doc_act

Технологическая инструкция 929.25090.00227 Исправление дуговой сваркой строчечных дефектов

Реклама

 

  Скачать документ

 

СОГЛАСОВАНО

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель директора
ВНИИнефтемаш

Заместитель директора
ВНИИПТхимнефтеаппаратуры

канд. техн. наук

канд. техн. наук

____________ А.Р. Исхаков

______________ М.И. Поликарпов

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

Заведующий отделом № 30,

Заведующий отделом № 29,

канд. техн. наук

канд. техн. наук

_______________ Ю.С. Медведев

_______________ В.Л. Мирочник

Заведующий лабораторией,

Заведующий лабораторией,

канд. техн. наук

_______________ А.А. Павлов

_______________ Н.М. Королев

 

1992

СОДЕРЖАНИЕ

1. Требования к сварщикам и организация работ. 2

2. Выявление дефектов и способы их исправления. 2

3. Сварка. 2

4. Термическая обработка. 4

5. Контроль качества. 4

6. Требования охраны труда. 4

Настоящая технологическая инструкция устанавливает порядок и методы исправления строчечных дефектов в заготовках, деталях и узлах химической, нефтяной и газовой сварной толстостенной аппаратуры, образующихся в основном металле в процессе изготовления аппаратов. Инструкция разработана в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными 27 ноября 1987 года и требованиями ОСТ 26-291.

Строчечные дефекты образуются в местах повышенной загрязненности толстолистового проката неметаллическими включениями и имеют вид прерывистых и сплошных строчек, волосовин, рисок и т.п., расположенных параллельно поверхности проката. Дефекты выявляются на торцах кромок узлов и деталей - визуально; в околошовной зоне - методом ультразвуковой дефектоскопии в процессе контроля сварных швов.



Реклама

Инструкция распространяется на ремонт дефектных участков в заготовках, деталях и узлах из листового проката сталей марок Ст.3, 15К, 16К, 09Г2С, 10Г2С1 толщиной от 10 до 160 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

Инструкция является руководящим материалом для технологов, производственных мастеров, работников ОТК и рабочих, допущенных к исправлению дефектов.

1. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРЩИКАМ И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ

1.1 К исправлению дефектов допускаются сварщики не ниже 5 разряда, имеющие удостоверения на право ведения работ, выданное в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.



Реклама

1.2. Для исправления дефектов в сменах должны быть организованы специальные группы, состоящие из сварщиков, резчика и лица из числа ИТР цеха, осуществляющего технический надзор. Личный состав группы оформляется распоряжением по цеху.

1.3. Лицам, не входящим в состав группы, запрещается производство работ по исправлению дефектов.

1.4. Исправленные места подлежат клеймению личным клеймом сварщика.

1.5. Рабочие и ИТР, занятые исправлением дефектов, должны быть ознакомлены с настоящей инструкцией.

2. ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ И СПОСОБЫ ИХ ИСПРАВЛЕНИЯ.

2.1 Упомянутые выше дефекты выявляются визуально при контроле заготовок, деталей и узлов после различных технологических операций термической резки, вальцовки, калибровке и т.д. и при ультразвуковом контроле сварных швов.



Реклама

2.2. Обнаруженные дефекты необходимо разметить с целью определения их конфигурации, площади и местоположения на изделии. Глубина залегания дефектов должна быть отражена в карте контроля или заключения ЦЗЛ.

2.3. После установления целесообразности исправления дефектов методом сварки удаление металла на различных дефектных участках производится механическим способом (вырубкой пневмозубилом, фрезеровкой, сверловкой, наждачным кругом). Допускается удаление металла производить воздушно-дуговой строжкой или газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой поверхности разделываемого участка на глубину 1,5 - 2,0 мм.

2.4. Глубина выборки должна быть на 3 - 5 мм больше глубины залегания дефектов. Края разделанного участка должны иметь развал под углом не менее 30 °С.

В отдельных случаях, допускается не производить удаление строчечных дефектов на всю глубину по согласованию с головной конструкторской организацией.

2.5. После подготовки выборки под сварку производится контроль УЗД на предмет отсутствия дефектов в оставшейся толщине металла.



Реклама

2.6. Допускается исправление дефектов, находящихся на глубине не более 6 мм производить методом переплавки дефектных мест автоматической сваркой без выборки. Наплавка должна производиться на режимах, обеспечивающих проплавление не менее 8 мм.

(П. 2.6 Введен дополнительно. Изм. № 1)

2.7. Общая площадь исправления дефектов наплавкой, приходящаяся на один лист металла корпуса должна быть не более 10 % его площади, но не более 1000 см2.

(П. 2.7 Введен дополнительно. Изм. № 1)

3. СВАРКА

3.1 Для заварки разделанных участков применяются ручная дуговая, полуавтоматическая в углекислом газе или автоматическая сварка под флюсом. Способ и порядок сварки устанавливается в каждом конкретном случае технологической службой в зависимости от характера дефекта и возможностей предприятия.



Реклама

3.2. Рекомендуемые сварочные материалы и ориентировочные режимы ручной, полуавтоматической и автоматической сварки приведены в табл. 3.1, 3.2 и 3.3 соответственно.

Таблица 3.1- Рекомендуемые сварочные материалы для ручной сварки

Марка стали

Тип электрода, ГОСТ 9467-75

Марка электрода

Минимальная температура стенки сосуда под давлением, °С

Ст.3

Э42

УОНИ 13/45

Минус 40 с учетом требований табл. 3 ОСТ 26-291-94

15К

Э50А

УОНИ 13/55

АНО-11

16К

20К

20ЮЧ

16ГС

09Г2С

Э50А

УОНИ 13/55

Минус 60 с учетом требований табл. 3 ОСТ 26-291-94

10Г2С1

АНО-11

(Новая редакция. Изм. № 1)

3.3. Наплавку следует начинать с облицовки боковых стенок выборки со стороны основного металла. Облицовка боковых стенок и две выборки ведется ниточными швами шириной от 2 до 3 диаметров электрода. Высота слоя облицовки от 5 до 10 мм.



Реклама

3.4. После наложения каждого валика шлак тщательно зачистить. При наличии подрезов, пор, неровностей, наплывов и западаний между валиками производить их удаление наждачным кругом. Последним слоем обеспечить плавное сопряжение с основным металлом и превышение наплавки над основным металлом.

3.5. Превышение наплавки над основным металлом зачистить заподлицо с обеспечением геометрии детали и сохранением допуска на толщину заготовки.

Таблица 3.2 - Рекомендуемые сварочные материалы для полуавтоматической сварки в защитном газе

Марка стали

Марка сварочной проволоки

Защитный газ

Минимальная температура стенки сосуда под давлением, °С

Ст.3

Св-08Г2С*

Двуокись углерода

Минус 40 с учетом требований табл. 3 ОСТ 26-291-94

15К

16К

Аргон или смесь на основе аргона

Минус 70 с учетом требований табл. 3 ОСТ 26-291-94

20К

20ЮЧ

16ГС

09Г2С

10Г2С1

Примечание. *Применение проволоки Св-08Г2С диаметром 0,8 - 1,2 мм при сварке в СО 2 допустимая минимальная температура стенки сосуда под давлением минус 60 °С.

(Новая редакция. Изм. № 1)

Таблица 3.3 - Рекомендуемые сварочные материалы для автоматической сварки под Флюсом



Реклама

Марка стали

Марка сварочной проволоки

Марка флюса

Минимальная температура стенки сосуда под давлением, °С

Ст.3

Св-08А

АН-348А

Минус 40 с учетом требований табл. 3 ОСТ 26-291-94

15К

Св-08ГА

АН-47

16К

Св-10ГА

ОСЦ-45

20К

Св-10НЮ

АН-43

20ЮЧ

 

АН-АНЦ

16ГС

   

09Г2С

Св-08ГСМТ

АН-43

Минус 50 с учетом требований табл. 3 ОСТ 26-291-94

10Г2С1

Св-10Г2

АН-47

АН-22

Св-10НМА

 

Минус 60 с учетом требований табл. 3 ОСТ 26-291-94

Св-10НЮ

Св-10НЮ

АН-22

Минус 70 с учетом требований табл. 3 ОСТ 26-291-94

(Новая редакция. Изм. № 1)

4. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

4.1 Все сварочные операции, связанные с исправлением дефектов, выполняются до окончательной термической обработки изделий.



Реклама

4.2. После исправления дефектов в изделиях, прошедших окончательную термическую обработку требуется повторная термообработка, согласно существующему техпроцессу на изделие. При глубине выбранного места менее 36 мм для углеродистых сталей и менее 30 мм для низколегированных сталей термообработку допускается не производить, если нет указания в проекте.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

5.1 Контроль производится на всех этапах подготовки и заварки дефектов работниками ОТК и лицами из числа ИТР цеха в соответствии с п. 1.2 настоящей инструкции.

5.2. Места исправлений контролируются следующими методами:

- внешним осмотром;

- ультразвуковой дефектоскопией.

5.3. Внешнему осмотру подлежат все места исправлений для выявления следующих дефектов:

- трещин;

- подрезов в наплавленном металле и в зоне перехода наплавленного металла к металлу шва;

- пористости наплавленного металла.

5.4. Качество наплавленного металла должно соответствовать требованиям, предъявляемым к сварным швам изделия.

5.5. Исправленные места подлежат 100 % контролю УЗД.

6. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

6.1 При выполнении работ, связанных с устранением дефектов и заваркой дефектных участков, необходимо руководствоваться действующими на заводе инструкциями по технике безопасности.

6.2. Запрещается производить выборку дефектов и заварку дефектных участков в обечайках, секциях обечаек толщиной более 36 мм для углеродистых и 30 мм для низколегированных сталей без предварительной термической обработки для снятия напряжений.

(Измененная редакция. Изм. № 1)




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика