doc_act

ГОСТ 9.021-74 ЕСЗКС. Алюминий и сплавы алюминиевые. Методы ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию

Реклама

 

  Скачать документ

 



ГОСТ 9.021-74 ЕСЗКС. Алюминий и сплавы алюминиевые. Методы ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

АЛЮМИНИЙ
И
СПЛАВЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ

МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ
НА
МЕЖКРИСТАЛЛИТНУЮ КОРРОЗИЮ

ГОСТ 9.021-74

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО
СТАНДАРТАМ

Москва

 



Реклама

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

АЛЮМИНИЙ И СПЛАВЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ

Методы ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию

Unified system of corrosion and ageing protection. Aluminium and alluminium alloys. Accelerated test methods for intercrystalline corrosion

ГОСТ
9.021-74*

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 марта 1974 г. № 629 срок действия установлен

с 01.01.1975 г.

до 01.01.1980 г.

Настоящий стандарт распространяется на алюминий и его сплавы без защитных покрытий и устанавливает методы ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию.



Реклама

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Сравнение следует проводить со сплавами, характер и степень коррозионного разрушения которых (при выбранном методе испытаний) известны.

1.2. Испытания следует проводить в растворе I, содержащем: 3 %-ный раствор хлористого натрия по ГОСТ 4233-77 плюс 1 % соляной кислоты по ГОСТ 14261-77 (30 г/дм3 хлористого натрия плюс 10 см3/дм3 соляной кислоты плотностью 1,19 г/см3), температура раствора 18 - 25 °С, продолжительность испытания 24 ч.

Допускается проводить испытания и в растворе II, содержащем: 1 н. раствор хлористого натрия плюс 0,3 % перекиси водорода по ГОСТ 177-77 (58 г/дм3 хлористого натрия плюс 10 см3/дм3 33 %-ного раствора перекиси водорода), температура раствора (30 ± 5) °С, продолжительность испытания 6 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.3. Образцы следует подвешивать таким образом, чтобы они не соприкасались и чтобы уровень раствора над каждым из них при испытаниях был не менее чем на 20 мм выше верхней кромки и одинаковый для всех образцов. Допускается установка колец из труб непосредственно на дне ванны.



Реклама

1.4. Отношение объема раствора к поверхности образца должно быть 6 см3/см2.

(Измененная редакция - «Информ. указатель стандартов» № 3 1978 г.).

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАЗЦАМ

2.1. Для испытаний следует применять плоские образцы 20?110 мм, толщиной до 5 мм.

Допускаются другие формы и размеры образцов (например: кольца, вырезанные из труб, образцы со сварным швом, заклепки и т.д.).

(Измененная редакция - «Информ. указатель стандартов» № 3 1978 г.).

2.2. Отбор образцов следует проводить таким образом, чтобы были предусмотрены наиболее типичные участки заготовки из испытуемого материала или детали (например: из края или центра листа, из тонкого и массивного сечения профиля и т.п.).



Реклама

2.3. Поверхность образцов должна сохранять исходное состояние заготовки или готовой детали или должна быть обработана механическим способом до шероховатости поверхности не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73.

(Измененная редакция - «Информ. указатель стандартов» № 3 1978 г.).

2.4. Образцы из плакированных сплавов следует испытывать без плакировки. Плакирующий слой удаляют с обеих сторон травлением в 5 - 10 %-ном растворе едкого натра по ГОСТ 2263-79 при температуре 60 - 70 °С до полного удаления плакировки, промывают в проточной холодной воде и осветляют 2 - 6 мин в 25 - 30 %-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 701-78, вновь промывают в проточной холодной воде, а затем в дистиллированной воде по ГОСТ 6709-72 и высушивают фильтровальной бумагой.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.5. Литейные сплавы следует испытывать с литейной коркой или без литейной корки.



Реклама

2.6. Маркировка образцов - по ГОСТ 17332-71. Места маркировки следует защищать лаком АК-20 или другим прозрачным лаком, обладающим необходимыми защитными свойствами.

2.7. Испытания следует проводить не менее чем на трех образцах, имеющих одинаковую форму, размеры и подготовку поверхности.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Подготовка образцов

Образцы перед испытанием обезжиривают органическим растворителем (ацетон, технический бензин, смывка РДВ и т.п.) и высушивают фильтровальной бумагой.

3.2. Перед испытанием в растворе I образцы травят 2 - 5 мин в 5 - 10 %-ном растворе едкого натра при температуре раствора 46 - 60 °С и осветляют в 25 - 30 % -ном растворе азотной кислоты. Промывку и сушку следует производить, как указано в п. 2.4.



Реклама

После удаления плакировки (см. п. 2.4) повторное травление не производят.

3.3. Перед испытанием в растворе II образцы после обезжиривания и высушивания травят в течение 2 мин в растворе, содержащем: 50 см3 азотной кислоты (70 %-ной), 5 см3 фтористоводородной кислоты по ГОСТ 10484-78 (48 %-ной) и 945 см3 воды, при температуре раствора 95 ± 3 °С; затем промывают в холодной воде, осветляют в 25 - 30 %-ном растворе азотной кислоты, после чего еще раз промывают и высушивают фильтровальной бумагой.

(Измененная редакция, Изм. № 2)

3.4. Перед испытаниями образцы следует осматривать и протирать ватным тампоном, смоченным этиловым спиртом по ГОСТ 5962-67.

3.5. Испытания следует проводить в емкостях из стекла или из инертных органических материалов.



Реклама

3.6. Образцы после испытаний следует промыть в проточной воде.

3.7. Образцы после промывки высушивают при температуре 100 ± 5 °C не менее 5 мин или выдерживают в эксикаторе над селикагелем в течение 24 ч и затем изготавливают шлифы.

4. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Оценку следует производить металлографическим методом, при этом фиксируют характер коррозии, максимальное значение глубины межкристаллитной коррозии в микронах и распространение коррозии по краю шлифа (единичные участки или практически по всему краю шлифа).

4.2. Для этой цели следует изготовить шлифы по ГОСТ 1778-70 по стороне образца, предварительно срезанной не менее чем на 5 мм в поперечной плоскости.

4.3. Промежуток времени от окончания испытаний до просмотра шлифа должен быть не более 7 сут.



Реклама

4.4. Шлиф подвергают микроисследованию при увеличении 100 - 200? в нетравленом виде; осматривают всю поверхность полированного торца.

4.5. При необходимости выявления микроструктуры сплава травление следует производить в растворе следующего состава, см3:

кислота азотная (70 %-ная) - 2,5;

кислота соляная (концентрированная) - 1,5;

кислота фтористоводородная (48 %-ная) - 1,0;

вода дистиллированная - 95,0.

Допускается применять другие растворы, выявляющие микроструктуру.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 1

2. Требования к образцам.. 2

3. Проведение испытаний. 2

4. Оценка результатов испытаний. 3




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика