doc_act

ГОСТ 21490-76 Масла моторные. Метод определения моющих средств на установке УИМ-6-НАТИ

Реклама

  Скачать документ



МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАСЛА МОТОРНЫЕ

Метод определения моющих свойств на установке
УИМ-6-НАТИ

Motor oils. Method of test detergent
properties by the installation «УИМ-6-НАТИ»

ГОСТ
21490-76

Взамен
ГОСТ 11637-65,
ГОСТ 12658-67

Издание с Изменениями № 1 и 2, утвержденными в декабре 1983 г., июне 1987 г. (ИУС 3-84, 9-87).

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 21 января 1976 г. № 159 дата введения установлена



Реклама

01.01.78

Ограничение срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп Б, Б2, В, В2, Г, Г2 и устанавливает метод определения их моющих свойств.

Метод предназначен для индексации моторных масел по группам, предусмотренным ГОСТ 17479.1-85.

Сущность метода заключается в испытании масла на одноцилиндровой установке УИМ-6-НАТИ в течение 120 ч и определении его моющих свойств по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец.



Реклама

Испытание моторных масел групп Г и Г2проводится с включением агрегата наддува, а масел групп Б, Б2, В, В2 - без включения.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

1.1. При испытании применяют:

установку одноцилиндровую УИМ-6-НАТИ (см. приложение);

масла моторные эталонные М-10Б, М-10В2 и М-10Г2;



Реклама

раствор для удаления нагаро- и лакоотложений, содержащий в 10 дм3 воды;

100 г мыла хозяйственного,

100 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078-81,

100 г соды кальцинированной технической по ГОСТ 10689-75,

10 г калия двухромовокислого по ГОСТ 4220-75;



Реклама

бензин-растворитель для резиновой промышленности или другой марки без присадки, близкий по фракционному составу;

топливо дизельное марки Л по ГОСТ 305-82 с содержанием серы 0,8 - 1 %;

инструмент измерительный:

микрометры 1-го класса точности с пределами измерений 0 - 25, 25 - 50, 50 - 100, 100 - 125 мм;

нутромеры с пределами измерений 25 - 50 и 50 - 100 мм;



Реклама

индикаторы 2-го класса точности с пределами измерений 18 - 50 и 50 - 125 мм;

меры длины концевые плоскопараллельные 2-го класса точности;

миниметр 1-го класса точности с пределами измерений ±50 мкм;

калибр диаметром 125,09;

щуп № 5 с пределами измерений 0,05 - 1,5 мм;



Реклама

прибор ленточный для измерения упругости поршневых колец;

ванну металлическую вместимостью 10 дм3;

глицерин дистиллированный по ГОСТ 6824-96 (за исключением 2-го сорта);

весы аналитические типа АДВ-200 и весы технические типа ВЛТК-500.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).



Реклама

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Детали и узлы двигателя подбирают в соответствии с требованиями, приведенными в технической документации.

2.2. Зазоры в сопряженных деталях, овальность и конусность их поверхностей должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Наименование деталей

Допускаемое значение величины, мм

для новых деталей

для предельного износа деталей

Зазоры

Юбка поршня - гильза цилиндра

0,30 - 0,35

0,45

Палец поршневой - втулка шатуна

0,03 - 0,04

0,10

Кольцо поршневое - канавка по высоте

для 1 и 2-го колец

0,09 - 0,13

0,20

для 3-го кольца

0,08 - 0,10

0,17

для 4 и 5-го колец

0,24 - 0,30

0,35

В замке поршневого кольца

0,5 - 0,6

1,5

Радиальный между поршневым кольцом и рабочей поверхностью гильзы цилиндра (не более чем в двух местах по дуге 30° и не ближе 30° от замка кольца), не более

0,02

0,03

Шейка шатунная - вкладыш подшипника нижней головки шатуна

0,09 - 0,13

0,25

Направляющая втулка - клапан (впускной и выпускной)

0,08 - 0,12

0,20

Овальность и конусность

Гильза цилиндра

Не более 0,03

0,08

Шейка шатунная коленчатого вала

Не более 0,03

0,08

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Значение упругости поршневых колец должно быть в пределах 49,0 - 68,6 Н (5,0 - 7,0 кгс) при сжатии кольца до зазора в замке 0,5 мм.



Реклама

2.4. Поршневые кольца устанавливают в следующей последовательности: первое компрессионное-хромированное, второе и третье компрессионные - луженые нехромированные, маслосъемные - хромированные скребкового типа.

2.5. Новый двигатель, а также при установке на двигателе комплекта деталей цилиндропоршневой группы, проходит обкатку в течение 40 ч по режиму, указанному в табл. 2.

Таблица 2

Вид обкатки

Мощность двигателя

Частота вращения коленчатого вала (мин-1)

Время работы двигателя для масел группы

кВт

(л.с.)

Б, Б2, В, В2

Г, Г2

«Холодная»

-

-

50 (500)

5 мин

5 мин

-

-

70 (700)

5 мин

5 мин

-

-

90 (900)

15 мин

15 мин

«Горячая» без наддува

0

(0)

150 (1500)

15 мин

15 мин

3,7

(5)

150 (1500)

20 мин

20 мин

7,4

(10)

150 (1500)

12 ч

2 ч

11,0

(15)

150 (1500)

16 ч 30 мин

5 ч

14,7

(20)

150 (1500)

10 ч

10 ч

«Горячая» с наддувом при Рк = 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)

18,4

(25)

150 (1500)

-

17 ч

22,1

(30)

150 (1500)

-

4 ч 30 мин

Постепенное уменьшение нагрузки, наддува и частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя

-

-

-

30 мин

30 мин

Примечание. При замене деталей цилиндропоршневой группы допускается проведение обкатки двигателя с использованием дизельного топлива с 2,5 - 3 % присадки АЛП-2. Продолжительность обкатки при этом ограничивается 3 ч, из которых 30 мин - холодная обкатка и 2 ч 30 мин - обкатка под нагрузкой с постепенным повышением мощности до номинального значения.

2.6. Перед обкаткой в картер заливают 5 кг масла М-10Г2 или М-10В2 и заливают воду в системы охлаждения головки цилиндра и цилиндра двигателя. Через 10 ч после начала обкатки проводят замену масла на свежее.

Давление масла на входе в двигатель должно быть (0,25 ± 0,05) МПа (2,5 ± 0,5 кгс/см2).

Температура воды и масла на режиме «горячей» обкатки должна быть 80 - 90 °С.

2.7. В процессе обкатки допускаются остановки двигателя для долива масла и устранения выявленных неисправностей.

2.8. Прорыв газов в картер двигателя в конце 40 ч обкатки при работе на номинальном режиме без наддува не должен быть более 15 дм3/мин, с наддувом - 25 дм3/мин.

2.9. По окончании обкатки двигатель разбирают для удаления нагаро- и лакоотложений, осмотра и микрометража деталей по ГОСТ 18509-88.

Размеры деталей после обкатки должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Гильзу, кольца и поршень при наличии дефектов заменяют и повторяют обкатку.

2.10. Поверхность поршневых колец после обкатки двигателя должна быть блестящей по всей окружности.

2.11. Нагаро- и лакоотложения с поршневых колец и поршня удаляют погружением в металлическую ванну с раствором, указанным в п. 1.1, и выдерживанием в нем при 85 - 90 °С в течение 2 - 3 ч. Затем оставшиеся отложения удаляют медными скребками и хлопчатобумажной тканью. Детали промывают горячей водой и просушивают. Отложения с верхнего пояса гильзы цилиндра и с поверхности головки цилиндра удаляют медным скребком, затем детали промывают в бензине и просушивают.

2.12. Каждое поршневое кольцо взвешивают после просушивания с погрешностью не более 0,01 г и определяют зазоры в замках поршневых колец в калибре.

2.13. Форсунку проверяют на давление впрыска по ГОСТ 10579-88 и качество распыла по ГОСТ 10578-86, при необходимости проводят ее очистку, промывку и регулировку. Проверяют герметичность клапанов головки цилиндра, при необходимости клапаны притирают к седлам. Внутреннюю полость картера двигателя, систему смазки и масляный фильтр промывают дизельным топливом.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.14. После сборки двигателя в поддон картера заливают 5 кг дизельного топлива и включением масляного насоса проводят прокачку топлива в течение 10 мин по системе смазки. Затем топливо сливают, в поддон картера заливают 2,5 кг испытуемого масла и после 5 мин прокачки масло сливают.

2.15. Перед испытанием на двигателе проводят следующие операции:

проверяют и устанавливают угол опережения впрыска топлива: без наддува 20° ± 0,5°, с наддувом -18° ± 0,5° угла поворота коленчатого вала двигателя до в.м.т. в такте сжатия;

регулируют зазоры клапанов на холодном двигателе и устанавливают для впускного клапана 0,30, а для выпускного - 0,35 мм;

в картер двигателя заливают 5 кг испытуемого масла;

бачки системы охлаждения цилиндра и головки цилиндра заполняют водой, которую затем прокаливают по системам;

двигатель запускают и проводят обкатку на испытуемом масле в течение 5 ч по режиму, указанному в табл. 3.

Таблица 3

Вид обкатки

Мощность двигателя

Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1)

Время работы двигателя для масел групп, мин

кВт

(л.с.)

Б, Б2, В, В2

Г, Г2

«Холодная»

-

-

70 (700)

5

5

-

-

90 (900)

5

5

«Горячая» без наддува

0

(0)

150 (1500)

5

5

3,7

(5)

150 (1500)

45

45

7,4

(10)

150 (1500)

90

45

11,0

(15)

150 (1500)

90

45

14,7

(20)

150 (1500)

45

45

18,4

(25)

150 (1500)

-

45

«Горячая» с наддувом Рк = 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)

22,1

(30)

150 (1500)

-

45

Постепенное уменьшение нагрузки, наддува, частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя

-

-

-

15

15

Примечание. Температуру воды и масла устанавливают 80 - 90 °С, давление масла на входе в двигатель (0,25 ± 0,05) МПа (2,5 ± 0,5 кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.16. После окончания обкатки двигатель останавливают, проводят замену отработанного масла свежим в количестве 5 кг, проверяют регулировку клапанов и устраняют выявленные неисправности.

Воду из системы охлаждения цилиндра сливают, бачок системы охлаждения цилиндра заправляют глицерином, уровень которого после работы подкачивающей помпы в течение 5 мин должен быть 50 - 60 мм от верхнего торца бачка.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Двигатель считается допущенным к проведению испытаний моторных масел, если результаты испытаний контрольных масел соответствуют нормам, приведенным в табл. 4.

Таблица 4

Наименование показателя

Норма для групп масел

Б, Б2

В, В2

Г, Г2

Суммарная оценка подвижности поршневых колец и нагаро- и лакоотложений на поршне, баллы

12 ± 1,5

6,5 ± 1,5

8,5 ± 1,5

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.2. Последовательность проведения испытаний новых образцов масел указана ниже:

контрольное масло;

три образца испытуемых масел (без параллельных опытов);

контрольное масло.

Последовательность проведения контрольных испытаний товарных масел указана ниже:

контрольное масло;

товарное масло той же группы, что и контрольное масло.

Цикл испытаний должен проводиться на одном комплекте деталей цилиндропоршневой группы и на одной и той же партии дизельного топлива.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Двигатель запускают после предварительного подогрева масла до 40 - 45 °С. Испытание проводят 10 ч повторяющимися этапами в течение 120 ч без смены масла по режиму, указанному в табл. 5.

Таблица 5

Наименование режима

Время работы двигателя

Холодная прокрутка двигателя при частоте вращения коленчатого вала двигателя 70 - 90 рад/с (700 - 900 мин-1)

5 мин

Постепенное повышение мощности и частоты вращения коленчатого вала до номинальных значений

40 мин

Работа двигателя на номинальном режиме

9 ч

Постепенное уменьшение мощности и частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя

15 мин

3.4. При работе двигателя на номинальном режиме выдерживают условия, указанные в табл. 6.

Таблица 6

Наименование параметра

Норма для масел групп

Б, Б2, В, В2

Г и Г2

Мощность, кВт (л.с.), не менее

14,7 (20)

22,1 (30)

Расход топлива, кг/ч

4,5 ± 0,1

6 ± 0,1

Давление наддува Рк, МПа (кгс/см2)

-

0,05 (0,5)

Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1)

150 ± 2 (1500 ± 20)

150 ± 2 (1500 ± 20)

Температура глицерина, охлаждающего цилиндр, на выходе, °С

115 ± 2

115 ± 2

Температура воды, охлаждающей головку цилиндра, на выходе, °С

90 ± 2

90 ± 2

Перепад температур охлаждающих жидкостей на выходе и входе в рубашках цилиндра и головки цилиндра, °С, не более

8

8

Температура масла на выходе, °С

95 ± 2

95 ± 2

Давление масла на входе в двигатель МПа (кгс/см2)

0,25 ± 0,05 (2,5 ± 0,5)

0,25 ± 0,05 (2,5 ± 0,5)

Температура всасываемого в двигатель воздуха, °С

30 ± 5

85 ± 5

Температура выхлопных газов, °С

520 - 560

600 - 640

Противодавление на выпуске, Па (мм вод.ст.)

3920 - 4410 (400 - 450)

4900 - 5390 (500 - 550)

Прорыв газов в картер, л/мин, не более

15

25

3.5. При работе двигателя на номинальном режиме через каждый час регистрируют следующие показатели:

расход топлива, кг/ч;

показания тормоза, Н (кгс);

частоту вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1);

температуру охлаждающих жидкостей (глицерина, воды) на выходе и входе, испытуемого масла, выхлопных газов, воздуха, поступающего на двигатель, °С;

давление масла, МПа (кгс/см2);

давление нагнетаемого воздуха при работе с наддувом МПа (кгс/см2);

прорыв газов в картер (регистрируют не менее двух раз в течение 10 ч этапа испытаний на номинальном режиме), л/мин.

3.6. После каждого 10 ч этапа работы двигатель останавливают на 1 ч для технического осмотра и проводят долив масла по массе. Угар масла определяют по метке щупа за 10 ч цикл, который должен быть для летних сортов масел 700 - 1000 г, а для зимних и загущенных - 700 - 1300 г. Допускается больший или меньший угар масла, но не более чем в четырех 10 ч этапах. При меньшем угаре масла часть масла сливают из картера, а при большем - доливают до установленной метки, проверяя щупом.

3.7. Через 20 мин, 40, 80 и 120 ч работы двигателя (до долива масла в картер) отбирают по 300 г пробы масла.

3.8. В пробах масла определяют:

вязкость кинематическую при 100 °С по ГОСТ 33-2000;

зольность сульфатную по ГОСТ 12417-94;

коксуемость по ГОСТ 19932-99;

число кислотное и щелочное по ГОСТ 11362-96;

содержание нерастворимого осадка по ГОСТ 20684-75.

3.9. После окончания испытания проводят следующие операции: масло сливают из картера двигателя и взвешивают с погрешностью не более 10 г; глицерин и воду из системы охлаждения сливают, двигатель частично разбирают, снимая головку цилиндра и поршень.

3.10. Подвижность поршневых колец в канавках поршня оценивают по табл. 7. После определения подвижности кольца снимают с поршня. Поршни и кольца отдельно промывают трехкратным погружением в бензин и просушивают.

Таблица 7

Состояние кольца

Балл

Условие оценки

1. Свободное

0

Кольцо перемещается в канавке под действием собственной массы, когда поршень повернут из вертикального положения в горизонтальное

2. Плотное

1

Кольцо перемещается в канавке под действием груза 2,94 Н (300 гс), приложенного перпендикулярно к диаметру кольца, проходящему через середину замка кольца

3. Тугое

3

Кольцо перемещается в канавке под действием груза более 2,94 Н (300 гс), приложенного перпендикулярно к диаметру, проходящему через середину замка кольца

4. Закоксованное

Кольцо не перемещается,

5

пригорело на дуге 1 - 60°

6

» 60 - 120°

7

» 120 - 180°

8

» 180 - 240°

9

» 240 - 300°

10

» 300 - 360°

3.11. В канавках поршня, где имеются отложения нагара, проводят измерение толщины слоя отложений в восьми диаметральных плоскостях с помощью микрометра с суженным (для прохода в канавку) наконечником или другим инструментом, позволяющим произвести измерение с погрешностью не более 0,01 мм; в верхней части канавки, соответствующей выточке на внутренней поверхности кольца, толщину отложений не определяют. Среднюю толщину слоя отложений (N) в канавках вычисляют по формуле

где - сумма толщин слоев отложений, измеренных в точках 1 - 8.

3.12. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец проводят измерение их толщины с погрешностью не более 0,01 мм не менее, чем в пяти точках.

3.13. Определяют толщину слоя отложений в канавках поршня по табл. 8, затем их удаляют с поршня и колец по п. 2.11. Противоизносные свойства моторных масел определяют по величине износа поршневых колец, взвешивая каждое в отдельности с погрешностью не более 0,01 г.

Таблица 8

Толщина слоя отложений, %, от величины радиального зазора

Коэффициент толщины слоя отложений Kт.о.

0

0

25

0,25

50

0,50

75

0,75

100

1,00

Примечания:

1. Максимальные радиальные расчетные зазоры кольцо - канавка соответствуют: для компрессионных колец 1,0 мм, для перемычки поршня-гильзы цилиндра 0,36 мм.

2. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец коэффициент Kт.о. определяется по суммарной величине толщины отложений в канавке поршня и на кольце.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.14. Состояние трущихся поверхностей (поршневых колец, поршня, гильзы цилиндра, коленчатого вала и шатунного подшипника) определяют визуально по наличию задиров, натиров, наволакивания металлов, рисок и царапин. Характер и толщина слоя отложений на днище и боковой поверхности головки поршня, на клапанах, надпоршневой поверхности головки цилиндра, нерабочей поверхности гильзы цилиндра, вставке камеры сгорания и в поддоне картера, а также площадь покрытия ими этих поверхностей вносят в акт экспертизы. Эти показатели носят контрольный характер и не включают в оценку испытуемого масла по группам.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Оценку моющих свойств испытуемого масла проводят сравнением результатов его испытания с результатами испытаний контрольного масла.

4.2. Подвижность каждого поршневого кольца оценивают в баллах по табл. 7.

Показатели состояния подвижности каждого поршневого кольца в отдельности суммируют, результат является оценкой подвижности поршневых колец в баллах (SПк).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Суммарная загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями в баллах складывается из суммарных загрязненностей канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня. Площадь, покрытую нагаро- и лакоотложениями, определяют визуально.

4.4. Суммарную загрязненность всех поршневых канавок (SОк) в баллах вычисляют по формуле

SОк = Ок1 + Ок2 + Ок3 + Ок4 + Ок5,

где Ок1, Ок2, Ок3, Ок4, Ок5- отложения соответственно в первой, второй, третьей, четвертой и пятой канавках, баллы.

4.4.1. Отложения одного вида в каждой поршневой канавке (Ок)в баллах вычисляют по формуле

где Sк - поверхность внутренней стенки каждой канавки, покрытая отложениями одного вида, %;

Kт.о - коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл. 8;

Kх.о - коэффициент характера отложений, определяемый по табл. 9.

Таблица 9

Характер отложений

Условия оценки

Коэффициент характера отложений Kт.о

Мягкие

Отложения, удаляемые деревянным скребком

0,3

Средней твердости

Отложения, удаляемые алюминиевым скребком

0,7

Твердые хрупкие

Отложения, удаляемые стальным скребком

1,0

4.4.2. При наличии в поршневых канавках лакообразных отложений оценку загрязненности (Ок) в баллах вычисляют по формуле

где Kц.л- коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл. 10.

Таблица 10

Цвет лакообразных отложений

Коэффициент цвета лакообразных отложений Kц.л

Желтый

0,10

Светло-коричневый

0,25

Коричневый

0,50

Темно-коричневый

0,75

Черный

1,00

4.4.3. Оценку загрязненности каждой поршневой канавки определяют суммированием оценок отложений каждого вида.

Оценка ноль баллов - поршневая канавка чистая. Оценка 10 баллов - 100 % площади внутренней стенки поршневой канавки покрыто твердыми отложениями толщиной, равной радиальному зазору кольцо - канавка.

4.5. Суммарную загрязненность перемычек между поршневыми канавками в баллах (SОп) определяют аналогично п. 4.4.

4.6. Суммарную загрязненность юбки поршня (SОю) в баллах вычисляют по формуле

SОю = Ою.ж + Ою.с.к + Ою.к + Ою.т.к + Ою.ч,

где Ою.ж, Ою.с.к, Ою.к, Ою.т.к, Ою.ч - отложения соответствующего цвета: желтого, светло-коричневого, коричневого, темно-коричневого, черного, баллы.

4.6.1. Отложения одного цвета на юбке поршня (Ою) (поверхность между верхним и нижним малосъемными кольцами) в баллах вычисляют по формуле

где Sю - поверхность юбки поршня, покрытая отложениями одного цвета, %;

Kц.л - коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл. 10.

Результаты оценки отложений разного цвета суммируют.

4.7. Суммарную загрязненность дренажных отверстий поршневых канавок (SОд.о) в баллах вычисляют по формуле

SОд.о = Од.о1 + Од.о2,

где Од.о1, Од.о2 - отложения в дренажных отверстиях четвертой и пятой поршневых канавок под малосъемные кольца, баллы.

4.7.1. Отложения в дренажных отверстиях поршневых канавок (Од.о) в баллах вычисляют для каждой канавки по формуле

где SSд.о- суммарная площадь заполнения отложениями дренажных отверстий одной канавки, %;

n - количество дренажных отверстий в канавке.

Оценка в ноль баллов - дренажные отверстия в канавке чистые.

Оценка в 10 баллов - все дренажные отверстия в одной канавке заполнены на 100 % отложениями.

4.8. Суммарную загрязненность внутренней поверхности головки поршня в баллах (SОг.п) определяют суммированием оценок различных видов отложений.

Оценка в ноль баллов - внутренняя поверхность головки поршня чистая. Оценка в 10 баллов - 100 % площади внутренней поверхности головки поршня покрыто слоем твердых хрупких отложений.

4.8.1. Оценку отложений одного вида на внутренней поверхности головки поршня Ог.п (включая поверхность до верхних дренажных отверстий) в баллах вычисляют по формуле

где Sг.п - внутренняя поверхность головки поршня, покрытая отложениями одного вида, %;

Kх.о - коэффициент характера отложений, определяемый по табл. 9;

Kт.о - коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл. 11.

Таблица 11

Толщина слоя отложений

Коэффициент толщины слоя отложений Kт.о

Тонкий - до 0,3 мм

0,3

Средний - до 0,6 мм

0,7

Толстый - свыше 0,6 мм

1,0

4.8.2. Оценку лакообразных отложений на внутренней поверхности головки поршня проводят по п. 4.4.2.

4.9. Суммарную загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижность поршневых колец (SO)в баллах вычисляют по формуле

SО = SПк + SОк + SОп + SОю + SОд.о + SОг.п,

где SПк - суммарная оценка подвижности поршневых колец, баллы;

SОк, SОп, SОю, SОд.о, SОг.п - суммарные загрязненности различных участков поршня (канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня), баллы.

4.10. Соответствие масел группам, предусмотренным в ГОСТ 17479.1-85, устанавливают по результатам оценки моющих свойств испытуемого и контрольного масел. Масло относится к группе, предусмотренной ГОСТ 17479.1-85, если моющие свойства, определяемые по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец испытуемого масла, не превышает более чем на 20 % среднее значение моющих свойств, установленное в табл. 4 для контрольного масла.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ОПИСАНИЕ ОДНОЦИЛИНДРОВОЙ УСТАНОВКИ УИМ-6-НАТИ

Установка УИМ-6-НАТИ состоит из одноцилиндрового двигателя с универсальным картером, тормозного устройства, агрегатов системы смазки, охлаждения, топливоподачи, компрессора и контрольных измерительных приборов.

1. ДВИГАТЕЛЬ

1.1. Двигатель установки является прототипом одноцилиндрового отсека тракторного дизеля Д-75 с универсальным картером.

1.2. Картер укомплектован коленчатым валом с двумя подшипниками качения, распределительным валиком, приводом топливного насоса со специальной муфтой для регулирования угла опережения впрыска топлива и распределительными шестернями.

1.3. Цилиндр двигателя отлит из серого чугуна, отъемный, крепится к картеру с помощью шести шпилек с гайками. Головка цилиндра отлита из серого чугуна.

1.4. Основные узлы и детали двигателя (поршневая группа, гильза цилиндра, шатун в сборе, клапанный механизм и др.) являются серийными используемыми в дизелях Д-75.

1.5. Степень сжатия регулируется металлическими прокладками различной толщины, устанавливаемыми между цилиндром и картером двигателя.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДВИГАТЕЛЯ

Тип

Четырехтактный вихрекамерный дизель

Число цилиндров

1

Диаметр цилиндра, мм

125

Ход поршня, мм

152

Рабочий объем, дм3

1,86

Номинальная мощность, кВт (л.с.):

без наддува

14,7 (20)

с наддувом Рк = 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)

22,1 (30)

Частота вращения коленчатого вала при номинальной мощности, рад/с (мин-1)

150 (1500)

Среднее эффективное давление, МПа (кгс/см2):

без наддува

0,68 (6,8)

с наддувом Рк = 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)

0,98 (9,8)

Угол опережения впрыска топлива по мениску:

без наддува

20°

с наддувом

18°

Номинальное давление впрыска топлива, МПа (кгс/см2)

12,5 (125)

Система смазки

Комбинированная

Система охлаждения

Двухконтурная, с раздельным охлаждением головки и цилиндра двигателя

3. СИСТЕМА СМАЗКИ

Система смазки двигателя - комбинированная с мокрым картером. Под давлением смазывают шатунный подшипник коленчатого вала, верхнюю головку шатуна и втулки коромысел. Все остальные трущиеся поверхности (гильза цилиндра, поршень с кольцами, подшипники и кулачки распределительного вала, распределительные шестерни и т.д.) смазывают посредством разбрызгивания.

Нагнетание масла в двигатель осуществляется односекционным масляным насосом с приводом от электромотора.

Постоянство заданного давления масла осуществляется с помощью редукционного клапана.

Требуемую рабочую температуру масла поддерживают электрическим подогревателем и масляным радиатором, охлаждаемым проточной водой.

Очистку масла осуществляют масляным фильтром.

4. СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

Система охлаждения - двухконтурная с раздельным охлаждением головки цилиндра и цилиндра.

Система охлаждения цилиндра принудительная; в качестве охлаждающей жидкости применяют глицерин. Для поддержания заданной температуры глицерина двигатель снабжен теплообменником, в котором установлен змеевик, охлаждаемый водопроводной водой. В системе охлаждения сохраняется постоянное давление паровоздушным клапаном, расположенным на крышке теплообменника.

Охлаждение головки цилиндра осуществляется принудительно, с применением в качестве охлаждающей жидкости воды. Температура регулируется количеством подаваемой в смесительный бачок холодной воды.

5. АГРЕГАТ ДЛЯ ПОГЛОЩЕНИЯ И ИЗМЕРЕНИЯ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ

Двигатель соединяется электрическим тормозным устройством типа КИ 1363В ГОСНИТИ или другим агрегатом, способным поглощать развиваемую мощность и поддерживать требуемое число оборотов двигателя длительное время.

6. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА

Двигатель укомплектован двухплунжерным топливным насосом 2ТН-10?10 с тангенциальным профилем кулачков кулачкового вала.

Диаметр плунжера равен 10 мм. На двигателе установлена серийная форсунка закрытого типа ФШ-62?25. Система питания обеспечивается грубой и тонкой фильтрацией топлива.

7. СИСТЕМА НАДДУВА ДВИГАТЕЛЯ

Установка укомплектована компрессором, ресивером, нагревателем воздуха и контрольно-измерительными приборами.

8. СИСТЕМА ВЫПУСКА ОТРАБОТАННЫХ ГАЗОВ

Система выпуска отработанных газов должна иметь плавные переходы. Противодавление на выпуске при испытаниях без наддува должно быть 3920 - 4410 Па (400 - 450 мм вод.ст.), а с наддувом 4900 - 5390 Па (500 - 550 мм вод.ст.). Измерение противодавления проводят на расстоянии 100 мм от торца выпускного клапана головки цилиндра.

9. ПРИБОРЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

9.1. Измерения температур охлаждающих жидкостей и испытуемого масла производят термоэлектрическими термометрами с пределом измерения до 150 °С, или другим прибором, с погрешностью измерения не более 0,5 °С.

9.2. Температуру нагнетаемого в двигатель воздуха измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения до 300 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С.

9.3. Температуру выпускных газов измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения 800 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С.

9.1 - 9.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

9.4. Давление масла измеряют с помощью манометра, с пределом измерения до 1 МПа (10 кгс/см2) по ГОСТ 2405-88, обеспечивающего погрешность измерения не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).

9.5. Количество газов, прорывающихся в картер, измеряют газометром объемного типа с пределом измерения 20 - 40 л/мин. Для сглаживания пульсации газов и отстоя масляных паров перед газометром устанавливают ресивер с фильтром.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Аппаратура, реактивы и материалы.. 1

2. Подготовка к испытанию.. 2

3. Проведение испытаний. 4

4. Обработка результатов. 7

Приложение. Описание одноцилиндровой установки уим-6-нати.. 9




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика