doc_act

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

Реклама

 

  Скачать документ

 



ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р
52927
-2008

ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ
ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ
И ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ

Технические условия

Москва

Стандартинформ

2008

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»



Реклама

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов», Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов «Прометей» (ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей»), Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 19 июня 2008 г. № 123-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ



Реклама

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Термины и определения. 3

4 Условия заказа. 3

5 Классификация марок стали, обозначения. 3

5.1 Сталь нормальной и повышенной прочности базовых марок. 3

5.2 Сталь нормальной и повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексами Z25, Z35. 4

5.3 Сталь нормальной и повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W... 4

5.4 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W... 4

5.5 Сталь нормальной, повышенной и высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W для конструкций, работающих при низких температурах. 4

5.5.1 Сталь нормальной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам.. 4

5.5.2 Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам.. 4

5.5.3 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам.. 4

5.5.4 На соответствие классу Регистра - PC.. 4

5.6 Условные обозначения индексов в марке стали. 4

5.7 Обозначения. 4

6 Сортамент. 4

6.1 Размеры и предельные отклонения толстолистового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката. 4

7 Технические требования. 7

7.1 Состояние поставки. 7

7.1.1 Состояние поставки листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката из стали базовых марок. 7

7.1.4 Состояние поставки листового проката из стали марок с индексами Z25, Z35, W... 7

7.2 Химический состав. 8

7.2.1 Химический состав стали базовых марок для листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката. 8

7.2.2 Химический состав листовой стали марок с индексами Z25, Z35, W... 11

7.3 Механические и технологические свойства. 14

7.3.1 Механические и технологические свойства листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката из стали базовых марок. 14

7.3.2 Механические и технологические свойства листового проката из стали марок с индексами Z25Z35W... 15

8 Правила приемки. 18

9 Дополнительные правила приемки для листового проката из стали с индексами Z25, Z35, W... 20

10 Методы контроля и испытаний. 21

11 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 22

Приложение А (обязательное) Объем испытаний листового проката. 22

Приложение Б (обязательное) Объем испытаний полосового и фасонного проката. 28

Приложение В (справочное) Расположение (слева направо) и цвет маркировочных полос. 28

ГОСТ Р 52927-2008

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ
И ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ

Технические условия

Rolled stock of normal, increased- and high-strength steel for shipbuilding. Specifications

Дата введения - 2009-07-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой, широкополосный универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности (далее - прокат), предназначенный для морских и речных судов, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в т.ч. работающих в арктических условиях). В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.



Реклама

Прокат, предназначенный для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства и/или Российский речной регистр), поставляют под техническим наблюдением Регистра.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 82-70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент

ГОСТ 103-76 Полоса стальная горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия



Реклама

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 3647-80 Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава



Реклама

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент

ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент

ГОСТ 9235-76 Полособульб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах



Реклама

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца



Реклама

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди



Реклама

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Метод определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21937-76 Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 28870-90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 высокотемпературная прокатка; AR: Прокатка стали в аустенитном состоянии при высокой температуре с последующим охлаждением на воздухе. Деформация начинается и заканчивается при температуре выше температуры Ar3.

3.2 нормализация; N: Процесс, включающий нагрев горячекатаной стали до температуры выше критической температуры Ас3 на 30 °С - 100 °С с последующим охлаждением на воздухе.

3.3 контролируемая прокатка; CR: Процесс, при котором последние проходы при прокатке осуществляются в области температур нормализации с последующим охлаждением на воздухе.

3.4 контролируемая прокатка с последующим высоким отпуском; CR + Т: Прокатка стали по режиму контролируемой прокатки, охлаждение на воздухе и последующий высокий отпуск.

3.5 закалка с последующим высоким отпуском; Q + Т: Нагрев горячекатаной стали до температуры выше температуры Ас3на 30 °С - 100 °С с последующим быстрым охлаждением (закалка), затем нагрев закаленной стали ниже температуры Ас1, выдержка при этой температуре (отпуск) с последующим охлаждением в различных средах.

3.6 термомеханическая обработка; ТМСР: Строгий контроль температуры и степени деформации во время прокатки. Как правило, деформация металла заканчивается при температурах, близких к точке Аr3, окончание деформации возможно в двухфазной области. В процессе термомеханической обработки может применяться ускоренное охлаждение (АсС).

3.7 закалка с прокатного нагрева с последующим высоким отпуском; Qпн + Т: Прокатка стали при температурах выше температуры Аr3с последующим ускоренным охлаждением до значений температуры ниже температуры завершения ? ® ? превращений и нагревом закаленной стали ниже критической температуры Ac1 с выдержкой при этой температуре с последующим охлаждением в различных средах.

4 Условия заказа

При оформлении заказа необходимо указывать следующие основные данные:

- марку (категорию)1) стали;

1)Здесь и далее вместо термина «марка стали» может быть использован термин «категория стали».

- обозначение настоящего стандарта;

- вид проката;

- количество единиц проката (при необходимости);

- массу;

- номинальные размеры и предельные отклонения;

- требуемую плоскостность (прямолинейность для профильного проката) и качество кромки проката;

- необходимость ультразвукового контроля;

- необходимость наблюдения инспектором Регистра.

5 Классификация марок стали, обозначения

Прокат для судостроения изготовляют из стали следующих марок (категорий):

5.1 Сталь нормальной и повышенной прочности базовых марок2):

2) Базовая марка стали - это сталь без дополнительных требований по свариваемости и сопротивлению слоистым разрывам.

- нормальной прочности:

А, В, D, Е;

- повышенной прочности:

A27S, D27S, E27S;

А32, D32, Е32;

А36, D36, Е36;

А40, D40, Е40;

A40S, D40S, E40S.

5.2 Сталь нормальной и повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексами Z25, Z35:

BZ25, DZ25, EZ25, BZ35, DZ35, EZ35;

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35;

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35;

A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35;

A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35.

5.3 Сталь нормальной и повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W:

BW, DW, EW;

A27SW, D27SW, E27SW;

A32W, D32W, E32W;

A36W, D36W, E36W;

A40W, D40W, E40W;

A40SW, D40SW, E40SW.

5.4 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W:

D460W, E460W;

D500W, E500W.

5.5 Сталь нормальной, повышенной и высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W для конструкций, работающих при низких температурах:

5.5.1 Сталь нормальной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

FW.

5.5.2 Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

F32W;

F36W, F36SW;

F40W, F40SW.

5.5.3 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

F460W, F500W.

5.5.4 На соответствие классу Регистра - PC.

Марки стали, указанные в 5.1 - 5.5.

5.6 Условные обозначения индексов в марке стали

S - сталь, отличающаяся от требований Регистра по химическому составу или другим характеристикам;

Z25 - сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz ? 25 %;

Z35 - сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz ? 35 %;

W - сталь улучшенной свариваемости с нормируемым значением Zz ? 35 %;

PC - сталь, поставляемая под техническим наблюдением Регистра (например, PC D32). При обозначении категории стали повышенной прочности к символу категории может добавляться буква Н (например, PC DH32).

5.7 Обозначения

Re (?т) - физический предел текучести, Н/мм2;

Rp0,2 (?0,2) - условный предел текучести, Н/мм2;

Rm (?в) - временное сопротивление разрыву, Н/мм2;

A5 (d5) - относительное удлинение, %;

KV - работа удара, определяемая на образцах с V-образным надрезом, Дж;

Zz - относительное сужение в направлении толщины листа, %.

6 Сортамент

6.1 Размеры и предельные отклонения толстолистового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката

6.1.1 Прокат толстолистовой (далее - листовой) изготовляют в виде листов и порезанных листов из рулонов толщиной, указанной в таблице 1, длиной от 4500 до 12000 мм включительно, шириной от 1000 до 3200 мм включительно. Предельные отклонения по длине и ширине должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903.

Таблица 1 - Толщина листового проката в зависимости от марки (категории) стали

Марка (категория) стали

Толщина, мм

Сталь нормальной прочности

А

От 4 до 70 включ.

В, D, Е

От 5 до 70 включ.

Сталь нормальной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

BZ25, DZ25, EZ25

 

BZ35, DZ35, EZ35

От 5 до 70 включ.

Сталь нормальной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

BW, DW, EW

От 5 до 70 включ.

Сталь нормальной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам для конструкций, работающих при низких температурах

FW

От 7,5 до 70 включ.

Сталь повышенной прочности

A27S, А32, А36, А40

От 4 до 70 включ.

D27S, E27S

От 5 до 70 включ.

D32, Е32

D36, Е36

D40, Е40

A40S

От 4 до 50 включ.

D40S, E40S

От 5 до 50 включ.

Сталь повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25

От 5 до 70 включ.

A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35

A32Z25, D32Z25, E32Z25

A32Z35, D32Z35, E32Z35

A36Z25, D36Z25, E36Z25

A36Z35, D36Z35, E36Z35

A40Z25, D40Z25, E40Z25

A40Z35, D40Z35, E40Z35

Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

A27SW, D27SW, E27SW

От 5 до 70 включ.

A32W, D32W, E32W

A36W, D36W, E36W

A40W, D40W, E40W

A40SW, D40SW, E40SW

От 5 до 50 включ.

Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам для конструкций, работающих при низких температурах

F32W

От 7,5 до 70 включ.

F36W, F36SW

От 5 до 70 включ.

F40W, F40SW

Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

D460W, E460W

От 7,5 до 70 включ.

D500W, E500W

От 7,5 до 80 включ.

Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам для конструкций, работающих при низких температурах

F460W

От 7,5 до 70 включ.

F500W

От 7,5 до 80 включ.

6.1.2 Ширину проката свыше 3200 до 4000 мм включительно и длину проката до 16000 мм устанавливают по соглашению сторон. Прокатка листов двойной ширины не допускается.

6.1.3 Листы толщиной от 4 до 20 мм включительно изготовляют с интервалом 0,5 мм, свыше 20 мм - с интервалом 1,0 мм.

6.1.4 Листовой прокат поставляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине проката не более 0,3 мм и предельными плюсовыми отклонениями в соответствии с требованиями таблицы 2.

Таблица 2

В миллиметрах

Толщина

Плюсовые предельные отклонения по толщине проката при ширине

св. 1200 до 1500 включ.

св. 1500 до 1800 включ.

св. 1800 до 2100 включ.

св. 2100 до 2400 включ.

св. 2400 до 2700 включ.

св. 2700 до 3000 включ.

св. 3000 до 3200 включ.

св. 3200 до 3600 включ.

св. 3600 до 4000 включ.

От 4,0 до 10,0 включ.

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

-

-

-

-

11,0

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

0,9

-

-

12,0

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

0,9

0,9

-

-

14,0

0,8

0,8

0,8

0,9

0,9

0,9

1,0

-

-

16,0

0,8

0,8

0,8

0,9

0,9

1,0

1,1

-

-

18,0

0,8

0,8

0,8

0,9

1,0

1,1

1,1

1,1

1,2

20,0

0,8

0,8

0,8

0,9

1,0

1,2

1,2

1,2

1,3

22,0

0,8

0,8

0,9

1,0

1,1

1,3

1,3

1,3

1,4

25,0

0,8

0,9

1,0

1,0

1,2

1,3

1,3

1,4

1,4

28,0

1,0

1,0

1,1

1,1

1,3

1,4

1,4

1,5

1,5

30,0

1,1

1,1

1,2

1,2

1,4

1,5

1,5

1,6

1,7

32,0

1,2

1,2

1,3

1,3

1,5

1,6

1,6

1,6

1,7

35,0

1,3

1,3

1,4

1,4

1,6

1,7

1,7

1,8

1,9

38,0

1,4

1,4

1,5

1,5

1,7

1,8

1,8

1,9

2,0

40,0

1,5

1,5

1,6

1,6

1,8

1,9

1,9

2,0

2,1

45,0

1,6

1,6

1,8

1,8

2,0

2,1

2,1

2,2

2,3

50,0

1,8

1,8

2,0

2,0

2,2

2,3

2,3

2,4

2,5

55,0

2,0

2,0

2,2

2,2

2,3

2,4

2,4

2,5

2,6

60,0

2,3

2,3

2,4

2,4

2,4

2,5

2,5

2,6

2,7

70,0

2,4

2,4

2,5

2,5

2,6

2,6

2,7

2,8

2,9

80,0

-

-

-

2,6

2,7

2,7

2,7

2,8

2,9

Примечание - Для проката толщиной, отличной от указанной, принимают предельные отклонения, приведенные в настоящей таблице для проката следующей, большей толщины.

6.1.5 По требованию потребителя листовой прокат изготовляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине в соответствии с требованиями таблицы 3. При этом плюсовые предельные отклонения по толщине листов ограничиваются требованиями по массе партии в соответствии с 8.7.

Таблица 3 - Предельные отклонения по толщине листового проката

В миллиметрах

Толщина

Минусовые предельные отклонения

От 4,0 до 7,5 включ.

0,4

» 8,0 » 14,5 »

0,5

» 15,0 » 24,0 »

0,6

» 25,0 » 39,0 »

0,8

» 40,0 » 69,0 »

1,0

» 70,0 » 80,0 »

1,1

Примечание - При маркировке листового проката с указанными предельными отклонениями по толщине к марке стали через дефис добавляют букву Т.

6.1.6 Прокат поставляют с обрезной кромкой (О). По плоскостности прокат поставляют нормальной (ПН), высокой (ПВ), улучшенной (ПУ) и особо высокой плоскостности (ПО) с отклонениями от плоскостности в соответствии с требованиями ГОСТ 19903. Требования по косине реза и серповидности проката - по ГОСТ 19903.

6.1.7 Полосовой и широкополосный универсальный прокат изготовляют из стали марок и толщиной, указанных в таблице 4, длиной, шириной и предельными отклонениями в соответствии с требованиями ГОСТ 82 и ГОСТ 103.

Таблица 4 - Толщина полосового и широкополосного универсального1) проката

Марка (категория) стали

Толщина, мм

А

От 4 до 60 включ.

В, D, A27S, D27S, E27S

» 5 » 30 »

Е, D32, Е32

» 5 » 202) »

А32

» 4 » 202) »

А36, А40, A40S

» 4 » 152) »

D36, Е36, D40, Е40, D40S, E40S

» 5 » 152) »

1) Широкополосный универсальный прокат изготовляют минимальной толщиной 6 мм.

2) При выполнении требований настоящего стандарта прокат может изготовляться большей толщиной.

6.1.8 Фасонный прокат в виде полособульбов изготовляют из стали марок: А, В, D, E, A32, D32, Е32, А36, D36, Е36, А40, D40, A40S, D40S по ГОСТ 21937 и ГОСТ 9235, угловые профили - по ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510, швеллеры - по ГОСТ 8240.

Примеры условных обозначений:

Прокат листовой особо высокой плоскостности (ПО), с обрезной кромкой (О), размерами 20?1500?6000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали повышенной прочности марки D32 с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам категории Z35:

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

То же, поставляемый на класс Регистра:

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О), размерами 40?3200?10000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам марки F460W, поставляемый на класс Регистра:

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

То же размерами 20?1500?6000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали повышенной прочности марки D32 с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам категории Z35, с требованиями к предельным минусовым отклонениям по таблице 3(Т):

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

Прокат угловой равнополочный обычной точности прокатки (Б), размерами 50?50?3 мм по ГОСТ 8509-89 из стали марки В:

Прокат широкополосный универсальный с ребровой кривизной по классу Б, размерами 15?250 мм по ГОСТ 82-70 из стали марки А, поставляемый на класс Регистра:

Прокат полосовой размерами 5?50 мм по ГОСТ 103-76 из стали марки D40, группы поверхности 1ГП, поставляемый на класс Регистра:

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

Полособульб симметричный № 271010 по ГОСТ 9235-76 из стали марки А36, поставляемый на класс Регистра:

Полособульб несимметричный № 12 по ГОСТ 21937-76 из стали марки А36, поставляемый на класс Регистра:

7 Технические требования

Прокат поставляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и заказа по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

7.1 Состояние поставки

7.1.1 Состояние поставки листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката из стали базовых марок

Состояние поставки листового, широкополосного универсального, полосового и фасонного проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

Марка (категория) стали

Толщина, мм

Состояние поставки

Сталь нормальной прочности

А, В

До 50 включ.

Любое

 

От 51 до 70 включ.

N, CR, ТМСР

D, Е

До 12,5

Любое

D, Е

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

Сталь повышенной прочности

A27S

До 50 включ.

Любое

 

От 51 до 70 включ.

N, CR, ТМСР

D27S, E27S

 

 

А32, D32, Е32

 

 

А36, D36, Е36

До 12,5

Любое

А40, D40, Е40

 

 

A40S, D40S, E40S

До 7,5

 

D27S, E27S

От 12,5 до 70 включ.

 

А32, D32, Е32

 

 

А36, D36, Е36

 

N, CR, ТМСР, Q + T

А40, D40, Е40

 

 

A40S, D40S, E40S

От 7,5 до 50 включ.

 

7.1.2 Рулонный прокат из всех марок стали, раскисленный Al или Аl + Ti, толщиной до 16 мм включительно, изготовленный на непрерывных широкополосных станах горячей прокатки, допускается поставлять без термической обработки.

7.1.3 Сталь марок D27S, А32, D32, А36, D36 толщиной до 25 мм по согласованию с потребителем и Регистром может поставляться в горячекатаном состоянии.

7.1.4 Состояние поставки листового проката из стали марок с индексами Z25, Z35, W

Состояние поставки проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Таблица 6

Марка (категория) стали

Толщина, мм

Состояние поставки

Сталь нормальной прочности

BZ25, BZ35

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР

BW

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР

DZ25, DZ35

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

DW

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

EZ25, EZ35

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

EW

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

FW

До 12,5

CR

От 12,5 до 70 включ.

ТМСР, Q + T

Сталь повышенной прочности

A27SZ25, A27SZ35

До 12,5

Любое

D27SZ25, D27SZ35

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

E27SZ25, E27SZ35

A32Z25, A32Z35

D32Z25, D32Z35

E32Z25, E32Z35

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, ТМСР, Q + T

A36Z25, A36Z35

До 12,5

Любое

D36Z25, D36Z35

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

E36Z25, E36Z35

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, ТМСР, Q + T

A40Z25, A40Z35

До 12,5

Любое

D40Z25, D40Z35

От 12,5 до 70 включ.

ТМСР, Q + T

E40Z25, E40Z35

A27SW

До 12,5

Любое

D27SW

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

E27SW

A32W

D32W

E32W

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

N, ТМСР, Q + T

F32W

До 12,5

CR

От 12,5 до 70 включ.

ТМСР, Q + T

A36W

До 12,5

Любое

D36W

От 12,5 до 70 включ.

N, CR, ТМСР, Q + T

E36W

До 12,5

CR

От 12,5 до 70 включ.

N, ТМСР, Q + T

F36W

F36SW

До 7,5

CR

От 7,5 до 70 включ.

ТМСР, Q + T, Qпн + Т

A40W

D40W

До 12,5

Любое

От 12,5 до 70 включ.

ТМСР, Q + T

E40W

До 12,5

CR

От 12,5 до 70 включ.

ТМСР, Q + T

A40SW

D40SW

E40SW

До 7,5

Любое

От 7,5 до 50 включ.

Q + T

F40W

До 7,5

CR

F40SW

От 7,5 до 70 включ.

ТМСР, Q + Т, Qпн + Т

Сталь высокой прочности

D460W

От 7,5 до 70 включ.

Q + Т

E460W

F460W

D500W

От 7,5 до 80 включ.

E500W

F500W

Примечание - По согласованию с Регистром и потребителем сталь высокой прочности толщиной до 80 мм включительно может поставляться после ТМСР или Qпн + Т.

7.2 Химический состав

7.2.1 Химический состав стали базовых марок для листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката

Химический состав стали базовых марок нормальной и повышенной прочности должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

7.2.1.1 Для проката из стали нормальной прочности максимальное значение углеродного эквивалента, рассчитанного по формуле (1), приведенной в 10.1.1, Сэкв - 0,41 %, для проката после термомеханической обработки - 0,34 %.

Для проката из стали повышенной прочности максимальное значение углеродного эквивалента Сэкв - в соответствии с таблицей 8.


Таблица 7 - Химический состав базовых марок стали нормальной и повышенной прочности

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода, не более

марганца

кремния

хрома

меди

никеля

молибдена

алюминия

ванадия

ниобия

серы

фосфора

не более

не более

Сталь нормальной прочности

А, В, D

0,21

0,60 -1,00

0,15 - 0,35

0,30

0,35

0,40

-

0,020 - 0,060

-

-

0,025

0,025

Е

0,18

Сталь повышенной прочности

A27S, D27S, E27S

0,18

0,60 - 1,40

0,15 - 0,35

0,30

0,35

0,40

-

0,020 - 0,060

0,05 - 0,10

0,02 - 0,05

0,025

0,025

А32, D32, Е32

0,18

0,90 - 1,60

0,15 - 0,50

0,30

0,35

0,40

0,08

А36, D36, Е36

0,015

0,020

А40, D40, Е40

A40S, D40S, E40S

0,12

0,50 - 0,80

0,80 - 1,10

0,60 - 0,90

0,40 - 0,60

0,50 - 0,80

0,08

Примечания

1 Сталь нормальной и повышенной прочности может быть легирована ниобием и ванадием совместно или раздельно. Допускается легирование стали титаном при его массовой доле не более 0,02 %. При раздельном легировании стали нормальной прочности массовая доля ниобия и ванадия должна быть в пределах от 0,02 % до 0,05 % каждого, при совместном легировании массовая доля ниобия или ванадия - не более 0,05 % каждого. При раздельном легировании стали повышенной прочности массовая доля ниобия или ванадия должна соответствовать указанной в таблице 7, при совместном легировании суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %.

При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %.

2 Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна находиться в пределах 0,015 % - 0,050 %.

3 При производстве широкополосного универсального, полосового и фасонного проката из стали повышенной прочности допускается массовая доля серы и фосфора 0,025 % каждого.


Таблица 8 - Максимальное значение углеродного эквивалента для стали повышенной прочности

Максимальное значение Сэкв, %

для стали повышенной прочности марок (категорий)

для толщины, мм

После термомеханической обработки (ТМСР)

50 и менее

Более 50

A27S, D27S, E27S

0,36

0,38

А32, D32, Е32

А36, D36, Е36

0,38

0,40

А40, D40, Е40

0,40

0,41

После нормализации

для толщины, мм

20 и менее

Более 20

A27S, D27S, E27S

0,39

0,42

А32, D32, Е32, А36, D36, Е36

После закалки и отпуска

для всех толщин

D27S, E27S

0,42

А32, D32, Е32, А36, D36, Е36, А40, D40, Е40

Для проката из стали марок A40S, D40S, E40S, поставляемого после закалки и отпуска, значение коэффициента трещиностойкости Рcm при сварке, рассчитанное по формуле (2), приведенной в 10.1.2, должно быть не более 0,22 %.

7.2.1.2 Максимальная массовая доля азота в стали - 0,008 %. Допускается массовая доля азота до 0,012 % при условии, что AI/N ? 2, при этом прокат из стали всех марок, кроме марки А, с массовой долей азота от 0,009 % до 0,012 % должен быть подвергнут испытанию на ударный изгиб после механического старения.

7.2.1.3 Массовая доля мышьяка встали не должна превышать 0,08 %. По требованию Регистра в ковшевой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате может быть определена массовая доля мышьяка, сурьмы, олова, цинка, свинца, при этом должно быть не более 0,02 % As, 0,010 % Sb, 0,010 % Sn, 0,010 % Zn, 0,005 % Pb.

7.2.1.4 Предельные отклонения по химическому составу от норм, указанных в таблице 7, в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

Таблица 9

Элемент

Предельное отклонение по массовой доле элементов при контрольных испытаниях в готовом прокате, %

Углерод

+0,02

Марганец

±0,05

Кремний

±0,03

Никель

±0,05

Хром

Медь

Сера

+0,001

Азот

Фосфор

+0,001

Ванадий

±0,01

Ниобий

Алюминий

±0,005

Титан

+0,005

Примечание - Предельные отклонения при одностороннем ограничении массовой доли элемента действуют только на это ограничение.

7.2.2 Химический состав листовой стали марок с индексами Z25, Z35, W

Химический состав должен соответствовать требованиям, указанным в таблицах 10 - 12.


Таблица 10 - Химический состав стали нормальной прочности для марок с индексами Z25, Z35, W

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода, не более

марганца

кремния

хрома

меди

никеля

алюминия

ванадия

ниобия

серы

фосфора

не более

не более

BZ25

0,21

0,60 - 1,00

0,15 - 0,35

0,30

0,35

0,40

0,020 - 0,060

-

-

0,008

0,010

DZ25

BZ35

0,005

DZ35

EZ25

0,18

0,008

EZ35

BW, DW, EW, FW

0,12

0,005

Примечания

1 Сталь нормальной прочности может быть легирована ниобием и ванадием совместно или раздельно. Допускается легирование титаном при его массовой доле не более 0,02 %. При раздельном легировании стали нормальной прочности массовая доля ниобия и ванадия должна быть в пределах от 0,02 % до 0,05 % каждого, при совместном легировании массовая доля ниобия или ванадия - не более 0,05 % каждой, а суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %.

При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %.

2 Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна находиться в пределах 0,015 % - 0,050 %.

Таблица 11 - Химический состав стали повышенной прочности для марок с индексами Z25, Z35, W

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода

марганца

кремния

хрома

меди

никеля

молибдена

алюминия

ванадия

ниобия

серы

фосфора

не более

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25

Не более 0,18

0,60 - 1,40

0,15 - 0,35

Не более 0,20

Не более 0,35

Не более 0,40

Не более 0,08

0,020 - 0,060

0,05 - 0,10

0,02 - 0,05

0,008

0,010

A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35

0,005

A32Z25, D32Z25, E32Z25

0,90 - 1,60

0,008

A36Z25, D36Z25, E36Z25

A40Z25, D40Z25, E40Z25

A32Z35, D32Z35, E32Z35

0,005

A36Z35, D36Z35, E36Z35

A40Z35, D40Z35, E40Z35

A27SW, D27SW, E27SW

Не более 0,12

0,60 - 1,40

A32W, D32W, E32W

0,90 - 1,60

A36W, D36W, E36W

A40W, D40W, E40W

A40SW, D40SW, E40SW

0,50 - 0,80

0,80 - 1,10

0,60 - 0,90

0,40 - 0,60

0,50 - 0,80

F32W

0,07 - 0,12

0,6 - 0,9

0,15 - 0,35

Не более 0,30

Не более 0,35

Не более 0,40

0,020 - 0,060

0,02 - 0,05

0,02 - 0,05

F36W, F40W

0,07 - 0,11

1,15 - 1,60

0,10 - 0,40

Не более 0,20

Не более 0,35

Не более 0,80

0,020 - 0,060

0,02 - 0,10

F36SW, F40SW

0,08 - 0,11

1,15 - 1,60

0,10 - 0,40

Не более 0,20

Не более 0,25

0,65 - 1,05

0,020 - 0,060

Примечания

1 Сталь нормальной прочности может быть легирована ниобием и ванадием совместно или раздельно. Допускается легирование титаном при его массовой доле не более 0,02 %. При раздельном легировании стали нормальной прочности массовая доля ниобия или ванадия должна соответствовать указанной в таблице 11, при совместном легировании массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %.

При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %.

2 Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна находиться в пределах 0,015 % - 0,050 %.

Таблица 12 - Химический состав стали высокой прочности

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода

марганца

кремния

хрома

меди

никеля

молибдена

алюминия

ванадия

ниобия

серы

фосфора

не более

D460W

0,08 - 0,11

1,15 - 1,60

0,10 - 0,40

Не более 0,20

0,30 - 0,60

0,65 - 1,05

Не более 0,08

0,020 - 0,060

0,02 - 0,06

0,02 - 0,05

0,005

0,010

E460W

F460W

D500W

0,08 - 0,12

0,45 - 0,75

0,20 - 0,40

1,05 - 1,30

0,35 - 0,65

1,85 - 2,15

0,10 - 0,18

0,010 - 0,050

0,02 - 0,06

0,02 - 0,05

E500W

F500W

Примечания

1 Сталь высокой прочности может быть легирована ниобием и ванадием совместно или раздельно. Допускается легирование титаном при его массовой доле не более 0,02 %. При раздельном легировании стали высокой прочности массовая доля ниобия или ванадия должна соответствовать указанной в таблице 12, при совместном легировании суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %

2 Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна находиться в пределах 0,015 % - 0,0 50 %.

3 Для листового проката из стали марок D500W, E500W, F500W толщиной менее 25 мм допускается снижение массовой доли никеля до 1,35 %.


7.2.2.1 В прокате из стали нормальной и повышенной прочности, поставляемом после термомеханической обработки, массовая доля углерода не должна превышать 0,10 %, допускается снижение массовой доли углерода до 0,05 %.

7.2.2.2 Для проката из стали нормальной прочности с индексами Z25, Z35, W, а также марки FW после термомеханической обработки максимальное значение Сэкв - в соответствии с 7.2.1.1.

Для проката из стали повышенной прочности с индексами Z25, Z35, W максимальное значение Сэкв, рассчитываемого по формуле (1), должно соответствовать требованиям таблицы 13.

Таблица 13

Максимальное значение Сэкв, %

для стали повышенной прочности марок (категорий)

для толщины, мм

После термомеханической обработки (ТМСР)

50 и менее

Более 50

A27SZ25, D27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, A27SW, D27SW

0,36

0,38

A32Z25, D32Z25, A32Z35, D32Z35, A32W, D32W

E27SZ25, E27SZ35, E27SW, E32Z25, E32Z35, E32W, F32W

0,34

0,36

A36Z25, D36Z25, A36Z35, D36Z35, A36W, D36W

0,38

0,40

E36Z25, E36Z35, E36W, F36W, F36SW

0,36

0,38

A40Z25, D40Z25, A40Z35, D40Z35, A40W, D40W

0,40

0,41

E40Z25, E40Z35, E40W, F40W, F40SW

0,38

0,40

После нормализации

для толщины, мм

20 и менее

Более 20

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35

0,39

0,42

A27SW, D27SW, E27SW

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35, A32W

D32W, E32W, A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35

E36Z35, A36W, D36W, E36W

После закалки и отпуска

для всех толщин

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35

0,42

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35, A36Z25

D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35, A40Z25, D40Z25

E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35

Для стали повышенной прочности с индексом W, поставляемой после закалки и отпуска, а также стали высокой прочности в любом состоянии поставки коэффициент трещиностойкости при сварке Рcm должен соответствовать следующим требованиям: для стали повышенной прочности, а также высокой прочности категории 460Pcm - не более 0,22 %, категории 500 - не более 0,28 %.

7.2.2.3 Требования по массовой доле азота - в соответствии с 7.2.1.2.

7.2.2.4 Требования по массовой доле вредных примесей - в соответствии с 7.2.1.3.

7.2.2.5 Предельные отклонения по химическому составу от норм, указанных в таблицах 10 - 12, в готовом прокате из стали марок с индексами Z25, Z35, W при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

7.3 Механические и технологические свойства

7.3.1 Механические и технологические свойства листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката из стали базовых марок

Механические свойства при растяжении проката из стали базовых марок для всех толщин и работа удара для проката толщиной 10 мм и более в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 14.

Таблица 14 - Механические свойства и работа удара для проката из стали нормальной и повышенной прочности базовых марок

Марка стали

Толщина проката, мм

Временное сопротивление Rm, Н/мм2

Предел текучести Rp0.21), Н/мм2

Относительное удлинение А5, %

Работа удара для проката толщиной 10 мм и более KV, Дж, при температуре, °С

0

-20

-40

не менее

А

До 50 включ.

400 - 520

235

22

-

-

-

Св. 50 до 70 включ.

В

До 50 включ.

27

-

-

Св. 50 до 70 включ.

34

До 50 включ.

-

27

-

Св. 50 до 70 включ.

34

Е

До 50 включ.

-

-

27

Св. 50 до 70 включ.

34

A27S

До 50 включ.

400 - 540

265

22

31

-

-

Св. 50 до 70 включ.

38

D27S

До 50 включ.

-

31

-

Св. 50 до 70 включ.

38

E27S

До 50 включ.

-

-

31

Св. 50 до 70 включ.

38

А32

До 50 включ.

440 - 570

315

22

31

-

-

Св. 50 до 70 включ.

38

D32

До 50 включ.

-

31

-

Св. 50 до 70 включ.

38

Е32

До 50 включ.

-

-

31

Св. 50 до 70 включ.

38

А36

До 50 включ.

490 - 630

355

21

34

-

-

Св. 50 до 70 включ.

41

D36

До 50 включ.

-

34

-

Св. 50 до 70 включ.

41

Е36

До 50 включ.

-

-

34

Св. 50 до 70 включ.

41

А40

До 50 включ.

510 - 660

390

20

39

-

-

Св. 50 до 70 включ.

46

D40

До 50 включ.

-

39

-

Св. 50 до 70 включ.

46

Е40

До 50 включ.

-

-

39

Св. 50 до 70 включ.

46

A40S

От 4 до 50 включ.

530 - 690

390

20

36

-

-

D40S

От 5 до 50 включ.

-

36

-

E40S

-

-

36

1) Допускается взамен Rp0,2 определять Re.

7.3.1.1 Работу удара определяют как среднее значение из трех значений, при этом на одном из образцов допускается снижение работы удара ниже требуемого значения на 30 %.

7.3.1.2 Для проката толщиной менее 10 мм величина работы удара при температурах испытания в соответствии с таблицей 14 для стали нормальной и повышенной прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 15.

Таблица 15 - Работа удара для проката базовых марок стали толщиной менее 10 мм

Марка (категория) стали

Работа удара KV, Дж, не менее

для проката толщиной, мм

От 7,5 до 10

От 5,0 до 7,5

Сталь нормальной прочности

В, D, Е

24

19

Сталь повышенной прочности

A27S, D27S, E27S

26

22

А32, D32, Е32

26

22

А36, D36, Е36

28

24

А40, D40, Е40

33

26

A40S, D40S, E40S

30

25

Примечания

1 При толщине проката менее 5 мм испытание на ударный изгиб проводят по требованию потребителя.

2 Для фасонного проката толщиной является толщина стенки.

7.3.1.3 Величина работы удара KV после механического старения должна соответствовать нормам таблиц 14 и 15 с учетом 7.3.1.1.

7.3.1.4 Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали марок D40, Е40, D40S, E40S и толщиной 16 мм и более из стали всех остальных марок, кроме стали марки А, должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.1.5 Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали марок D40, Е40, D40S, E40S и толщиной 16 мм и более из стали всех остальных марок (кроме стали марок А, В, A27S) должен выдерживать испытания на излом надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа, и иметь волокнистое строение на площади, не менее:

50 % - для стали марок D, Е;

65 % - для стали марок: D27S, E27S, А32, D32, Е32, А36, D36, Е36, А40, D40, Е40, A40S, D40S, E40S.

7.3.1.6 Широкополосный универсальный прокат должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 180° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.2 Механические и технологические свойства листового проката из стали марок с индексами Z25Z35W

Механические свойства при растяжении, работа удара и вид излома в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблицах 16 - 18 с учетом требований раздела 7.3.1 и следующими дополнительными требованиями.

Таблица 16 - Механические свойства при растяжении, вид излома и работа удара для проката из стали нормальной прочности марок с индексами Z25, Z35, W

Марка стали

Толщина проката, мм

Временное сопротивление Rm, Н/мм2

Предел текучести

Rp0,21), Н/мм2

Относительное удлинение A5, %

Количество волокнистой составляющей в изломе проб натуральной толщины при комнатной температуре, %

Работа удара для проката толщиной 10 мм и более KV, Дж, при температуре, °С

0

-20

-40

-60

не менее

BZ25, BZ35

До 50 включ.

 

 

 

-

27

-

-

 

Св. 50 до 70 включ.

400 - 520

235

22

34

-

BW

До 70 включ.

40

-

-

-

DZ25, DZ35

До 50 включ.

65

-

27

-

 

Св. 50 до 70 включ.

34

-

DW

До 70 включ.

-

40

-

-

EZ25, EZ35

До 50 включ.

-

-

27

-

Св. 50 до 70 включ.

34

-

EW

До 70 включ.

-

-

40

-

FW

До 70 включ.

75

-

-

-

40

1) Допускается взамен Rp0,2 определять Re.

Таблица 17 - Механические свойства при растяжении, вид излома и работа удара для проката из стали повышенной прочности марок с индексами Z25, Z35, W

Марка стали

Толщина проката, мм

Временное сопротивление Rm, Н/мм2

Предел текучести Rp0,21), Н/мм2

Относительное удлинение A5, %

Количество волокнистой составляющей в изломе проб натуральной толщины при комнатной температуре, %

Работа удара для проката толщиной 10 мм и более KV, Дж, при температуре, °С

0

-20

-40

-60

не менее

A27SZ25, A27SZ35

До 50 включ.

400 - 540

265

-

50

31

-

-

-

Св. 50 до 70 включ.

38

D27SZ25, D27SZ35

До 50 включ.

400 - 540

265

22

65

-

31

-

-

Св. 50 до 70 включ.

38

E27SZ25, E27SZ35

До 50 включ.

400 - 540

265

22

65

-

-

31

-

Св. 50 до 70 включ.

38

A32Z25, A32Z35

До 50 включ.

440 - 570

315

22

65

31

-

-

-

Св. 50 до 70 включ.

38

D32Z25, D32Z35

До 50 включ.

440 - 570

315

22

65

-

31

-

-

Св. 50 до 70 включ.

38

E32Z25, E32Z35

До 50 включ.

440 - 570

315

22

65

-

-

31

-

Св. 50 до 70 включ.

38

A36Z25, A36Z35

До 50 включ.

490 - 630

355

21

65

34

-

-

-

Св. 50 до 70 включ.

41

D36Z25, D36Z35

До 50 включ.

490 - 630

355

21

65

-

34

-

-

Св. 50 до 70 включ.

41

E36Z25, E36Z35

До 50 включ.

490 - 630

355

21

65

-

-

34

-

Св. 50 до 70 включ.

41

A40Z25, A40Z35

До 50 включ.

510 - 660

390

20

65

39

-

-

-

Св. 50 до 70 включ.

46

D40Z25, D40Z35

До 50 включ.

510 - 660

390

20

65

-

39

-

-

Св. 50 до 70 включ.

46

E40Z25, E40Z35

До 50 включ.

510 - 660

390

20

65

-

-

39

-

Св. 50 до 70 включ.

46

A27SW

До 70 включ.

400 - 510

265

22

-

50

-

-

-

D27SW

400 - 510

265

22

65

-

50

-

-

E27SW

400 - 510

265

22

65

-

-

50

-

A32W

440 - 570

315

22

65

50

-

-

-

D32W

440 - 570

315

22

65

-

50

-

-

E32W

440 - 570

315

22

65

-

-

50

-

F32W

440 - 570

315

22

75

-

-

-

50

A36W

490 - 630

355

21

65

50

-

-

-

D36W

490 - 630

355

21

65

-

50

-

-

E36W

490 - 630

355

21

65

-

-

50

-

F36W

490 - 630

355

21

80

-

-

-

50

F36SW

490 - 630

355

21

80

-

-

-

80

A40W

510 - 660

390

20

65

50

-

-

-

D40W

510 - 660

390

20

65

-

50

-

-

E40W

510 - 660

390

20

65

-

-

50

-

F40W

510 - 660

390

20

80

-

-

-

50

F40SW

510 - 660

390

20

80

-

-

-

80

A40SW

До 50 включ.

530 - 690

390

20

80

60

-

-

-

D40SW

530 - 690

390

20

80

-

60

-

-

E40SW

530 - 690

390

20

80

-

-

60

-

1) Допускается взамен Rp0,2 определять Re.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 18 - Механические свойства при растяжении, вид излома и работа удара для проката из стали высокой прочности

Марка стали

Временное сопротивление Rm, Н/мм2

Предел текучести Re, Н/мм2

Относительное удлинение А5, %

Количество волокнистой составляющей в изломе проб натуральной толщины при комнатной температуре, %

Работа удара проката толщиной 10 мм и более KV, Дж, при температуре, °С

-20

-40

-60

не менее

D460W

570 - 720

460

19

90

80

-

-

E460W

-

80

-

F460W

-

-

80

D500W

610 - 770

500

18

90

80

-

-

E500W

-

80

-

F500W

-

-

80

7.3.2.1 Для проката, поставляемого после закалки с отпуском, количество закалок- не более трех, количество отпусков - не ограничено.

7.3.2.2 Для проката из стали высокой прочности всех марок допускается применение двойной закалки.

7.3.2.3 Для проката толщиной менее 10 мм величина работы удара при температурах испытания в соответствии с таблицами 16 - 18 для стали нормальной, повышенной и высокой прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 19.

Таблица 19 - Работа удара для проката толщиной менее 10 мм из стали марок с индексами Z25, Z35, W

Марка (категория) стали

Работа удара KV, Дж, не менее

для проката толщиной, мм

От 7,5 до 10

От 5,0 до 7,5

Сталь нормальной прочности

BZ25, DZ25, EZ25, BZ35, DZ35, EZ35

24

19

BW, DW, EW, FW

36

28

Сталь повышенной прочности

A27SZ25,D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35,D27SZ35, E27SZ35

26

22

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35

26

22

A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35

28

24

A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35

33

26

A27SW, D27SW, E27SW

41

35

A32W, D32W, E32W, F32W

A36W, D36W, E36W

A40W, D40W, E40W

A40SW, D40SW, E40SW

F36W, F40W

F36SW, F40SW

67

40

Сталь высокой прочности

D460W, E460W, F460W

67

-

D500W, E500W, F500W

7.3.2.4 Величина работы удара KV после механического старения для стали нормальной и повышенной прочности должна соответствовать нормам таблиц 16, 17, 19 с учетом 7.3.1.1, высокой прочности - нормам таблиц 18, 19.

7.3.2.5 Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали марок D40Z25, E40Z25, D40Z35, E40Z35, D40W, E40W, D40SW, E40SW, F40W, F40SW, а также листовой прокат толщиной 16 мм и более из стали всех остальных марок нормальной и повышенной прочности должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.2.6 Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали марок: D40Z25, E40Z25, D40Z35, E40Z35, D40W, E40W, D40SW, E40SW, F40W, F40SW и стали всех марок высокой прочности, а также листовой прокат толщиной 16 мм и более из стали всех остальных марок нормальной и повышенной прочности (кроме стали марок В, A27S со всеми индексами) должен выдерживать испытания на излом надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа, и иметь волокнистое строение на площади в соответствии с нормами таблиц 16 - 18.

7.3.2.7 Значение относительного сужения в направлении толщины Zz для листового проката толщиной 20 мм и более определяют как среднее значение из трех значений. Для проката меньшей толщины сопротивляемость слоистым разрывам гарантируется технологией производства и химическим составом.

Для стали категории Z25 среднее значение из трех значений относительного сужения должно быть не ниже, чем 25 %. Минимально допустимое значение Zz на одном образце для стали категории Z25 - не ниже 15 %. Для стали категории Z35 (или W) среднее из трех значений относительного сужения должно быть не ниже, чем 35 %. Минимально допустимое значение Zz на одном образце для стали категории Z35 (или W) - не ниже 25 %.

7.4 По требованию потребителя прокат из стали марок (категорий) D, E, D27S, E27S, D32, Е32, D36, Е36, D40, Е40, D40S, E40S, а также из стали всех марок с индексом Z25, Z35, W изготовляют с нормированной величиной аустенитного зерна. Величина зерна должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

7.5 На поверхности листового проката не должно быть трещин, плен, пузырей-вздутий, вкатанной окалины, раковин, раскатанных загрязнений. Допускаются рябизна, отдельные отпечатки и риски и другие дефекты, не выводящие размеры проката за предельные отклонения по толщине, а также слой окалины, не препятствующий выявлению дефектов поверхности.

7.6 Листовой прокат подвергают местной зачистке дефектов поверхности. Общая площадь зачистки на глубину, не превышающую минусовых предельных отклонений по толщине проката, не ограничена.

Допускается устранение дефектов поверхности местной зачисткой на глубину не более 5 % номинальной толщины сверх предельного минусового отклонения, но не более 3 мм. В этом случае площадь каждой зачистки должна быть не более 0,1 м2, а суммарная площадь зачистки таких участков должна составлять не более 2 % поверхности проката с каждой из сторон.

В случае совпадения мест зачистки на обеих сторонах проката суммарная глубина зачисток не должна превышать 5 % номинальной толщины.

Удаление поверхностных дефектов огневой зачисткой и заварка дефектов поверхности не допускаются.

Листовой прокат из стали всех марок по требованию потребителя может быть подвергнут сплошной абразивной зачистке для удаления поверхностных дефектов (необходимость поставки с двухсторонней зачисткой поверхности указывают в заказе с индексом ЗП).

7.6.1 На поверхности листового проката после сплошной абразивной зачистки допускаются переходы от шлифовального круга высотой до 0,3 мм, а также риски и рябизна от круга, следы побежалости, налет ржавчины.

7.6.2 Сплошную зачистку листового проката на последних 5 - 6 проходах, зачистку дефектов поверхности, оставшихся после сплошной зачистки, а также выборочную зачистку выполняют кругами не крупнее № 80 по ГОСТ 3647.

7.7 Качество поверхности широкополосного универсального проката должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637, для толстолистового, полосового и фасонного проката - ГОСТ 535 (для группы 1ГП).

7.8 Листовой прокат изготовляют с обрезной кромкой. На обрезных кромках проката не должно быть волосовин, расслоений, следов усадочной раковины, рыхлости, газовых пузырей и скоплений шлаковых включений.

7.8.1 По требованию потребителя листовой прокат изготовляют с необрезной кромкой (НО).

7.8.2 Листы, прокатанные на непрерывных станах, допускается изготовлять с необрезной кромкой. Качество кромки должно соответствовать ГОСТ 14637.

7.9 Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали нормальной прочности базовых марок D, Е, а также из стали повышенной прочности всех базовых марок подвергают ультразвуковому контролю (УЗК) сплошности. Прокат толщиной менее 10 мм подвергают ультразвуковому контролю по согласованию изготовителя и потребителя.

При ультразвуковом контроле сплошность листового проката должна удовлетворять требованиям 1-го класса по ГОСТ 22727. Несплошности, выходящие на кромки, не допускаются.

По согласованию потребителя с изготовителем допускается поставка проката без ультразвукового контроля.

7.10 Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали всех марок (со всеми индексами) подвергают ультразвуковому контролю сплошности.

Для проката являются недопустимыми нарушения сплошности (внутренние дефекты) площадью 10 см2 и более, а также несплошности, выходящие на кромки.

8 Правила приемки

8.1 Общие правила приемки - по ГОСТ 7566.

8.2 Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одной марки, одной плавки, одного режима термической обработки, одного номера (для профильного проката), отличающегося по толщине не более чем на 5 мм (для листового проката) и на 2 мм (для широкополосного универсального и полосового проката). Масса партии не должна превышать 50 т, масса партии при рулонной прокатке - не более 36 т. По согласованию изготовителя с потребителем масса партии при рулонной прокатке - не более 50 т.

8.3 Партии проката принимают по общей расчетной массе. Общей расчетной массой партии листового проката считается общая теоретическая масса, рассчитанная исходя из размеров каждой единицы проката, указанного в заказе, плюс 70 % массы предельных отклонений по длине, ширине и 50 % плюсовых предельных отклонений по толщине. Для определения теоретической массы плотность стали в расчетах принимают равной 7,85 г/см3. По согласованию потребителя с изготовителем допускается поставка проката по фактической массе.

8.4 Величину отклонений по массе определяют в процентах при сравнении фактической массы партии листов с расчетной. Фактическую массу каждой единицы проката определяют взвешиванием, фактическую массу партии - суммированием массы отдельных единиц проката.

8.5 Фактическая масса партии листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.4 и таблицей 2, не должна превышать расчетную более чем на 5 %.

8.6 В случае превышения фактической массы партии листового проката предприятию-изготовителю предоставляется право отбирать из партии единицы проката, которые в большей степени вызывают превышение массы, для доведения партии до установленной массы.

8.7 Для листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.5 и таблицей 3, фактическая масса партии листового проката не должна превышать расчетную и отклоняться от нее более чем на минус 5 %. Фактическая масса отдельных листов может превышать расчетную не более чем на 2 %.

8.8 Расчетной массой партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката считается масса, вычисленная по номинальным размерам профиля, плюс 70 % массы предельных отклонений по длине. При наличии требуемых потребителем припусков для изготовления образцов, предназначенных для дополнительных испытаний, массу припусков добавляют к расчетной массе партии.

8.9 Фактическая масса партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката не должна отклоняться от расчетной более чем на ±5 %. По согласованию изготовителя с потребителем прокат может поставляться по фактической массе.

8.10 Прокат принимает не зависящая от производства служба контроля качества предприятия-изготовителя.

8.11 Прокат у изготовителя принимают партиями с контролем следующих характеристик:

- размеров;

- отклонений от плоскостности1);

- отклонения от формы;

- химического состава, Сэкв и/или Рcm(при поставке заготовок для проката с другого предприятия по сертификату поставщика заготовок);

- предела текучести;

- временного сопротивления;

- относительного удлинения;

- работы удара (в т.ч. после механического старения, если требуется);

- свойств при изгибе широких проб2);

- вида излома2);

- величины зерна (по требованию потребителя);

- качества поверхности;

- качества кромок1);

- сплошности проката2);

- массы.

1) Не требуется для фасонного проката.

2) Не требуется для полосового и фасонного проката.

8.12 От каждой партии отбирают:

- для контроля размеров, формы и отклонения от плоскостности и формы - 10 %, но не менее пяти листов, полос, профилей;

- для контроля химического состава - одну ковшевую пробу. Отбор проб для химического анализа, в том числе и для контрольного, в готовом прокате проводят в соответствии с ГОСТ 7565;

- для контроля качества поверхности, кромок, сплошности проката и массы - 100 % проката;

- для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения, изгиб широких проб и излом листового проката объем испытаний - в зависимости от марки стали, толщины проката и состояния поставки в соответствии с А.1 (приложение А);

- для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения полосового и фасонного проката объем испытаний - в соответствии с Б.1 (приложение Б);

- для проверки качества рулонного листового проката отбирают один рулон от партии, пробы для испытаний отбирают от начала, середины и конца рулона, объем испытаний - в соответствии с А.1 (приложение А);

- для широкополосного универсального проката - три полосы, а при массе партии до 30 т - две полосы - объем испытаний в соответствии с требованиями ГОСТ 7564;

- для контроля величины зерна - один лист, полосу, профиль.

8.13 Отбор проб (заготовок) и изготовление образцов для механических испытаний и широких проб на изгиб - по ГОСТ 7564 и согласно А.1 и Б.1, а для оценки вида излома - из средней трети ширины проката.

8.14 От листового, широкополосного универсального проката стали всех марок отбирают образцы для испытаний на растяжение от поверхности поперек направления проката, полосового - вдоль направления проката. От фасонного проката образцы для испытания на растяжение вырезают из стенки профиля вдоль направления проката.

8.15 От листового, широкополосного универсального и полосового проката из стали базовых марок отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб от поверхности вдоль направления проката. От фасонного проката образцы для испытания на ударный изгиб вырезают из стенки профиля вдоль направления проката. По требованию потребителя и согласованию с Регистром при изготовлении полособульба допускается вырезка образцов для испытания на ударный изгиб из бульбы.

8.16 Если, согласно 7.2.1.2, требуются испытания на ударный изгиб после механического старения, то для всех видов проката всех марок стали, независимо от толщины, образцы изготовляют от поверхности проката. Вырезка образцов - в соответствии с 8.15.

8.17 В случае неудовлетворительных результатов испытаний повторные испытания проводят с соблюдением следующих условий:

8.17.1 Растяжение

От единиц проката, не выдержавших испытания, из мест, максимально приближенных к месту первоначальной вырезки проб, должно быть отобрано удвоенное количество образцов.

Если результаты испытаний на этом дополнительном удвоенном комплекте образцов удовлетворительные, то представленные к испытаниям единицы проката и соответствующая партия могут быть приняты. В документ о качестве (сертификат качества) вносят меньшее значение, полученное по результатам повторных испытаний.

8.17.2 Ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения

Результат является неудовлетворительным, если:

- среднее значение трех результатов испытаний на ударный изгиб (KV) не отвечает нормируемым требованиям;

- более чем один результат из трех ниже требуемого среднего значения;

- на одном из трех образцов результат - менее 70 % требуемого среднего значения.

В любом из перечисленных случаев повторные испытания могут быть проведены на одном дополнительном комплекте образцов, отобранном от тех же единиц проката, в месте, максимально приближенном к месту предыдущего отбора.

Проконтролированные единицы проката и партия могут быть приняты, если новое среднее значение результатов испытаний (три первоначальных образца плюс три дополнительных) удовлетворяет требуемому среднему значению, при этом:

- не более чем два результата могут быть ниже требуемого среднего значения,

- не более чем один из них может быть менее 70 % требуемого среднего значения. В документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее значение по результатам шести испытаний.

8.17.3 Если результаты повторных испытаний единиц проката, представляющих партию, неудовлетворительные, то их бракуют, но оставшаяся часть партии может быть принята в случае положительных результатов испытаний, выполненных на двух дополнительных единицах проката этой партии максимальной толщины. Если результаты испытаний двух дополнительных единиц проката неудовлетворительные, то партию бракуют.

По усмотрению изготовителя остальные единицы проката из забракованной партии могут представляться к испытаниям поштучно и, в случае удовлетворительных результатов, могут быть допущены к поставке.

8.17.4 Изгиб широкой пробы, излом

Повторные испытания на изгиб и излом проводят на одинарном количестве образцов, отобранных от новых единиц проката. В документ о качестве (сертификат качества) вносят результаты повторных испытаний. Если результаты повторных испытаний единиц проката, представляющих партию, неудовлетворительные, то этот прокат бракуют, но оставшийся прокат партии может быть принят в случае положительных результатов испытаний каждой единицы проката.

8.18 Если неудовлетворительные результаты испытаний вызваны местными дефектами в материале образцов, неправильной их обработкой, неисправностью испытательного оборудования или в случае испытаний на растяжение разрушение произошло вне расчетной длины образца, то испытания могут быть повторены на таком же количестве образцов.

8.19 По усмотрению изготовителя прокат забракованной партии может представляться к испытаниям вновь после термической обработки или повторной термической обработки или представляться в качестве иной, чем было первоначально заявлено, марки. В случае удовлетворительных результатов испытаний, при таком повторном представлении, прокат может быть принят к поставке.

8.20 Прокат поставляют с документами изготовителя (сертификатами качества), свидетельствующими о качестве продукции и составленными в соответствии с требованиями ГОСТ 7566. На прокат, поставляемый под техническим наблюдением Регистра, дополнительно оформляют соответствующий документ Регистра. По согласованию с Регистром прокат может поставляться только с документами изготовителя, заверенными Регистром.

В документе о качестве (сертификате качества) указывают:

- идентификационный номер сертификата качества;

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- ссылку на настоящий стандарт;

- наименование потребителя;

- номер заказа;

- дату выписки документа о качестве (сертификата качества);

- номер вагона или другого транспортного средства;

- наименование продукции;

- марку стали;

- способ выплавки1);

- номер плавки, партии;

- номер единицы проката (при полистной прокатке);

- количество мест;

- размеры каждой единицы проката, кроме фасонного полособульбового;

- номер единицы фасонного полособульбового проката и его длину;

- количество листов (при необходимости);

- фактическую и расчетную массу каждой единицы проката1);

- общую массу партии;

- химический состав по ковшевой пробе, углеродный эквивалент Сэкв и/или коэффициент трещиностойкости при сварке Рcm в соответствии с требованиями к марке стали2);

- состояние поставки (вид термической обработки);

- результаты всех видов испытаний;

- результаты ультразвукового контроля1);

- штамп отдела и подпись не зависящей от производства службы контроля качества предприятия-изготовителя, а также штамп и подпись представителя Регистра (при приемке проката Регистром, если сертификат Регистра не оформляется).

1) Не требуется для полосового и фасонного проката.

2) При поставке заготовок для проката с другого предприятия по документу о качестве (сертификату) поставщика заготовок.

9 Дополнительные правила приемки для листового проката из стали с индексами Z25, Z35, W

9.1 От листового проката толщиной до 40 мм включительно стали нормальной прочности с индексами Z25 и Z35 отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения от поверхности вдоль направления проката, от листового проката стали нормальной прочности с индексом W, всех марок повышенной и высокой прочности с индексами Z25, Z35, W - от поверхности поперек направления проката.

9.2 Для листового проката с индексами Z25, Z35, W толщиной более 40 мм, кроме проката марок FW, F32W, F36W, F36SW, F40W, F40SW и всех марок стали высокой прочности, отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб на расстоянии 1/4 толщины от поверхности (ось образцов должна лежать в плоскости, расположенной на 1/4 толщины и параллельно поверхности). Для листового проката из стали марок FW, F32W, F36W, F36SW, F40W, F40SW, а также всех марок стали высокой прочности образцы на ударный изгиб отбирают от поверхности и из середины толщины проката. Для проката из стали нормальной прочности с индексами Z25 и Z35 образцы для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения вырезают вдоль направления проката, для проката из стали нормальной прочности с индексом W, а также всех марок стали повышенной и высокой прочности с индексами Z25, Z35, W - поперек направления проката.

9.3 Объем испытаний проката из стали с индексами Z25 и Z35 на растяжение в направлении толщины Zz в зависимости от массовой доли серы приведен в таблице 20.

Таблица 20

Массовая доля серы в ковшевой пробе, %

Объем испытаний (пробы отбирают от одного конца проката для изготовления 6 образцов, 3 - для повторных испытаний)

0,005 < S ? 0,008

Полистно

S ? 0,005

От одного контрольного листа партии

9.4 В случае неудовлетворительных результатов испытаний повторные испытания должны выполняться в соответствии с 8.17.

Необходимость проведения повторных испытаний для определения величины относительного сужения в направлении толщины Zz на дополнительном комплекте из трех образцов, вырезанных от того же конца проката, что и первый комплект, и признание положительности результатов первичных и повторных испытаний приведены в таблице 21.

Таблица 21

Испытания

Повторные испытания

 

Результат положительный

Требуются повторные испытания

Результат положительный

Требуемое среднее значение Zz

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

Минимально допустимое значение

 

 

 

Zz на одном образце из комплекта

 

 

 

Примечание - В таблице использованы следующие условные обозначения:

О - результаты для одного образца;

? - среднее значение результатов испытаний.

В документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее значение результатов испытаний.

10 Методы контроля и испытаний

10.1 Химический состав стали определяют по ковшевой пробе плавки. Химический анализ стали выполняют методами, установленными в ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12357 - ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 28473 или иными методами, обеспечивающими точность по указанным стандартам.

10.1.1 Углеродный эквивалент Сэкв, %, приведенный в 7.2.1.1 и 7.2.2.2, рассчитывают по формуле

где С, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Cu - фактические массовые доли элементов по ковшевой пробе, соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля и меди, в стали, %.

10.1.2 Коэффициент трещиностойкости Рcm, % масс, приведенный в 7.2.1.1 и 7.2.2.2, рассчитывают по формуле

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

где С, Si, Mn, Cr, Cu, Ni, Mo, V - фактические массовые доли элементов по ковшевой пробе, соответственно углерода, кремния, марганца, хрома, меди, никеля, молибдена и ванадия, в стали, %.

При расчете Рcm массовая доля бора в данных сталях принимается равной 0.

10.2 Для проведения испытаний от каждого контрольного листа, полосы, профиля отбирают образцы по ГОСТ 7564:

- для листового проката - в соответствии с А.1 (приложение А);

- для полосового и фасонного проката - в соответствии с Б.1 (приложение Б);

- для широкополосного универсального проката:

один - для испытания на растяжение, испытания на изгиб, для определения вида излома;

три - для испытания на ударный изгиб;

два - для испытания на ударный изгиб после механического старения.

10.3 Испытание на растяжение проката толщиной до 20 мм включительно выполняют на плоских пропорциональных образцах с (Правила классификации и постройки морских судов Российского морского регистра судоходства, часть XIII, 2.2.2.3; Правила Российского речного регистра, часть V) или на цилиндрических образцах типа III № 6 по ГОСТ 1497, большей толщины - на цилиндрических образцах типа III № 4 по ГОСТ 1497.

10.3.1 Испытание на растяжение в направлении толщины выполняют на образцах согласно ГОСТ 28870, при этом фиксируют только относительное сужение.

10.4 Испытание на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения выполняют по ГОСТ 9454 на образцах типов 11, 12 или 13, вырезанных в соответствии с А.1 и Б.1.

Испытания на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения для проката толщиной 10 мм и более выполняют на образцах типа 11; для проката толщиной от 7,5 до 10 мм - на образцах типа 12, а для проката толщиной от 5,0 до 7,5 мм - на образцах типа 13. Испытания на ударный изгиб проката толщиной менее 5 мм выполняют по требованию потребителя (KV).

Для образцов, отобранных от поверхности, сохраняют необработанной одну сторону, являющуюся поверхностью проката.

Склонность к механическому старению определяют после деформации растяжения со степенью 5 % и выдержки в течение 1 ч при температуре 250 °С на образцах с острым надрезом вышеуказанных типов при температуре испытания для стали соответствующей марки.

10.5 Вид излома листового проката определяют после разрушения при температуре от 5 °С до 30 °С надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа. Размеры проб на излом и глубину надреза принимают в соответствии с указанными в таблице 22.

Таблица 22 - Размеры проб на излом и глубина надреза

В миллиметрах

Толщина листа

Длина образца

Ширина образца

Глубина надреза

От 10 до 14 включ.

300 ± 20

60 ± 5

20 ± 5

Св. 14 » 32 »

350 ± 20

90 ± 5

30 ± 5

» 32 » 60 »

430 ± 20

120 ± 5

50 ± 5

» 60 » 80 »

520 ± 20

120 ± 5

50 ± 5

Образцы вырезают из проката газовой резкой или механическим способом. Надрез по толщине листа выполняют любым способом. Разрушение образца проводят при статическом изгибе нагрузкой, прилагаемой со стороны, противоположной надрезу.

При оценке вида излома учитывают наличие кристаллической сыпи - мелких кристаллических блесток, равномерно распределенных на фоне волокнистого излома и участков кристаллической составляющей. Кристаллическая сыпь по всему полю излома приравнивается к 10 % кристаллической составляющей. Определяют в процентах соотношение площади волокнистой составляющей к площади всего излома (толщина проката, умноженная на высоту излома). Площадь участков волокнистой и кристаллической составляющей определяют любым методом.

10.6 Методы и чувствительность ультразвукового контроля сплошности проката - в соответствии с требованиями ГОСТ 22727.

10.7 Контроль размеров проката выполняют измерительным инструментом соответствующей точности.

10.8 Контроль отклонений от плоскостности листов и отклонений формы проката проводят по ГОСТ 26877.

10.9 Контроль поверхности и кромок осуществляют визуально без применения увеличительных приборов.

10.10 Испытания на изгиб широких проб проводят по ГОСТ 14019 и в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Для листового проката образцы должны быть шириной, равной или более пяти толщин листов, но не менее 50 мм и не более 150 мм.

Длина образца зависит от толщины листа и принимается в соответствии с указанной в таблице 23.

Таблица 23 - Длина образца для испытаний на изгиб широких проб

В миллиметрах

Толщина листа

Длина образца

От 4 до 14 включ.

250 ± 20

» 14 » 24 »

300 ± 20

» 24 » 32 »

350 ± 20

При толщине проката более 32 мм образцы допускается подвергать механической обработке с одной стороны до толщины 25 мм. При испытании пуансон располагают с обработанной стороны.

10.11 Величину аустенитного зерна стали определяют по ГОСТ 5639 методом окисления или цементации. Для стали высокой прочности допускается метод химического травления.

11 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

11.1 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение всех видов проката - по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.

11.2 На каждый лист при полистной отгрузке клеймением наносят номер листа, а также клеймо отдела не зависящей от производства службы контроля качества предприятия-изготовителя. Краской наносят марку стали, номер плавки (партии), номер листа, его габариты.

По требованию потребителя, если иное не оговорено в заказе или органом надзора, каждый лист со стороны механического клеймения маркируют краской одной, двумя или тремя полосами шириной 20 мм каждая. При нанесении более одной полосы расстояние между ними должно быть не менее 25 мм.

Количество, цвет и расположение полос в зависимости от марки стали указано в В.1 (приложении В).

При отгрузке в пачках листов, полосового и фасонного проката упаковку осуществляют в соответствии с ГОСТ 7566, маркировку наносят на бирку, которая должна быть надежно прикреплена к продукции.

11.3 При складском хранении полособульбы должны быть расположены на прокладках, находящихся на расстоянии не более чем 2 м друг от друга.

Приложение А
(обязательное)

Объем испытаний листового проката

Таблица А.1

Марка стали

Толщина проката t, мм

Количество листов, отбираемых от партии (состояние поставки)

Вид испытаний

Направление вырезки образцов

Количество образцов от проката

 

А

Все

1 (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

В

Все

1 (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

BZ25, BZ35

До 12,5 включ.

1 (любое), 1(N), 2 (ТМСР, CR)1)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

1 (N), 2 (ТМСР, CR)1)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Вдоль.
При t до 40 включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

1(N), 2(ТМСР, CR)1) или каждый лист (N, ТМСР, CR) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

BW

До 12,5 включ.

1 (любое), 1(N), 2 (ТМСР, CR)1)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

1(N), 2 (ТМСР, CR)1

Ударный изгиб 7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.
При t до 40 включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

 

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

 

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

 

1 (N), 2 (ТМСР, CR)1) или каждый лист (N, ТМСР, CR) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

D

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

1 (N), 2(ТМСР, CR)1), каждый лист Q + Т

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

1 (N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

1 (N), 2(CR, TMCP)1), каждый лист (Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

1

 

DZ25, DZ35

До 12,5 включ.

2 (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

1 (N), 2 (ТМСР, CR)1), каждый лист (Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Вдоль.
При t до 40 мм включ. - от поверхности; при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

1 (N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

 

1

 

1 (N), 2 (CR, ТМСР)1), каждый лист (Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

1(N), 2 (ТМСР, CR, Q + Т)1) или каждый лист (N, ТМСР, CR, Q + Т) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

DW

До 12,5 включ.

2 (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

1 (N), 2 (ТМСР, CR)1), каждый лист (Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.
При t до 40 мм включ. - от поверхности; при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

1(N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

1(N), 2 (CR, ТМО)1), каждый лист (Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

1

 

1 (N), 2 (ТМСР, CR, Q + Т)1) или каждый лист (N, ТМСР, CR, Q + Т) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

Е

До 12,5 включ.

Каждый лист (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

От 12,5 до 70 включ.

Каждый лист (N, TMCP, CR, Q + T)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2 (N, TMCP, CR, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (N, CR)1), каждый лист (TMCP, Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

1

 

EZ25, EZ35

До 12,5 включ.

Каждый лист (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Вдоль.
При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

 

 

 

Каждый лист (N, TMCP, CR, Q + Т)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2 (N, TMCP, CR, Q + T)1) или каждый лист (N, TMCP, CR, Q + T) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

2(N, TMCP, CR, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (N, CR)1), каждый лист (TMCP, Q + T)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

1

 

EW

До 12,5 включ.

Каждый лист (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

Каждый лист (N, TMCP, CR, Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.
При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

2 (N, TMCP, CR, Q + T)1) или каждый лист (N, TMCP, CR, Q + T) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

2 (N, TMCP CR, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (N, CR)1), каждый лист (TMCP, Q + T)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

1

 

A27S

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

1 (N), 2 (ТМСР, CR)1), каждый лист (Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2 (N, ТМСР CR, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

1 (N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

А32, А36, D27S, D32, D36

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

1 (N), 2 (ТМСР, CR)1), каждый лист (Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2 (N, ТМСР, CR, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

1(N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

1(N), 2 (CR, TMCP, Q + T)1)

Излом при t 16 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

А40

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

2 (TMCP)1), каждый лист (Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2 (TMCP, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (TMCP1), Q + T)

Излом при t 16 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

D40

 

1 (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

До 12,5 включ.

2 (TMCP)1), каждый лист (Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

От 12,5 до 70 включ.

2 (ТМСР, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (TMCP1), Q + T)

Излом при t 10 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

A40S

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 50 включ.

2 (ТМСР)1), каждый лист (Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2 (ТМСР, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (ТМСР1), Q + T)

Излом при t 16 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

D40S

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (10.3, 7.3.1, 8.17.1)

Поперек

1

 

От 12,5 до 50 включ.

2 (ТМСР)1), каждый лист (Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2 (ТМСР, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (ТМСР1), Q + T)

Излом при t 10 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

A27SZ25, A32Z25, A36Z25

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

1 (N), 2 (ТМСР, CR)1), каждый лист (Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.
При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

От 12,5 до 70 включ.

2 (N, ТМСР, CR, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

 

1(N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

 

1 (N), 2 (CR, TMCP)1), каждый лист (Q + T)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

(Ограничение применения CR)

1(N), 2 (TMCP, CR, Q + T)1) или каждый лист (N, ТМСР, CR, Q + T) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

D27SZ25, D32Z25, D36Z25

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

1 (N), 2 (ТМСР, CR1), Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.
При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

(Ограничение применения CR)

2 (N, ТМСР, CR1), Q + T)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

1(N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

1 (N), 2 (CR)1), каждый лист (ТМСР, Q + T)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (N, ТМСР, CR, Q + T)1), или каждый лист (N, ТМСР, CR, Q + T) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

A27SZ35, A97SW, A32Z35, A32W, A36W

 

1 (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

До 12,5 включ.

2 (N, ТМСР, CR)1), каждый лист (Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.
При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

От 12,5 до 70 включ.

2 (N, ТМСР, CR, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

(Ограничение применения N, CR)

1 (N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

1 (N), 2 (CR, TMCP)1), каждый лист (Q + T)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (N, TMCP, CR, Q + T)1) или каждый лист (N, ТМСР, CR, Q + T) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

D27SZ35, D27SW, D32Z35, D32W, D36Z35, D36W

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

2 (N, ТМСР, CR)1), каждый лист (Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.
При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t от 40 мм - от 1/4 толщины

3

 

(Ограничение применения N,CR)

2 (N, ТМСР, CR, Q + T)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

1 (N), 2 (ТМСР, CR, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

1(N), 2(CR)1), каждый лист (ТМСР, Q + T)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 2.6, 10.5)

Поперек

1

 

2 (N, ТМСР, CR, Q + T)1) или каждый лист (N, ТМСР, CR, Q + T) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

A40Z25, A40Z35, A40W

 

1 (любое)

 

Поперек

1

 

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

 

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

До 12,5 включ.

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

 

 

От 12,5 до 70 включ.

2 (ТМСР, Q + Т)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (ТМСР, Q + Т)1) или каждый лист (ТМСР, Q + Т) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

D40Z25, D40Z35, D40W

До 12,5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

 

2 (ТМСР, Q + Т)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Излом при t 10 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (ТМСР, Q + Т)1) или каждый лист (ТМСР, Q + Т) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

A40SW

До 7,5 включ.

1 (CR)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 7,5 до 50 включ.

Каждый лист (Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

 

2 (Q + Т)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2(Q + T)1) или каждый лист (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

D40SW

До 7,5 включ.

1 (CR)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 7,5 до 50 включ.

Каждый лист (Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

 

2 (Q + Т)1)

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (Q + Т)

Излом при t 10 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (Q + Т)1) или каждый лист (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

E27S, Е32, Е36

До 12,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

Каждый лист (N, ТМСР, Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2(N, TMCP, Q + T)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

 

2 (N)1), каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

E40S

До 7,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 7,5 до 50 включ.

Каждый лист (Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2 (Q + Т)1)

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (Q + T)

Излом при t 10 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

Е40

До 12,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.1, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

Каждый лист (N, ТМСР, Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.1.2, 8.15, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2, 7.3.1.3, 8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль от поверхности

3

 

2(N, TMCP, Q + T)1)

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.1.4 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (N)1), каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Излом при t 10 мм и более (7.3.1.5 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

E27SZ25, E27SZ35, E27SW, E32Z25, E32Z35, E32W, E36Z35, E36W

До 12,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

Каждый лист (N, TMCP, Q + T)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности при t более 40 мм - от 1/4 толщины

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

2(N, Q + T)1), каждый лист (ТМСР)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

2 (N)1), каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (N, TMCP, Q + T)1) или каждый лист (N, TMCP, Q + T) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

E40Z25, E40Z35, E40W

До 12,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 12,5 до 70 включ.

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Каждый лист (ТМСР), 2 (Q + Т)1)

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Излом при t 10 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (ТМСР, Q + T)1) или каждый лист (ТМСР, Q + Т) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

E40SW

До 7,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

Каждый лист (Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/4 толщины

 

От 7,5 до 50 включ.

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

2 (Q + Т)1)

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (Q + T)

Излом при t 10 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (Q + Т)1) или каждый лист (Q + Т) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

FW, F32W

До 7,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 7,5 до 70 включ.

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/2 толщины и поверхности

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Каждый лист (ТМСР), 2 (Q + Т)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (ТМСР, Q + Т)1) или каждый лист (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

F36W, F36SW

До 7,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 7,5 до 70 включ.

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/2 толщины и поверхности

 

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Каждый лист (ТМСР, Qпн + T, 2 (Q + Т)1)

Изгиб при t 16 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (ТМСР, Qпн + Т, Q + Т)

Излом при t 16 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (ТМСР, Qпн + Т, Q + Т)1) или каждый лист (ТМСР, Qпн + Т, Q + Т) (9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4 , 10.3.1)

3

 

F40W, F40SW

До 7,5 включ.

Каждый лист (CR)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

От 7,5 до 70 включ.

Каждый лист (ТМСР, Q + Т)

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/2 толщины и поверхности

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Каждый лист (ТМСР, Qпн + Т), 2 (Q + Т)1)

Изгиб при t 10 мм и более (7.3.2.5 , 8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

 

Каждый лист (ТМСР, Qпн + Т, Q + T)

Излом при t 10 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

2 (ТМСР, Qпн + Т, Q + T)1) ( 9.3)

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3 , 9.4, 10.3.1)

3

 

D460W, E460W, F460W

От 7,5 до 70 включ.

Каждый лист (ТМСР, Qпн + Т, Q + T)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/2 толщины и поверхности

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Излом при t 10 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.3.1)

3

 

D500W, E500W, F500W

От 7,5 до 80 включ.

Каждый лист (ТМСР, Qпн + Т, Q + T)

Растяжение (7.3.2, 8.17.1, 10.3)

Поперек

1

 

Ударный изгиб (7.3.1.1, 7.3.2.3, 8.15, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек.

3

 

При t до 40 мм включ. - от поверхности, при t более 40 мм - от 1/2 толщины и поверхности

 

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.4, 8.16, 8.17.2, 9.1, 9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

 

Излом при t 10 мм и более (7.3.2.6 , 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

 

Растяжение в направлении толщины при t 20 мм и более (7.3.2.7, 9.3, 9.4, 10.31)

3

 

1) При массе партии не более 25 т проведение указанных испытаний допускается на одном листе.

Примечания

1 Состояние поставки: N - нормализация, CR - контролируемая прокатка, ТМСР - термомеханическая обработка; Q + Т - закалка + отпуск, Qпн + Т - закалка с прокатного нагрева + отпуск.

2 Для рулонного проката виды испытаний - как для листового проката толщиной до 12,5 мм включительно.

 

Приложение Б
(обязательное)

Объем испытаний полосового и фасонного проката

Таблица Б.1

Марка стали

Состояние поставки

Вид испытаний, количество штук проката, отбираемых от партии

Направление, место вырезки образцов

Количество образцов от одной штуки

А

Любое

Растяжение, 50 т - 1

Вдоль, из стенки для полособульба

1

В

Любое

Растяжение, 50 т - 1

1

Ударный изгиб, 25 т - 1

3

Ударный изгиб после старения, 50 т - 1

3

D

CR, CR + Т, N

Растяжение, 50 т - 1

1

Ударный изгиб, 25 т - 1

3

Ударный изгиб после старения, 50 т - 1

3

Е

CR, CR + Т

Растяжение, 15 т - 1

1

Ударный изгиб, 15 т - 1

3

Ударный изгиб после старения, 15 т - 1

3

N

Растяжение, 25 т - 1

1

Ударный изгиб, 25 т - 1

3

Ударный изгиб после старения, 25 т - 1

3

А32, А36, А40, D32, D36, D40, Е32, Е36

CR, CR + T, N

Растяжение, 50 т - 1

1

Ударный изгиб, 25 т - 1

3

Ударный изгиб после старения, 50 т - 1

3

A40S, D40S

CR, CR + Т

Растяжение, 10 т - 1

1

Ударный изгиб, 10 т - 1

3

Ударный изгиб после старения, 10 т - 1

3

N, Q + T

Растяжение, 25 т - 1

1

Ударный изгиб, 25 т - 1

3

Ударный изгиб после старения, 25 т - 1

3

Приложение В
(справочное)

Расположение (слева направо) и цвет маркировочных полос

Таблица В.1

Марка стали

Цвет 1

Цвет 2

Цвет 3

А

Зеленый

-

-

В

Синий

-

-

D

Красный

-

-

Е

Оранжевый

-

-

BZ25

Синий

Оранжевый

Зеленый

DZ25

Красный

Оранжевый

Зеленый

EZ25

Оранжевый

Оранжевый

Зеленый

BZ35

Синий

Оранжевый

Синий

DZ35

Красный

Оранжевый

Синий

EZ35

Оранжевый

Оранжевый

Синий

А32

Зеленый

Зеленый

-

D32

Красный

Зеленый

-

Е32

Оранжевый

Зеленый

-

А36

Зеленый

Синий

-

D36

Красный

Синий

-

Е36

Оранжевый

Синий

-

А40

Зеленый

Красный

-

D40

Красный

Красный

-

Е40

Оранжевый

Красный

-

A32Z25

Зеленый

Зеленый

Зеленый

D32Z25

Красный

Зеленый

Зеленый

E32Z25

Оранжевый

Зеленый

Зеленый

A32Z35

Зеленый

Зеленый

Синий

D32Z35

Красный

Зеленый

Синий

E32Z35

Оранжевый

Зеленый

Синий

A36Z25

Зеленый

Синий

Зеленый

D36Z25

Красный

Синий

Зеленый

E36Z25

Оранжевый

Синий

Зеленый

A36Z35

Зеленый

Синий

Синий

D36Z35

Красный

Синий

Синий

E36Z35

Оранжевый

Синий

Синий

A40Z25

Зеленый

Красный

Зеленый

D40Z25

Красный

Красный

Зеленый

E40Z25

Оранжевый

Красный

Зеленый

A40Z35

Зеленый

Красный

Синий

D40Z35

Красный

Красный

Синий

E40Z35

Оранжевый

Красный

Синий

A27S

Зеленый

Зеленый

Серый

D27S

Красный

Зеленый

Серый

E27S

Оранжевый

Зеленый

Серый

A40S

Зеленый

Синий

Серый

D40S

Красный

Синий

Серый

E40S

Оранжевый

Синий

Серый

A40SW

Зеленый

Красный

Серый

D40SW

Красный

Красный

Серый

E40SW

Оранжевый

Красный

Серый

BW

Желтый

Синий

Серый

DW

Желтый

Синий

Желтый

EW

Желтый

Красный

Желтый

A27SW

Желтый

Красный

Серый

D27SW

Зеленый

Зеленый

Красный

E27SW

Красный

Зеленый

Красный

A27SZ25

Зеленый

Синий

Красный

D27SZ25

Красный

Синий

Красный

E27SZ25

Оранжевый

Синий

Красный

A27SZ35

Зеленый

Красный

Красный

D27SZ35

Красный

Красный

Красный

E27SZ35

Оранжевый

Красный

Красный

FW

Желтый

Синий

Красный

F32W

Желтый

Синий

Оранжевый

A32W

Зеленый

Зеленый

Белый

D32W

Красный

Зеленый

Белый

E32W

Оранжевый

Зеленый

Белый

A36W

Зеленый

Синий

Белый

D36W

Красный

Синий

Белый

E36W

Оранжевый

Синий

Белый

A40W

Зеленый

Красный

Белый

D40W

Красный

Красный

Белый

E40W

Оранжевый

Красный

Белый

F36W

Желтый

Синий

Белый

F36SW

Желтый

Синий

-

F40W

Желтый

Красный

Белый

F40SW

Желтый

Красный

-

D460W

Красный

Белый

Белый

E460W

Оранжевый

Белый

Белый

F460W

Желтый

Белый

Белый

D500W

Красный

Желтый

Белый

E500W

Оранжевый

Желтый

Белый

F500W

Желтый

Желтый

Белый

ГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условияГОСТ Р 52927-2008 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

Рисунок Б.1 - Расположение маркировочных полос

 

 

 

Ключевые слова: прокат для судостроения, сталь нормальной прочности, сталь повышенной прочности, сталь высокой прочности, классификация марок, основные параметры, предельные отклонения по толщине, расчетная масса, состояние поставки, химический состав, углеродный эквивалент, коэффициент трещиностойкости, улучшенная свариваемость, механические свойства, ударный изгиб, изгиб, излом, зачистка дефектов, заварка, методы контроля, объем испытаний




Реклама: ;


Самые популярные документы раздела



Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика