 155 - 160 °С в течение 50 - 60 мин.

Медь и ее сплавы

Хим.Пас

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 83

СУШКА

Назначение варианта операции

Обозначение варианта операции

Способ обработки

Режим обработки

Дополнительные указания

Температура, °С

Продолжительность, мин

Для толстостенных деталей сложной конфигурации

1

Обдувкой сжатым воздухом

15 - 30

До высыхания

Допускается обдувка горячим сжатым воздухом

Для предварительной сушки деталей сложной конфигурации

2

Для деталей, обрабатываемых на подвесочных и вращательных установках или на автоматических линиях

3

В сушильном шкафу или в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха

100 - 110

3 - 10

Сушку деталей с хроматированными цинковыми или кадмиевыми покрытиями проводят при температуре не выше 60 °С.

Допускается обдувка сжатым воздухом

Для деталей, обрабатываемых во вращательных установках или на специальных подвесках, или в спецтаре

4

В центрифуге

40 - 70

До высыхания

5

На специальных движущихся ситах, а также в шнековых устройствах, конвейерах с циркуляцией нагретого воздуха

100 - 110

Сушку деталей, обрабатываемых в полипропиленовых барабанах, допускается проводить непосредственно в барабанах при температуре ? 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха

Примечание. Сушку толстостенных крупногабаритных деталей допускается проводить на воздухе.

Карта 84

ТЕРМООБРАБОТКА

Вид покрытия по ГОСТ 9.306

Назначение варианта операции

Среда

Режим обработки

Дополнительные указания

Температура, °С

Продолжительность, ч

Ц, Кд

Вариант 1

Обезводороживание

Воздух

Режим 1

Режим 1 применяют для обработки стальных деталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2, а также деталей, подвергающихся деформации после нанесения покрытия.

Режим 2 применяют для обработки деталей с цементированными поверхностями

180 - 200

2 - 3

Режим 2

140 - 160

3 - 4

Ц, Кд

Вариант 2

Обезводороживание деталей, имеющих швы, паянные припоями с температурой плавления выше температуры обезводороживания

140 - 160

?3,0

-

Воздух

Хтв

Вариант 3

Обезводороживание деталей из чугуна

180 - 200

1,5 - 2,0

Вариант 4

Обезводороживание деталей из сталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2

Детали прочностью от 90 до 140 кгс/мм2 с запрессованными материалами: фторопласт, капролактам, эбонит, полиамид и др. - термообработке не подвергать

Масло цилиндровое 52 или воздух

200 - 230

2,0 - 3,0

Масло цилиндровое 38 или воздух

180 - 200

3,0 - 4,0

Вариант 5

Обезводороживание деталей, из стали с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2

200 - 230

2,0 - 3,0

-

Воздух

Вариант 6

Обезводороживание деталей, хромируемых на толщину 0,1 мм и более

200 - 220

1,5 - 2,0

При высоких требованиях к коррозионной стойкости и в случаях, когда твердость стали не превышает 40 HRC, термообработке не подвергать

Хмол

Вариант 7

Обезводороживание деталей из титана и его сплавов

840 - 860

? 1,0

-

Вакуум не ниже 10-3 мм рт. ст.

Х. ч

Вариант 8

Обезводороживание

200 - 230

0,5 - 1,0

Воздух

Н

Вариант 9

780 - 800

? 1,0

Получение черного цвета покрытия на стали

Воздух

Вариант 10

Обезводороживание и улучшение адгезии на титане и его сплавах

200 - 220

1 - 2

Хим. Н

Вариант 11

Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и ее сплавах, титане и его сплавах

200 - 350

1 - 2

Для никель-бор покрытий, не содержащих таллия, температура обработки 300 или 550 °С. Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10-1 - 10-3 мм рт. ст. или в атмосфере аргона (для титана вакуум 10-3 - 10-4 мм рт. ст., температура 500 °С)

Вариант 12

600 - 700

-

Повышение пластичности, усталостной прочности стали при эксплуатации в коррозионно-активных средах

Вакуум 10-3 - 10-4 мм рт. ст.

Вариант 13

140 - 250

Температуру и соответственно продолжительность обработки выбирают в зависимости от марки сплава

Улучшение адгезии и повышение твердости на алюминии и его сплавах

Воздух

Хим. Нтв

Вариант 13а

Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и медных сплавах, повышение твердости

390 - 410

1 - 2

Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10-1 - 10-3 мм рт. ст. или в атмосфере аргона

Воздух

Ср

Вариант 14

Обезводороживание и улучшение адгезии на титановых сплавах

? 500

? 2,0

-

Вакуум 10-3 - 10-4 мм рт. ст.

0; 0-С(60)

Вариант 15

Оплавление

240 - 260

0,25 - 0,35 мин

Допускается применять другие масла с соответствующей температурой вспышки выше 260 °С

Масло касторовое техническое или глицерин дистиллированный динамитный

С

Вариант 16

Улучшение адгезии на алюминиевых сплавах и на стали

140 - 150

1 - 2

-

Воздух

М (покрытие для улучшения свинчиваемости, приработки) и детали с цементированными поверхностями

Вариант 17

Обезводороживание

140 - 160

3 - 4

Для пассивированной меди допускается обработка в воздухе

Масло цилиндровое 52 или 38

Пд

Вариант 18

Улучшение адгезии

200 - 230

? 2,0

-

Воздух

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3*

Рекомендуемое

* ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Исключены, Изм. № 2).

ОСНОВНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

1. В настоящем приложении приведены основные схемы технологических процессов подготовки поверхности перед нанесением покрытий (табл. 1) и дополнительной обработки их (табл. 2).

2. Каждая схема представлена строкой, в которой цифрами указана последовательность выполнения операций.

3. Выбор схем подготовки поверхности проводят в зависимости от основного металла, наличия и характера загрязнений, окислов, характера механической обработки поверхности.

4. Выбор схем дополнительной обработки покрытий проводят в зависимости от требований, предъявляемых к покрытиям, специфики покрытий, основного металла и условий эксплуатации детали с учетом конструктивных особенностей деталей.

5. Сведения для выбора технологических схем подготовки поверхности и дополнительной обработки покрытий на конкретные детали или сборочные единицы имеются в технологических картах настоящего стандарта.


Таблица 1

Основной металл

Характеристика состояния поверхности

Наименование и последовательность выполнения операций

Дополнительные указания

Промывка

Обезжиривание органическими растворителями

Обезжиривание химическое

Обезжиривание электрохимическое

Разрыхление окалины

Травление

Одновременное обезжиривание и травление

Снятие травильной окалины

Активация

Полирование химическое

Полирование электрохимическое

Гидридная обработка

Предварительное покрытие

Иммерсионное

Меднение и никелирование электрохимическое или химическое

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные

Имеется окалина и (или) ржавчина

2, 4, 6, 8, 10

1 или 1

3

-

5

-

7

9

-

-

-

-

-

При наличии на поверхности значительного количества масел или смазок перед химическим обезжириванием или перед одновременным обезжириванием - травлением проводят промывку в горячей воде.

После обезжиривания органическими растворителями промывку в воде не проводят. Электрохимическое обезжиривание сталей проводят перед нанесением металлических покрытий.

При наличии значительной зажиренности перед операцией разрыхления окалины проводят химическое обезжиривание. Снятие шлама проводят при необходимости. Иммерсионное никелирование или цинкование алюминия и его сплавов проводят непосредственно перед нанесением металлических покрытий

Перед гидридной обработкой титановых сплавов проводят гидропескоструйную обработку.

При хромировании допускается активацию не проводить

Имеется ржавчина

2, 4, 6

-

-

-

-

-

1

3

5

-

-

-

-

-

Окалина и ржавчина отсутствуют, поверхность механически обработанная (в том числе полированная)

2, 4, 6

1 или 1

3

-

-

-

-

5

-

-

-

-

-

2, 4

1 или 1

-

-

3 или 3

-

-

-

-

5

Сталь пружинная термообработанная

Имеется окалина

2, 4, 6

-

-

-

1

3

-

-

5

-

-

-

-

-

Стали коррозионно-стойкие

Имеется окалина

2, 4, 6, 8, 10

-

-

-

1

3

-

5

7

-

-

-

-

9

Окалина отсутствует

2, 4, 6, 8

1 или 1

3

-

-

-

-

5

-

-

-

-

7

Медь и ее сплавы

Имеется окалина или значительная пленка окислов

2, 4, 6, 8, 10

-

1 или 1

3**

5

-

7

9

-

-

-

-

-

Механически полированные медь и ее сплавы, цинковые сплавы, металлические покрытия

Имеется незначительная пленка окислов

2, 4, 6

1 или 1

3

-

-

-

-

5

-

-

-

-

-

Алюминий и его сплавы

Поверхность механически не полирована

3, 5, 7

1**

2 или 2 или 2

4

6 или 6 или 6

2, 4

-

1

-

-

-

-

-

-

3 или 3

-

-

-

Поверхность механически полирована или обработана с допусками размеров по 8 - 10 квалитету

3, 5, 7

1**

2 или 2 или 2

4

6 или 6 или 6

Титановые сплавы

-

2, 5

1 или 1

-

-

-

-

-

4**

-

-

3

-

-

* Операцию второго травления проводят при необходимости.

**Операцию проводят при необходимости.

Таблица 2

Вид покрытий

Наименование и последовательность выполнения операций

Промывка

Активация

Промывка в непроточной воде

Осветление

Хроматирование

Одновременное осветление и хроматирование

Фосфатирование

Пассивирование

Наполнение

Сушка

Пропитка маслами, лаками и др.

Гидрофобизирование ГЖ 136-41

Окрашивание

Термообработка

в воде

в растворе бихромата

Ц. м, Кд.м

2, 4, 6, 8

-

1

3 и 5 или 7

-

-

-

-

9

-

-

-

10*

1, 3, 8

-

-

-

-

-

2

-

-

4

5

6 или 6 или 6

7*

1, 8

-

-

-

-

-

-

-

-

-

2

-

-

-

3*

Ц.б, Кд.б

2, 4, 6

-

1

3

5

-

-

-

-

-

7

-

-

-

8*

2, 4

-

1

-

-

3

-

-

-

-

5

-

-

-

6*

2, 6, 8

5

1

-

7

-

-

-

-

-

3, 9

-

-

-

4*

Хтв

2

-

1

-

-

-

-

-

-

-

3

-

-

-

4*

О, С, Н, Ж, О-Н, О-Ви, О-С, М-О, М-Ц

1**

-

-

-

-

-

-

-

-

-

2

-

-

-

-

2

-

1*

-

-

-

-

-

-

-

3

-

-

-

-

X, Ср, Зл, Рд, Ср-Су, Зл-М, Зл-Су, Зл-Ср, Зл-Ко, Зл-Н

2

-

1

-

-

-

-

-

-

-

3

-

-

-

-

Ср

2, 4

-

1

-

3 или 3

-

-

5

-

-

-

-

О, С, Н, О-С, Хим. Н

1**

-

-

-

-

-

-

-

-

-

2

-

3*** или 3

Ан.Окс, Ан.Окс.эмт

1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

3

-

3***

-

-

1, 3

-

-

-

-

-

-

-

2

-

4

-

-

2

-

Хим.Окс, Ан.Окс.тв Ан.Окс.эиз Х.ч, Н.ч

1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

2

3

3*4

-

-

Хим.Фос.

1

-

-

-

-

-

-

-

-

2*

3

4 или 4 или 4

-

Хим. Пас

1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

2

3

-

-

-

Пд

2

-

1

-

-

-

-

-

-

-

3

-

-

-

4*

*Обработку проводят при необходимости.

** Первую промывку покрытий оловом и его сплавами из кислых электролитов проводят в воде, содержащей 10 - 30 г/дм3 кальцинированной соды технической, а из щелочных электролитов 10 - 30 г/дм3 серной кислоты

***Обработку проводят для Хим. Н или Ан. Окс.

*4 Обработку проводят для Хим. Окс (на меди и ее сплавах).


ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ

Наименование

Обозначение НТД

Алюминий сернокислый

ГОСТ 3758

Алюминий фтористый технический

ГОСТ 19181

n-Аминобензолсульфамид технический

НТД

Аммиак водный

ГОСТ 3760

Аммиак водный технический

ГОСТ 9

Аммоний азотнокислый

ГОСТ 22867

Аммоний молибденовокислый

ГОСТ 2677

Аммоний роданистый

ГОСТ 27067

Аммоний роданистый технический

ГОСТ 19522

Аммоний сернокислый

ГОСТ 3769

Аммоний сернокислый технический очищенный

ГОСТ 10873

Аммоний сульфаминовокислый

НТД

Аммоний тетрафтороборат

»

Аммоний уксуснокислый

ГОСТ 3117

Аммоний фосфорнокислый двузамещенный

ГОСТ 3772

Аммоний фосфорнокислый однозамещенный

ГОСТ 3771

Аммоний фтористый

ГОСТ 4518

Аммоний фтористый кислый

ГОСТ 9546

Аммоний хлористый

ГОСТ 3773

Ангидрид малеиновый

НТД

Ангидрид хромовый технический

ГОСТ 2548

Аноды золотые марки Зл 999,9

ГОСТ 25475

Аноды кадмиевые марок Кд0, Кд1

ГОСТ 1468

Аноды кадмиевые марки Кд0

НТД

Аноды медные марок М0, M1, М2

ГОСТ 767

Аноды медные с фосфором марки МФ

НТД

Аноды никелевые марок H1, Н1-У

»

Аноды никелевые марок НПА1, НПА2

ГОСТ 2132

Аноды оловянные марок О1, О2, О3, О4

ГОСТ 860

Аноды припой оловянно-свинцовый в чушках

ГОСТ 21930

Аноды свинцовые марки С0

НТД

Аноды серебряные марки Ср 999

ГОСТ 25474

Аноды цинковые марок Ц0, Ц1, Ц2

ГОСТ 1180

Ацетилацетон

ГОСТ 10259

Ацетонитрил

НТД

Ацетонциангидрин

»

Аэросил, марки А-380

ГОСТ 14922

Барий азотнокислый технический

ГОСТ 1713

Барий уксуснокислый

НТД

Бензолсульфамид

»

Бензолсульфокислоты натриевая соль 1-водная

»

Блескообразователь ДХТИ-203

»

Блескообразователь Ликонда ZnSR

»

Блескообразователь Лимеда ННБ-1

РСТ Лит ССР 967

Блескообразователь Лимеда НЦ

НТД

Блескообразователь ПОС-1

РСТ Лит ССР 1013

Блескообразователь Лимеда Sn-2

НТД

Блескообразователь НИБ-3

»

Блескообразователь НИБ-12

»

Блескообразующая добавка БЦ-1

РСТ Лит ССР 788

Блескообразователь Лимеда СЦ

НТД

Блескообразующая добавка БЦ-2

РСТ Лит ССР 870

Блескообразующая добавка БЦУ

РСТ Лит ССР 788

Блескообразователь Лимеда СЦ

НТД

Блескообразующая добавка двукратная НБЦ (марки НБЦ-О и НБЦ-К)

»

Блескообразующая добавка ДХТИ-104

»

Блескообразующая добавка к электролитам цинкования ДХТИ-102 (марки ДХТИ-102А и ДХТИ-102Б)

»

Блескообразующая добавка Лимеда Л-2А

РСТ Лит ССР 965

Блескообразующая добавка для никелирования (1,2-окси-этилированный бутиндиол)

НТД

Блескообразующая добавка Лимеда БК-10А

РСТ Лит ССР 981

Блескообразующие добавки БС-1, БС-2

Импорт, НРБ

Блескообразующие добавки Лимеда БК-2 и Лимеда БК-2С

РСТ Лит ССР 855

Вещество жидкое моющее «Прогресс»

НТД

Вещества текстильно-вспомогательные. Препарат ОС-20

ГОСТ 10730

Вещества текстильно-вспомогательные. Этамон-ДС

НТД

Висмут (III) азотнокислый 5-водный

ГОСТ 4110

Висмут (III) сернокислый 3-водный

НТД

Вода дистиллированная

ГОСТ 6709

Водный раствор 1,4-бутиндиола

НТД

Водорода перекись техническая марка А

ГОСТ 177

Гексааквародия (III) сульфат

НТД

Гидразинборан технический

»

Гидразин солянокислый

ГОСТ 22159

Гидроксиламин сернокислый

ГОСТ 7298

Гидрохинон (n-диоксибензол)

ГОСТ 19627

Глицерин

ГОСТ 6259

Глицерин дистиллированный

ГОСТ 6824

Декстрин

ГОСТ 6034

цис-Диаминодинитритоплатина

НТД

Диоксидифенилсульфон технический

»

Динатриевая соль нафталин-1,5-дисульфокислоты

»

Динатриевые соли нафталинди-сульфокислот (2,6-нафталинди-сульфокислоты и смеси 2,6 и 2,7-нафталинди-сульфокислот) технические

»

Диспергатор НФ технический, марка Б

ГОСТ 6848

Добавка антипиттинговая НИА-1

НТД

Добавка ДХТИ-10

»

Добавка ДХТИ-11

»

Добавка ДХТИ-хром-11

»

Добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80

РСТ Лит ССР 991

Добавка «Пенохром» для электролита хромирования

НТД

Железо (II) сернокислое 7-водное

ГОСТ 4148

Железо треххлористое 6-водное

ГОСТ 4147

Железо хлорное техническое (раствор)

НТД

Железо (III) оксалат 5-водное

»

Жидкость гидрофобизирующая 136-41

ГОСТ 10834

Ингибитор БА-6

НТД

Ингибитор И-1-Е

»

Ингибитор КИ-1

»

Кадмий-натриевый хелатон технический

»

Кадмий сернокислый

ГОСТ 4456

Кадмий хлористый 2,5-водный

ГОСТ 4330

Кадмия гидроксид

НТД

Кадмия окись

ГОСТ 11120

Кадмий углекислый

ГОСТ 6261

Калий азотнокислый

ГОСТ 4217

Калий виннокислый

ГОСТ 3655

Калия бихромат технический

ГОСТ 2652

Калий диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный

НТД

Калий дисульфит

»

Калий железистосинеродистый 3-водный

ГОСТ 4207

Калий железосинеродистый

ГОСТ 4206

Калий йодистый

ГОСТ 4232

Калий кремнефтористый

НТД

Калий лимоннокислый двузамещенный

»

Калий лимоннокислый однозамещенный

»

Калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный

ГОСТ 5538

Калий марганцовокислый

ГОСТ 20490

Калий марганцовокислый технический

ГОСТ 5777

Калий надсернокислый

ГОСТ 4146

Калий-натрий виннокислый 4-водный

ГОСТ 5845

Калий роданистый

ГОСТ 4139

Калий сернистый 5-водный

НТД

Калий сернокислый

ГОСТ 4145

Калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный

НТД

Калий титановокислый мета 4-водный

»

Калий углекислый

ГОСТ 4221

Калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный

ГОСТ 2493

Калий фосфорнокислый однозамещенный

ГОСТ 4198

Калий фосфорнокислый пиро безводный

НТД

Калий фтористый 2-водный

ГОСТ 20848

Калий фтористый кислый

ГОСТ 10067

Калий хлористый

ГОСТ 4234

Калий хромовокислый

ГОСТ 4459

Калий цианистый технический

ГОСТ 8465

Калия боргидрид технический

НТД

Калия гидрат окиси технический

ГОСТ 9285

Калия дициано-(1)-аргентат

НТД

Калия дициано-(1)-аурат

ГОСТ 20573

Каолин сухого обогащения

НТД

Катапин-бактерицид

»

Катапин БЦВ

»

Квасцы алюминиево-калиевые технические

ГОСТ 15028

Кислота азотная

ГОСТ 4461

Кислота азотная концентрированная

ГОСТ 701

Кислота азотная неконцентрированная

ОСТ 6-03-270

Кислота амидосульфоновая (сульфаминовая)

НТД

Кислота аминоуксусная

ГОСТ 5860

Кислота барбитуровая

НТД

Кислота бензойная

ГОСТ 10521

Кислота борная, техническая марка А

ГОСТ 18704

Кислота борфтористоводородная

НТД

Кислота лимонная

ГОСТ 3652

Кислота молочная (40 %-ная)

НТД

Кислота ортофосфорная

ГОСТ 6552

Кислота ортофосфорная термическая

ГОСТ 10678

Кислота платинохлористоводородная 6-водная

НТД

Кислота серная

ГОСТ 4204

Кислота серная техническая

ГОСТ 2184

Кислота соляная

ГОСТ 3118

Кислота соляная техническая

НТД

Кислота соляная синтетическая техническая

ГОСТ 857

Кислота сульфосалициловая 2-водная

ГОСТ 4478

Кислота уксусная

ГОСТ 61

Кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт I

ГОСТ 19814

Кислота фтористоводородная техническая

ГОСТ 2567

Кислота щавелевая

ГОСТ 22180

Кислота щавелевая техническая

НТД

Клей мездровый

ГОСТ 3252

Клеи фенолополивинилацетальные

ГОСТ 12172

Кобальт (II) сернокислый 7-водный

ГОСТ 4462

Кобальт (II) уксуснокислый 4-водный

ГОСТ 5861

Композиция к электролитам хромирования ДХТИ-трихром

НТД

Композиция Ликонда 31

»

Композиция Ликонда 41

»

Композиция Ликонда 52

»

Композиция Ликонда 61

»

Композиция Ликонда 71

»

Композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1

»

Концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1

»

Концентрат фосфатирующий КФЭ-1

ОСТ 113-25-35

Концентрат фосфатирующий КФЭ-2

ОСТ 113-25-36

Концентрат фосфатирующий КФЭ-3

НТД

Краситель оранжевый 2Ж технический

»

Купорос железный технический

ГОСТ 6981

Купорос медный, марка А

ГОСТ 19347

Лагносульфонаты технические

НТД

Лак МЛ-133

»

Лак НЦ-62

ОСТ 6-10-391-74

Лак синтетический УР-231

НТД

Лак ЭП-730

ГОСТ 20824

Лак АК-113 и АК-113Ф

ГОСТ 23832

Лаурилсульфат натрия (додецилсульфокислоты натриевая соль)

НТД

Листы и полосы латунные

ГОСТ 931

Магний азотнокислый

ГОСТ 11088

Магний сернокислый 7-водный

ГОСТ 4523

Марганец (II) сернокислый 5-водный

ГОСТ 435

Масла индустриальные общего назначения

ГОСТ 20799

Масло касторовое техническое

ГОСТ 6757

Масла цилиндровые тяжелые

ГОСТ 6411

Меди (II) тетрафтороборат 6-водный

НТД

Медь (II) сернокислая 5-водная

ГОСТ 4165

Медь (II) углекислая основная

ГОСТ 8927

Медь цианистая техническая

ГОСТ 10018

Медь (II) фосфорнокислая пиро

НТД

2-меркаптобензотиазол

»

Метасиликат натрия технический

»

Материалы шлифовальные из карбида кремния

ОСТ 2-МТ74-7

Минобутиламин

НТД

Мыло хозяйственное твердое

ОСТ 18-368-80

Натр едкий технический, марки ТР

ГОСТ 2263

Натрий азотистокислый

ГОСТ 4197

Натрий азотнокислый технический

ГОСТ 828

Натрий виннокислый 2-водный

НТД

Натрия бихромат технический

ГОСТ 2651

Натрий карбоксиметилцеллюлоза техническая

ОСТ 6-05-386

Натрий кремнефтористый технический

НТД

Натрий лимоннокислый трехзамещенный

ГОСТ 22280

Натрий муравьинокислый безводный

НТД

Натрий надсернокислый

»

Натрия нитрит технический

ГОСТ 19906

Натрий оловяннокислый мета 3-водный

НТД

Натрий селенистокислый

»

Натрий сернистый технический, сорт высший

ГОСТ 596

Натрий сернистокислый безводный

ГОСТ 195

Натрий сернокислый технический

ГОСТ 6318

Натрий тетраборнокислый 10-водный

ГОСТ 4199

Натрий углекислый 10-водный

ГОСТ 84

Натрий уксуснокислый 3-водный

ГОСТ 199

Натрий формиат

НТД

Натрий фосфорноватистокислый (натрия гипофосфит)

ГОСТ 200

Натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный

ГОСТ 4172

Натрий фосфорнокислый пиро

ГОСТ 342

Натрий фтористый

ГОСТ 4463

Натрий фтористый технический

НТД

Натрий хлористый

ГОСТ 4233

Натрий хлористый технический очищенный

НТД

Натрий хромовокислый

»

Натрий цианистый технический

ГОСТ 8464

Натрий боргидрид технический

НТД

Натрия гидроокись

ГОСТ 4238

Натрия сульфит безводный

ГОСТ 5644

Натрия тиосульфат кристаллический

ГОСТ 244

Нафтоксол 7С технический

НТД

Никель (II) ацетат

»

Никель (II) борфтористый 6-водный

»

Никель двухлористый 6-водный

ГОСТ 4038

Никель марки Н-0

ГОСТ 849

Никель сернокислый

ГОСТ 4465

Никель сернокислый технический

ГОСТ 2665

Никель сульфаминовокислый 4-водный

НТД

Нитрилотриуксусная кислота

»

Обезжириватель ДВ-301

»

Олово (II) борфтористое (30 %-ный раствор)

»

Олово двухлористое 2-водное

»

Олово двухлористое 2-водное очищенное

»

Олово (II) сернокислое

»

Олово четыреххлористое 5-водное

»

Палладий двухлористый

»

Палладия транс-дихлордиамин

»

Пептон сухой ферментативный для бактериологических целей

ГОСТ 13805

Пиперазин 6-водный

НТД

Препарат «Мажеф»

ОСТ 113-25-14

Препарат моющий «Импульс»

НТД

Препараты моющие синтетические МЛ-51 и МЛ-52

»

Препарат «Хромин»

ОСТ 6-02-28

Продукт АДЭ-3

НТД

Роданин

»

Родий

ГОСТ 13098

Родий (III) хлорид

НТД

Рутений в порошке

ГОСТ 12343

Сахарин

НТД

Свинец (II) азотнокислый

ГОСТ 4236

Свинец (II) борфтористый (раствор для обработки деталей машин)

НТД

Свинец борфтористый (раствор)

»

Свинец (II) сернистый аморфный

»

Свинец сернокислый

ГОСТ 10539

Свинец углекислый

ГОСТ 10275

Свинец уксуснокислый

ГОСТ 1027

Свинец двухлористый

НТД

Селен технический

ГОСТ 10298

Серебро азотнокислое

ГОСТ 1277

Силикат натрия растворимый

ГОСТ 13079

Синтанол ДС-10

НТД

Синтанол ДТ-7

»

Синтанол АЛМ-10

»

Синтанол АЦСЭ-12

»

Смачиватель СВ-104п

»

Смачиватель СВ-133

»

Смачиватель СВ-1147

»

Сода кальцинированная техническая

ГОСТ 5100

Соль Ликонда 1Б

НТД

Соль Ликонда 2А-Т

»

Соль Ликонда 21

»

Соль Ликонда 22М

»

Соль Ликонда 25

»

Спирт поливиниловый

ГОСТ 10779

Сплавы свинцово-сурьмянистые марки CCy1

ГОСТ 1292

Средство моющее «Деталин»

НТД

Средства моющие синтетические: «Лабомид-101», «Лабомид-102», «Лабомид-203», «Лабомид-204»

»

Средство моющее техническое «Вертолин-74»

»

Средство моющее техническое «Полинка»

»

Средство моющее техническое ОСА

»

Средство моющее «Сульфонол НП-3»

»

Средство моющее ТМС-31

»

Стеарат НБ-5

»

Стекло натриевое жидкое

ГОСТ 13078

Стронций сернокислый

НТД

5-сульфосалициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная

»

Сульфоуголь

ГОСТ 5696

Сурьмы трехокись техническая

НТД

Таллий однохлористый

»

Таллий (I) сернокислый

НТД

Тетрахлорэтилен

»

Тиомочевина

ГОСТ 6344

Тиомочевина техническая

НТД

Ткани фильтровальные хлориновые

»

Ткани хлопчатобумажные бязевой группы

ГОСТ 29298

Ткань лавсановая фильтровальная арт. 86033

НТД

Динатриевая соль диэтилового эфира N-децилокипронил N-сульфопропиониласпарагеновой кислоты

»

n-Толуолсульфамид

»

Трилон Б (соль динатриевая этилендиамин-N, N, N?, N?-тетрауксусной кислоты 2-водная)

ГОСТ 10652

Тринатрийфосфат

ГОСТ 201

1, 2, 3-трис-(бета-цианэтокси)-пропан

НТД

Трихлорэтилен технический

ГОСТ 9976

Триэтаноламин

НТД

Триэтиламин технический

ГОСТ 9966

Углерод четыреххлористый

ГОСТ 20288

Уголь активный древесный дробленый

ГОСТ 6217

Уголь осветляющий древесный ОУ-Э

НТД

Уротропин технический

ГОСТ 1381

n-Фенолсульфокислота

НТД

n-Фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль

»

Формалин технический

ГОСТ 1625

Фталимид

НТД

Хладон 113

ГОСТ 23844

Хлорамин Б

ОСТ 6-01-76

Хром (III) азотнокислый 9-водный

ГОСТ 4471

Цинк азотнокислый 6-водный

ГОСТ 5106

Цинк борфтористый 6-водный

НТД

Цинк сернокислый 7-водный

ГОСТ 4174

Цинк хлористый технический

ГОСТ 7345

Цинк фосфорнокислый однозамещенный

ГОСТ 16992

Цинк цианистый технический

НТД

Цинка окись

ГОСТ 10262

Эмульсия КЭ-10-21 (30 %)

НТД

Этиленгликоль, технический сорт 1

ГОСТ 19710

Этилендиамин технический

НТД

Примечание. Для приготовления и корректирования электролитов и растворов применять реактивы квалификации «ч».

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук Литовской ССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.12.84 № 4424

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9.047-75

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, карты, приложения

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, карты приложения

ГОСТ 3.1120-83

14

ГОСТ 3758-75

Приложение 4

ГОСТ 9.306-85

2, карта 30, 31, 32, 34, 35, 36, 38, 51, 52, 56, 57, 71, 72, 81, 82, 84

ГОСТ 3760-79

То же

ГОСТ 3769-78

»

ГОСТ 3771-74

»

ГОСТ 9.402-80

2

ГОСТ 3772-74

»

ГОСТ 12.3.008-75

14

ГОСТ 3773-72

»

ГОСТ 61-75

Приложение 4

ГОСТ 4038-79

»

ГОСТ 84-76

То же

ГОСТ 4110-75

»

ГОСТ 177-88

»

ГОСТ 4139-75

»

ГОСТ 195-77

»

ГОСТ 4145-74

»

ГОСТ 199-78

»

ГОСТ 4146-74

»

ГОСТ 200-76

»

ГОСТ 4147-74

»

ГОСТ 201-76

»

ГОСТ 4148-78

»

ГОСТ 244-76

»

ГОСТ 4165-78

»

ГОСТ 342-77

»

ГОСТ 4172-76

»

ГОСТ 435-77

»

ГОСТ 4174-77

»

ГОСТ 596-89

»

ГОСТ 4197-74

»

ГОСТ 701-89

»

ГОСТ 4198-75

»

ГОСТ 767-91

»

ГОСТ 4199-76

»

ГОСТ 828-77

»

ГОСТ 4204-77

»

ГОСТ 849-97

»

ГОСТ 4206-75

»

ГОСТ 857-95

»

ГОСТ 4207-75

»

ГОСТ 860-75

»

ГОСТ 4217-77

»

ГОСТ 931-90

Карта 54, приложение 4

ГОСТ 4221-76

»

ГОСТ 1027-67

Приложение 4

ГОСТ 4232-74

»

ГОСТ 1180-91

То же

ГОСТ 4234-77

»

ГОСТ 1277-75

»

ГОСТ 4236-77

»

ГОСТ 1292-81

»

ГОСТ 4238-77

»

ГОСТ 1381-73

»

ГОСТ 4330-76

»

ГОСТ 1468-90

»

ГОСТ 4456-75

»

ГОСТ 1583-93

Карты 16, 22

ГОСТ 4459-75

»

ГОСТ 1625-89

Приложение 4

ГОСТ 4461-77

»

ГОСТ 1713-79

То же

ГОСТ 4462-78

»

ГОСТ 2132-90

»

ГОСТ 4463-76

»

ГОСТ 2184-77

»

ГОСТ 4465-74

»

ГОСТ 2263-79

»

ГОСТ 4471-78

»

ГОСТ 2493-75

»

ГОСТ 4478-78

»

ГОСТ 2548-77

»

ГОСТ 4518-75

»

ГОСТ 2567-89

»

ГОСТ 4523-77

»

ГОСТ 2651-78

»

ГОСТ 4784-97

Карта 16, 20, 21, 22, 73

ГОСТ 2652-78

»

ГОСТ 5100-85

Приложение 4

ГОСТ 2665-86

»

ГОСТ 5106-77

То же

ГОСТ 2677-78

»

ГОСТ 5538-78

»

ГОСТ 3117-78

»

ГОСТ 5632-72

Карта 14, 20, 21, 54, 80

ГОСТ 3118-77

»

ГОСТ 5644-75

Приложение 4

ГОСТ 3252-80

»

ГОСТ 5696-74

То же

ГОСТ 5777-84

Приложение 4

ГОСТ 13805-76

Приложение 4

ГОСТ 5845-79

То же

ГОСТ 14922-77

То же

ГОСТ 5860-75

»

ГОСТ 15028-77

»

ГОСТ 5861-79

»

ГОСТ 16922-71

»

ГОСТ 6034-74

»

ГОСТ 18704-78

»

ГОСТ 6217-74

»

ГОСТ 19181-78

»

ГОСТ 6259-75

»

ГОСТ 19347-99

»

ГОСТ 6261-78

»

ГОСТ 19522-74

»

ГОСТ 6318-77

»

ГОСТ 19627-74

»

ГОСТ 6344-73

»

ГОСТ 19710-83

»

ГОСТ 6411-76

»

ГОСТ 19807-91

Карта 17

ГОСТ 6552-80

»

ГОСТ 19814-74

Приложение 4

ГОСТ 6709-72

»

ГОСТ 19906-74

То же

ГОСТ 6757-96

»

ГОСТ 20288-74

»

ГОСТ 6824-96

»

ГОСТ 20490-75

»

ГОСТ 6848-79

»

ГОСТ 20799-88

»

ГОСТ 6981-94

»

ГОСТ 20824-81

»

ГОСТ 7298-79

»

ГОСТ 20848-75

»

ГОСТ 7345-78

»

ГОСТ 21930-76

»

ГОСТ 7350-77

Карта 54

ГОСТ 22159-76

»

ГОСТ 8464-79

Приложение 4

ГОСТ 22180-76

»

ГОСТ 8465-79

То же

ГОСТ 22280-76

»

ГОСТ 8927-79

»

ГОСТ 22867-77

»

ГОСТ 9285-78

»

ГОСТ 23832-79

»

ГОСТ 9966-88

»

ГОСТ 23844-79

»

ГОСТ 10018-79

»

ГОСТ 25474-82

»

ГОСТ 10067-80

»

ГОСТ 27067-86

»

ГОСТ 10259-78

»

ГОСТ 29298-92

»

ГОСТ 10262-73

»

ОСТ 2-МТ74-7-83

»

ГОСТ 10275-74

»

ОСТ 6-01-76-79

»

ГОСТ 10298-79

»

ОСТ 6-02-28-82

»

ГОСТ 10539-74

»

ОСТ 6-03-270-76

»

ГОСТ 10652-73

»

ОСТ 6-05-386-80

»

ГОСТ 10678-76

»

ОСТ 6-10-391-84

»

ГОСТ 10730-82

»

ОСТ 6-113-25-35-83

»

ГОСТ 10779-78

»

ОСТ 113-25-36-83

»

ГОСТ 10834-76

»

ОСТ 18-368-80

»

ГОСТ 10873-73

»

ОСТ 113-25-14-79

»

ГОСТ 11088-75

»

РСТ Лит ССР 788-81

»

ГОСТ 11120-75

»

РСТ Лит ССР 855-83

»

ГОСТ 12172-74

»

РСТ Лит ССР 870-83

»

ГОСТ 12343-79

»

РСТ Лит ССР 965-82

»

ГОСТ 13078-81

»

РСТ Лит ССР 967-82

»

ГОСТ 13079-93 / ГОСТ Р 50418-92

»

РСТ Лит ССР 981-83

»

РСТ Лит ССР 991-83

»

ГОСТ 13098-67

»

РСТ Лит ССР 1013-86

»

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

6. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1987 г., июне 1990 г. (ИУС 3-88, 10-90)

СОДЕРЖАНИЕ

Карта 10. Обезжиривание органическими растворителями. 4

Карта 11. Обезжиривание химическое. 6

Карта 12. Обезжиривание электрохимическое. 8

Карта 13. Травление углеродистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов. 9

Карта 14. Травление химическое коррозионно-стойких сталей. 11

Карта 15. Травление химическое меди и ее сплавов. 13

Карта 16. Травление алюминия и его сплавов. 14

Карта 17. Гидридная обработка титана и его сплавов. 15

Карта 18. Снятие травильного шлама. 16

Карта 19. Активация химическая. 17

Карта 20. Полирование химическое. 19

Карта 21. Полирование электрохимическое. 20

Карта 22. Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий. 20

Карта 30. Цинкование. 22

Карта 31. Кадмирование. 27

Карта 32. Оловянирование. 29

Карта 33. Свинцевание. 32

Карта 34. Меднение. 32

Карта 35. Никелирование. 36

Карта 36. Хромирование. 45

Карта 37. Железнение. 49

Карта 38. Серебрение. 50

Карта 39. Золочение. 51

Карта 40. Палладирование. 53

Карта 41. Родирование. 54

Карта 42. Получение металлических покрытий химическим способом.. 55

Карта 43. Получение металлических покрытий контактным способом.. 57

Карта 50. Покрытие сплавом олово-никель о-н (65) 57

Карта 51. Покрытие сплавом олово-висмут о-ви. 58

Карта 52. Покрытие сплавом олово-свинец о-с.. 59

Карта 53. Покрытие сплавом медь-олово м-о.. 62

Карта 54. Покрытие сплавом медь-цинк м-ц.. 62

Карта 55. Покрытие сплавом олово-цинк о-ц (70) 63

Карта 56. Покрытие сплавом серебро-сурьма ср-су. 64

Карта 57. Покрытие сплавом на основе золота. 65

Карта 58. Покрытие сплавом палладий-никель пд-н.. 67

Карта 59. Покрытие сплавом никель-кобальт н-ко. 68

Карта 60. Покрытие сплавом медь-свинец-олово м-с-о.. 68

Карта 70. Фосфатирование. 69

Карта 71. Химическое оксидирование металлов и их сплавов. 71

Карта 72. Химическое и электрохимическое тонирование. 73

Карта 73. Анодное окисление алюминия и его сплавов. 74

Карта 74. Анодное окисление меди и ее сплавов. 80

Карта 75. Анодное окисление титана и его сплавов. 80

Карта 80. Осветление и пассивирование химическое. 81

Карта 81. Хроматирование. 82

Карта 82. Наполнение и пропитка. 84

Карта 83. Сушка. 86

Карта 84. Термообработка. 87

Приложение 3. Основные схемы технологических процессов. 89

Приложение 4. Перечень материалов, применяемых при нанесении покрытий. 93




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика